DE19822498A1 - Türantrieb - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft einen Türantrieb mit den Merkmalen des Oberbegriffs des
Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Türantriebs.
Bekannt sind Türantriebe mit Schließerfeder als Energiespeicher und hydraulisch
gedämpfter Schließbewegung, bei denen die Schließerfeder mit einer
hydraulischen Kolben-Zylinder-Einheit zusammenwirkt. Die Kolben-Zylinder-Ein
heit und die Schließerfeder sind in einem metallischen Gehäuse angeordnet
und wirken über eine Zahnstange und ein Zahnritzel oder über ein
Kurvenscheibengetriebe mit einer in dem Gehäuse drehbar gelagerten
Schließerwelle zusammen, welche unmittelbar oder über ein kraftübertragendes
Gestänge mit der Tür verbunden ist. Beim manuellen Öffnen des Flügels wird der
Energiespeicher aufgeladen und nachfolgend beim selbsttätigen Schließen der
Tür wieder entladen. Bei jeder Öffnungs- und Schließbewegung der Tür wird durch
die Betätigung des Kolbens über innerhalb des Gehäuses angeordnete
Hydraulikkanäle Hydraulikmedium zwischen den beiden Kolbenarbeitsräumen
ausgetauscht. Ein derartig aufgebauter Türschließer ist beispielsweise aus der
EP 328 912 B1 oder der DE 36 38 353 A1 bekannt.
Derartige Türschließer sind in der Praxis in verschiedenen Ausführungen bekannt.
Es gibt Ausführungen, die auf dem Türblatt oder dem Rahmen aufliegend montiert
werden sowie Ausführungen die im Türblatt oder im Rahmen integriert eingebaut
werden. Als kraftübertragende Gestänge werden Scherengestänge oder
Gleitarmgestänge eingesetzt. Das Gehäuse des Türschließers wird in der Praxis
aus Aluminium gegossen oder aus Aluminium-Strangpreßprofilen hergestellt. Der
Herstellungsaufwand ist auf Grund der erforderlichen spanenden
Nachbearbeitung relativ hoch. Die Hydraulikkanäle müssen nachträglich in das
Gehäuse eingebohrt werden und auch die Zylinderkammer muß nachbearbeitet
werden, um einen exakten Sitz des Kolbens zu gewährleisten.
Die DE 195 29 168 A1 beschreibt einen hydraulischen Türschließer, der aus ei
nem einstückigen länglichen Gehäuse besteht. Das Gehäuse kann aus Metall
oder aber auch aus Polymermaterialien bestehen und weist eine zylindrische
Längsbohrung zur Aufnahme des Kolbens und eine Querbohrung zur Aufnahme
der Schließerwelle auf. Der Austausch des Hydraulikmediums erfolgt über ein
Ventil, welches im Gehäusedeckel angeordnet ist und in den Kolbenraum axial
hineinragt und dabei in eine axiale Bohrung des Kolbens eintaucht. Das Gehäuse
selbst weist keinerlei Hydraulikkanäle auf.
Aufgabe der Erfindung ist es ein Gehäuse für einen Türschließer zu entwickeln,
welches in einfacher Weise herzustellen und zu bearbeiten ist sowie ein Verfahren
für dessen Herstellung zu entwickeln.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch den Gegenstand des An
spruchs 1.
Mit Verwendung von faserverstärktem, vorzugsweise glasfaser-oder kohlefaser
verstärktem Kunststoff ergeben sich besondere Vorteile hinsichtlich Festigkeit und
Verarbeitung. Die spanende Nachbearbeitung kann reduziert werden oder gänz
lich entfallen. Ferner können vorteilhafte Reibeigenschaften erhalten werden
durch Verwendung geeigneter Werkstoffpaarungen. Vorteilhafterweise können
auch Überzüge und Beschichtungen aus Kunststoff an der Gehäuseinnenwan
dung, z. B. an der Zylinderinnenwandung oder auch an der Außenwandung des
Kolbens vorgesehen werden, auch Kunststoffüberzug an Metallwandungen oder
an Verbundmaterialwandungen sind möglich.
Durch Verwendung geeigneter Werkstoffpaarungen, z. B. Ventile und Ventilauf
nahme im Gehäuse, kann die gewünschte Temperaturunabhängigkeit der Venti
leinstellung durch entsprechende Temperaturkompensation der Materialien erhal
ten werden. Es können Paarungen von verschiedenem Kunststoff, aber auch
Paarungen von Metall und Kunststoff eingesetzt werden.
Besondere Vorteile ergeben sich, wenn das Kunststoffmaterial in der Lieferfarbe
der Türschließer eingefärbt ist, so daß nachträgliche Lackierung mit der Lieferfar
be oder andere separate Außenfärbung entfallen oder vereinfacht werden kann.
In dem Antriebsgehäuse sind Lochräume, z. B. ein Gehäusekanal, eine Befesti
gungsbohrung und/oder ein Aufnahmeraum eines Abtriebsgliedes, eines Dämp
fungskolbens, einer Schließerfeder, eines Antriebsmotors oder eines Ventils,
zumindest abschnittsweise bereits beim spanlosen Ausformen des Antriebsgehäu
ses in diesem spanlos ausgebildet oder zumindest spanlos vorgeformt.
Alternativ oder zusätzlich erfolgt die Ausbildung zumindest eines Lochraumes
beim nachträglichen Zusammenfügen mehrerer separat hergestellter Gehäusetei
le, wobei der Lochraum in den aneinanderliegenden Flächen der Gehäuseteile
spanlos ausgebildet oder zumindest spanlos vorgeformt ist.
Dadurch daß derartige Lochräume bereits bei der Herstellung des Antriebsgehäu
ses durch geeignete Spritzwerkzeug in diesem ausgebildet werden reduziert sich
der Bearbeitungsaufwand erheblich. In der Regel ist keine spanende Nachbear
beitung mehr erforderlich. Das Gehäuse wird zumindest teilweise, vorteilhafter
weise jedoch vollständig aus Kunststoff hergestellt wird. Die Herstellung erfolgt
beispielsweise im Spritzgußverfahren. Dieses Verfahren erlaubt es zudem, be
stimmte Gehäuseteile aus Kunststoff wie z. B. eine Achslagerung -für das Ab
triebsglied im Zweikomponentenverfahren in einem Herstellungsprozeß einzubrin
gen.
Weiterhin ist es durch die Verwendung von Kunststoff möglich, das Türschließer
gehäuse aus mehreren separaten Gehäuseteilen auszubilden und diese in einfa
cher Weise miteinander zu verkleben oder zu verschweißen. Die Zylinderkammer
kann nach der Montage des Kolbens und der Schließerfeder durch einen Endstop
fen verschlossen werden, welcher auf die Zylinderkammer aufgeschweißt wird. Es
ist somit nicht erforderlich ein Gewinde in der Zylinderkammer oder im Stopfen
auszubilden.
Alternativ erfolgt das Verschließen der Zylinderkammer durch eine Endkappe,
welche die Zylinderkammer topfförmig unter Ausbildung von Hydraulikkanälen mit
ihren Randabschnitten umgreift.
In dem Antriebsgehäuse können Ausnehmungen für separat ausgebildete Ein
satzstücke vorgesehen sein, welche in die Ausnehmungen eingeschweißt oder
eingeklebt werden. Dabei sind in den aneinanderliegenden Flächen des Antriebs
gehäuses und des Einsatzstückes Kanalabschnitte der Dämpfungsvorrichtung
spanlos ausgebildet oder vorgeformt. Insbesondere eignet sich dieses Verfahren
für die Ausbildung von Längskanälen, welche auf der Stirnseite des Gehäuses
zum Einsatz der Hydraulikventile nach außen durchgeführt werden. Die Radialka
näle, welche die Längskanäle mit der Zylinderkammer verbinden, werden bevor
zugt bereits bei der Herstellung des Gehäuses spanlos in diesem ausgebildet.
In einer weiteren Ausführungsform wird das Antriebsgehäuse aus zwei Gehäuse
hälften gefertigt, in denen jeweils die eine Längshälfte der Zylinderkammer aus
gebildet ist. Zugleich können in den aneinanderliegenden Flächen der Gehäuse
hälften Kanäle oder Kanalabschnitte der Dämpfungsvorrichtung ausgebildet sein.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist es möglich den Kolben und ge
gebenenfalls das Abtriebsglied ganz oder teilweise aus Kunststoff herzustellen,
vorzugsweise jedoch aus Kunststoff-Metall-Verbundmaterial. Dabei wird zunächst
der Kolbengrundkörper aus Kunststoff hergestellt, wobei Aussparungen für Dich
tungsringe sowie Kanäle für Rückschlagventile bereits ausgebildet sein können.
Im Anschluß wird eine aus Metall gefertigte Zahnstange in eine entsprechende
Aussparung im Kolben eingelegt oder eingeklebt.
Die Erfindung wird in den Figuren näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine schematische Frontansicht einer Anschlagschwenktür mit einem
aufliegend montierten Gleitarmtürschließer;
Fig. 2 einen Längsschnitt durch das Türschließergehäuse in Fig. 1;
Fig. 3a) einen Querschnitt durch das Türschließergehäuse entlang der Linie
III-III in Fig. 2 im Bereich der Hydraulikkanäle geschnitten;
b) einen Querschnitt durch einen Hydraulikkanal entlang Linie IIIb in Fig. 3a;
b) einen Querschnitt durch einen Hydraulikkanal entlang Linie IIIb in Fig. 3a;
Fig. 4 einen Querschnitt durch das Türschließergehäuses entlang Linie
IV-IV in Fig. 2 im Bereich der Schließerachse;
Fig. 5 eine Darstellung entsprechend Fig. 4 mit montierter Schließerachse;
Fig. 6 einen Querschnitt durch das Türschließergehäuses entlang Linie
VI-VI in Fig. 2 im Bereich der Befestigungsbohrungen;
Fig. 7 eine Seitenansicht des Türschließergehäuses in Fig. 1;
Fig. 8 einen Längsschnitt durch das Türschließergehäuse in Fig. 1;
Fig. 9 einen Querschnitt durch ein Türschließergehäuse eines alternativen
Ausführungsbeispieles;
Fig. 10a) einen Querschnitt durch ein Türschließergehäuse eines weiteren
Ausführungsbeispieles; b) einen Querschnitt durch einen Hydraulikkanal
entlang Linie Xb in Fig. 10a;
Fig. 11 einen Längsschnitt durch ein Türschließergehäuse eines nächsten Aus
führungsbeispieles;
Fig. 12 einen Längsschnitt durch ein aus zwei Hälften zusammengesetztes Tür
schließergehäuse.
Fig. 13 eine Darstellung entsprechend Fig. 5 eines modifizierten Ausführungs
beispiels, bei dem das Nadellager mit einem Ring befestigt ist.
Fig. 1 zeigt eine schematische Frontansicht einer Anschlagschwenktür. Die Tür
weist einen Türflügel 1 auf, der an einer vertikalen Kante in Bändern 11 am Blen
drahmen 2 schwenkbar gelagert ist. Der Türflügel 1 ist mit einem aufliegend mon
tierten Gleitarmtürschließer 3 ausgerüstet.
Der Gleitarmtürschließer 3 besteht aus einem Türschließergehäuse 31, in dem
eine Schließerwelle 4 drehbar gelagert ist. Mit der Schließerwelle 4 ist drehfest ein
Gleitarm 5 verbunden, der an seinem freien Ende einen Gleiter 51 aufweist, der in
einer Gleitschiene 52 verschiebbar und drehbar geführt ist. In dem Türschließer
gehäuse 31 ist eine in Fig. 8 dargestellte Schließerfeder 7 und eine Dämpfungs
vorrichtung angeordnet, welche mit der Schließerwelle 4 zusammenwirken. Bei
dem Gleitarmtürschließer 3 kann es sich um einen herkömmlich aufgebauten
Türschließer 3 handeln, z. B. um einen hydraulischen Türschließer, wie er in
DE 36 38 353 A1 beschrieben ist. Ein solcher Türschließer 3 funktioniert derart,
daß beim manuellen Öffnen des Türflügels 1 durch die dabei entstehende
Zwangsbewegung des Gestänges 5 und der Schließerwelle 4 die Schließerfeder 7
gespannt wird. Der Schließvorgang erfolgt nachfolgend selbsttätig unter Wirkung
der Schließerfeder 7. Über Hydraulikkanäle und Ventile 8 wird dabei Hydraulik
medium zwischen beiden Kolbenarbeitsräumen ausgetauscht.
In der in Fig. 1 dargestellten Montageart, der sogenannten Blattmontage, ist das
Türschließergehäuse 31 am Türflügel 1 montiert. Hierbei ist die Gleitschiene 52
auf dem Blendrahmen 2 montiert. Bei einer anderen nicht dargestellten Montage
art, der sogenannten Kopfmontage, ist das Türschließergehäuse 31 am Blen
drahmen 2 montiert, und die Gleitschiene 52 am Türflügel 1. Die Montage kann
sowohl auf der Bandseite als auch auf der Bandgegenseite erfolgen.
In alternativen Ausführungsformen kann an Stelle eines Gleitarmgestänges 5 auch
ein Scherenarmgestänge verwendet werden. Ein Einsatz der Erfindung ist auch an
zweiflügeligen Türen möglich, welche zusätzlich mit einer Schließfolgeregelung
ausgerüstet sein können. Zudem ist ein Einsatz der Erfindung an elektrohydrauli
schen Türantrieben möglich, welche zusätzlich eine Hydraulikpumpe zum motori
schen Öffnen oder motorisch unterstützten Öffnen des Türflügels 1 aufweisen. Die
Hydraulikpumpe ist vorzugsweise ebenfalls in dem Gehäuse 31 angeordnet oder
mit diesem verbunden. In den nachfolgenden Figuren erfolgt die Erläuterung der
verschiedenen Ausführungsformen der Erfindung jeweils an dem bereits beschrie
benen hydraulischen Türschließer 3.
Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines erfin
dungsgemäßen Türschließergehäuses 31. Im Innern dieses Gehäuses 31 ist die
Zylinderkammer 32 ausgebildet, welche den in Fig. 8 dargestellten Kolben 6 und
die Schließerfeder 7 aufnimmt. Die Zylinderkammer 32 ist an ihrem einen Stirnen
de nach außen hin offen und wird nach der Montage des Kolbens 6 und der
Schließerfeder 7 durch den in Fig. 2 separat dargestellten scheibenförmigen
Endstopfen 33 verschlossen, z. B. durch Verschweißen. Sowohl das Türschließer
gehäuse 31, als auch der Endstopfen 33 sind aus Kunststoff hergestellt, vorzugs
weise im Spritzgußverfahren.
Die Verwendung von Kunststoff bietet diverse Vorteile, die letztendlich zu einer
deutlichen Reduzierung des Herstellungsaufwandes führen. Kunststoffteile lassen
sich im Vergleich zu Metallteilen mit wesentlich geringeren Toleranzen spritzen
bzw. gießen. So kann bereits bei der Herstellung des Rohgehäuses eine höhere
Paßgenauigkeit erzielt werden, was letztendlich die erforderliche Nacharbeit ver
ringert. Ein Vorteil ist zudem, daß die meisten Gehäuseöffnungen und Gehäuse
bohrungen bereits bei der Herstellung des Gehäuses 31 durch die Verwendung
geeigneter Spritzwerkzeuge spanlos eingebracht werden können. Eine nachträgli
che spanende Einbringung von Bohrungen z. B. für Befestigung oder Hydraulik
kann somit entfallen. Sofern dennoch eine Nachbearbeitung erforderlich oder
erwünscht sein sollte, läßt sich dies im Kunststoffgehäuse wesentlich leichter
bewerkstelligen als im Metallgehäuse. Zudem ist es im Zweikomponentenspritz
verfahren möglich zwei unterschiedliche Kunststoffe in einem Herstellungsprozeß
zu verarbeiten, z. B. um je nach Bedarf Kunststoffe mit besonders guten Rei
bungseigenschaften oder Kunststoffe mit besonders hoher Festigkeit einzusetzen.
Geeignete Kunststoffe zur Herstellung des Türschließergehäuses 31 sind bei
spielsweise aromatisierte Polyamide mit einem hohen Glasfaseranteil zur Erhö
hung der Festigkeit. Dieser Werkstoff zeichnet sich zudem durch eine geringe
Wärmeausdehnung aus, was wiederum für die Einstellgenauigkeit der Hydraulik
ventile von Vorteil ist.
Der Endstopfen 33 muß nicht wie bei herkömmlichen Metallgehäusen mit dem
Gehäuse 31 verschraubt werden, sondern kann durch Ultraschallschweißen fest
mit diesem verbunden werden. Zunächst wird dazu der Endstopfen 33 in eine
scheibenförmige Aussparung 32b, deren Durchmesser größer ist als der Durch
messer der konzentrischen Zylinderkammer, auf der Stirnseite des Gehäuses 31
eingeführt wobei er wegen seines im Vergleich zur Zylinderkammer 32 größeren
Durchmessers die Öffnung der Zylinderkammer 32 abdeckt. Mit einem im radialen
Außenbereich der Scheibenfläche ausgebildeten Wulst 33a liegt der Endstopfen
33 dabei an dem die Zylinderkammer 32 umgebenden Gehäusebereich an. Der
Wulst 33a dient als Energierichtungsgeber beim Ultraschallschweißen. Durch
kurzzeitig Energiezufuhr über Ultraschallwellen werden der Wulst 33a und der
angrenzende Gehäusebereich kurzzeitig aufgeschmolzen und dadurch fest mit
einander verschweißt.
Alternative Befestigungsverfahren die ebenfalls Anwendung finden können sind
unter anderem Lösungsmittelschweißen, wobei beide Kunststoffteile durch vor
übergehende Einwirkung eines Lösungsmittels miteinander verschweißt werden,
oder Verstiften mittels mehrerer kleiner Befestigungsstifte, welche radial in das
Gehäuse 31 eingebracht werden, wobei sie in den Stopfen 33 eingreifen.
In alternativen Ausführungsformen muß der Endstopfen 33 nicht zwangsläufig auf
der Kolbenseite des Zylinderraumes 32 angeordnet sein. Es kann auch die ge
genüberliegende Schließerfederseite des Zylinderraumes 32 derart verschlossen
werden. Ebenso können auch beide Stirnseiten des Zylinderraumes 32 durch
Endstopfen 33 verschlossen werden.
In abgewandelten Ausführungsformen kann an Stelle des Endstopfens 33 auch
ein topfförmiges Gehäuseteil vorgesehen sein, welches mit dem anderen Gehäu
seteil in entsprechender Weise verbunden wird.
Das Gehäuse 31 in Fig. 2 weist mittig eine den Zylinderraum 32 schneidende
zylindrische Queröffnung 34 zur Aufnahme der in Fig. 5 dargestellten Schließer
welle 4 auf. Die Queröffnung 34 wird bereits bei der Herstellung des Gehäuses 31
in diesem ausgebildet, muß nicht nachträglich eingebohrt werden. In gleicher
Weise sind vier das Gehäuse 31 durchgreifende Befestigungsbohrungen 35 zur
Montage des Türschließers 3 an einem Türflügel 1 oder Türrahmen 2 bereits bei
der Herstellung des Gehäuses 31 in diesem ausgebildet. Die Queröffnung 34 und
die Befestigungsbohrungen 35 sind in den Fig. 4 bis 6 detailliert dargestellt
und erläutert.
Die spanlose Ausbildung der Hydraulikkanäle zeigt Fig. 3a. Dargestellt ist ein
Querschnitt entlang Linie III-III in Fig. 2. Auf der Unterseite des Gehäuses 31 (in
der Figur rechts) befinden sind im Bereich seiner Außenkanten zwei von der Stirn
seite des Gehäuses ausgehende langgestreckte quaderförmige Ausnehmungen
36. In der Bodenfläche jeder Ausnehmung 36 ist die eine Hälfte eines Längska
nals 82 ausgebildet. Die beiden Ausnehmungen 36 können unterschiedliche Län
ge aufweisen, je nachdem wo die in Fig. 3b dargestellten von ihnen abzweigen
den Radialkanäle 81 in den Zylinderinnenraum münden.
In die beiden Ausnehmungen 36 werden separat hergestellte Einsatzstücke 37
aus Kunststoff eingefügt, in denen jeweils die andere Hälfte des z. B. kreisförmigen
Längskanals 82 ausgebildet ist. Durch das Einfügen der Einsatzstücke 37 entste
hen somit die Längskanäle 82. Die Einsatzstücke 37 werden dabei wie bereits bei
dem Endstopfen 33 beschrieben mit dem Gehäuse 31 verschweißt oder verklebt.
Wie in Fig. 3b ersichtlich zweigt von beiden Enden jedes Längskanals 82 ein
Radialkanal 81 in die Zylinderkammer 32 ab. Von der Stirnseite des Längskanals
82 her wird das in der Figur nicht dargestellte Hydraulikventil zur Einstellung der
Schließdämpfung, bzw. des Endschlags eingesetzt. Der erste Radialkanal 81
mündet auf der Kolbenseite der Zylinderkammer 32 im Bereich unmittelbar vor
dem Endstopfen 33. Der zweite Radialkanal 81 mündet je nachdem ob damit die
Schließdämpfung oder der Endschlag eingestellt werden soll im Mittenbereich der
Zylinderkammer 32 oder im Endbereich der Zylinderkammer 32. Die Radialkanäle
81 werden bereits bei der Herstellung des Gehäuses 31 durch geeignete Spritz
werkzeuge ausgebildet und brauchen nicht nachträglich eingebohrt zu werden. Je
nach Erfordernis ist es aber auch möglich die Hydraulikkanäle weiterhin in her
kömmlicher Weise in das Gehäuse 31 einzubohren.
Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch das Gehäuse 31 im Bereich der Queröffnung
34 zur Aufnahme der Schließerwelle 4. Auf der Innenwandung der Queröffnung 34
sind beiderseits der Zylinderkammer 32 ringförmig verlaufende Dichtlippen 34a
angeformt. Diese Dichtlippen 34a bestehen ebenfalls aus Kunststoff und werden
im Zweikomponentenspritzverfahren bei der Herstellung des Gehäuses 31 in die
Queröffnung 34 eingebracht. Die Dichtlippen 34a verhindern durch ihre Dichtwir
kung einen Austritt von Hydrauliköl aus der Zylinderkammer 32. Bei besonderen
Ausführungen können die Dichtlippen 34a als Gleitlager für die nicht dargestellte
Schließerwelle 4 ausgebildet sein.
Eine alternative Möglichkeit zur Montage der Schließerwelle 4 zeigt Fig. 5. Die
Dichtwirkung wird hierbei durch das Einkleben eines Nadellagers, z. B. von Na
delhülsen 41 aus Kunststoff oder Metall oder Keramik in die Queröffnung 34 er
zielt. Im Innern der Zylinderkammer 32 sind der Kolben 6 und das mit der Zahn
stange 61 kämmende Zahnritzel 43 dargestellt.
Bei einem gegenüber Fig. 4 abgewandelten Ausführungsbeispiel in Fig. 13 ist
das Nadellager 41 über einen separaten Ring 410 mit Dichtungsring 411 abge
dichtet. Zur Aufnahme des Nadellagers 41 und des Rings 410 ist die Queröff
nung 34 in Art einer Stufenbohrung ausgebildet, wobei am äußeren axialen Ende
der Queröffnung 34 jeweils der größere Durchmesser und an dem in die Zylinder
kammer 32 mündenden Abschnitt jeweils der kleinere Durchmesser ausgebildet
ist. Das Nadellager 41 ist mit der Nadelhülse in dem Abschnitt mit kleinerem
Durchmesser eingesteckt und verklebt und ragt mit ca. einem Drittel seiner axialen
Länge in den Bereich mit größerem Durchmesser hinein. Der Ring 410 ist in die
Queröffnung 34 im Bereich des größeren Durchmessers auf Anschlag mit der
radialen Stufe der Queröffnung 34 eingesteckt. Der Ring 410 weist einen ersten
axialen Abschnitt mit einem radial nach innen gerichteten Bund auf und einen
zweiten axialen Abschnitt, der hülsenförmig ausgebildet ist und an seinem Stir
nende eine stufenförmige Ausnehmung 412 an seiner Innenwandung aufweist.
Der Ring 410 ist in die Queröffnung 34 im Bereich des größeren Durchmessers so
eingesteckt, daß er mit seiner Stirnfläche des hülsenförmigen Endes auf der radia
len Stufe der Aufnahme 34 in Anschlag steht und der hülsenförmige Abschnitt des
Rings 410 zwischen der Innenwandung der Queröffnung 34 und der Außenwan
dung des in diesen Bereich ragenden Abschnitts der Nadelhülse 41 anliegt. Die in
dem hülsenförmigen Abschnitt des Rings 410 ausgebildete radiale Ausneh
mung 412 bildet bei dieser Einbaulage eine hinterschnittene Nut mit im wesentli
chen U-förmigem Querschnitt. In dieser Nut ist der Dichtring 411 aufgenommen.
Mit dem Dichtring 411 in der hinterschnittenen Nut wird eine gute Abdichtung des
Nadellagers 41 erhalten. Die hinterschnittene Nut 412, in der der Dichtring 411
angeordnet ist, wird mit Hilfe des separaten Rings 410 ausgebildet, ohne daß in
der Aufnahmeöffnung 34 eine hinterschnittene Nut beim Spritzvorgang ausgebil
det werden muß. Ein solcher Hinterschnitt beim Spritzgießen würde ein komplizier
tes Formwerkzeug erfordern. Der Ring 410 kann aus Kunststoff oder Metall aus
gebildet sein. Er kann eingeklebt, aber auch ultraschall-eingeschweißt werden.
Anstelle eines Nadellagers 41 kann auch ein Kugellager oder ein anderes separa
tes Lager verwendet werden und in gleicher oder entsprechender Weise mit einem
separaten Ring abgedichtet werden. Eine derartige Abdichtung mit separatem
Ring oder dergleichen kann auch bei anderen im Gehäuse gelagerten Bauteilen
erfolgen, z. B. zur Abdichtung von Ventilen oder zur Abdichtung des Gehäusedec
kels.
Fig. 6 zeigt einen Querschnitt im Bereich der Befestigungsbohrungen 35. Die
Befestigungsbohrungen 35 werden bereits beim Spritzen des Antriebsgehäuses
beiderseits der Zylinderkammer 32 ausgebildet. Es ist somit keine nachträgliche
spanende Bearbeitung des Gehäuses 31 erforderlich. Die Befestigungsbohrungen
35 verlaufen von der leicht gewölbten Frontseite zur rückwärtigen Seite des Ge
häuses 31, wobei die Bohrungen in einem frontseitigen Abschnitt 35a eine Sen
kung zur Aufnahme der Schraubenköpfe aufweisen.
Fig. 7 stellt eine Seitenansicht des durch einen Endstopfen 33 verschlossen und
mit Ventilen 8 versehenen Türschließers 3 dar. Ein Ventil dient dabei zur Regulie
rung der Schließdämpfung und ein weiteres zur Einstellung des Endschlags.
Fig. 8 zeigt einen Längsschnitt durch ein Türschließergehäuse 31 im Bereich
eines Kolbens 6 aus Kunststoff-Metall-Verbundmaterial. Der Grundkörper des
Kolbens 6 wird dabei aus Kunststoff hergestellt. Daraus ergeben sich unmittelbar
verbesserte Reibungseigenschaften in der Zylinderkammer 32. Zudem können die
Aussparungen für den Dichtungsring 62, oder die Kanäle für das Rückschlagventil
85 bereits bei der Herstellung des Kolbens 6 in diesem ausgebildet werden. Der
Herstellungsaufwand reduziert sich durch den Wegfall der spanenden Bearbei
tung erheblich. Im Innern des aus Kunststoff gespritzten Kolbens 6 wird die aus
Metall gefertigte Zahnstange 61 lose eingelegt, eingeklebt oder mittels eines an
deren geeigneten Verfahrens befestigt. In entsprechender Weise kann auch die
Abtriebswelle 4 aus Kunststoff-Metall-Verbundmaterial hergestellt sein. Alternativ
ist es möglich, das Zahnritzel 43 und/oder den Kolben 6 aus Metall zu fertigen.
Weiterhin ist es möglich diese Bauteile sowie auch die Abtriebswelle 4 vollständig
aus Kunststoff, vorzugsweise Kunststoffe mit hoher Druckfestigkeit, zu fertigen.
In Fig. 9 wird der schematische Querschnitt eines alternativen Ausführungsbei
spieles dargestellt. Das Gehäuse wird aus zwei separat hergestellten Kunststoff
hälften 31a, 31b zusammengesetzt. Die Längskanäle 82 liegen in der Schnittebe
ne und sind auf beiden Seiten der Zylinderkammer 32 in jeder Gehäusehälfte 31a,
31b jeweils zur Hälfte ausgebildet. Die Gehäusehälften 31a, 31b sind entlang der
Gehäuselängsachse zusammenfügbar, d. h. die Füge- oder Schnittebene liegt in
der Gehäuselängsrichtung.
Fig. 10 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem die Längskanäle 82
bereits bei der Herstellung des Gehäuses 31 in diesem ausgebildet sind. Auf
separate Einsatzstücke 37 wird in dieser Ausführung verzichtet. Um auch die
Radialkanäle 81 bereits bei der Herstellung des Gehäuses 31 spanlos in diesem
ausbilden zu können werden diese wie in Fig. 10b dargestellt über die Einmün
dung in den Längskanal 82 hinaus zur Gehäuseunterseite 31c durchgeführt. Dies
ist erforderlich, da die Spritzwerkzeuge von außen eingreifen. Die Radialkanäle 81
werden im Anschluß zur Gehäuseunterseite 31c hin abgedichtet.
Fig. 11 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel im Längsschnitt. In dieser Ausfüh
rungsform wird die Zylinderkammer 32 nicht durch einen Endstopfen 33, sondern
durch eine im Querschnitt U-förmige Endkappe 38 umschlossen, wobei die End
kappe 38 das Gehäuse 31 unter Ausbildung der Längskanäle 82 topfförmig um
greift. Die Endkappe 38 weist einen ersten kurzen Randabschnitt 38b und einen
zweiten längeren Randabschnitt 38b auf. Sie kann also topfförmig mit über ihrem
Umfang unterschiedlich langen Randabschnitten 38a, 38b ausgebildet sein. Im
Bereich dieser Randabschnitte 38a, 38b überlappt die Endkappe 38 das Gehäuse
31 und die Zylinderkammer 32. Dabei verbleibt zwischen den Innenseiten der
Randabschnitte 38a, 38b und der Außenseite des Gehäuses 31 jeweils ein Spalt
der als Längskanal 82 dient. Die in diesen Spalt mündenden Radialkanäle 81 sind
bereits bei der Herstellung des Gehäuses 31 ausgebildet. Wie auch bereits beim
dem Endstopfen 33 beschrieben, so wird auch die Endkappe 38 mit dem Gehäuse
31 verschweißt. Bei dieser Ausführung sind keine separaten Einsatzstücke 37 zur
Ausbildung der Längskanäle 82 mehr erforderlich.
Eine weitere abgewandelte Ausführungsform mit einer aus zwei Hälften 31a, 31b
bestehenden Zylinderkammer 32 zeigt Fig. 12. Die Gehäusehälften 31a, 31b
sind in einer Ebene quer zur Gehäuselängsachse zusammenfügbar, d. h. die Fü
ge- oder Schnittebene liegt in der Gehäusequerrichtung.
In einer in axialer Richtung des Zylinders 32 ausgebildeten ersten Hälfte 31a ist
der Kolben 6 analog dem Ausführungsbeispiel in Fig. 8 axial verschieblich ge
führt. Diese erste Zylinderhälfte 31a weist keinen Zylinderdeckel auf, sondern
lediglich eine Zylinderöffnung 32a, auf welche die zweite Zylinderhälfte 31b mit
einer entsprechenden Zylinderöffnung 32a aufgesetzt wird. In der zweiten Zylin
derhälfte 31b, die in entsprechender Weise topfförmig ausgebildet ist wie Zylin
derhälfte 31a, ist die nicht dargestellte Feder mit ihrer wesentlichen Erstreckung
aufgenommen. Im Unterschied zu Fig. 11 überlappen die Zylinderhälften 31a,
31b dabei einander nicht, sondern bilden eine als Schnittebene ausgebildete
Fügestelle 31d, in welcher sie verschweißt oder verklebt werden. Die Position der
Fügestelle 31d ist derart gewählt, daß der Kolben 6 in keiner der möglichen Kol
benstellungen mit der Fügestelle 31d in Kontakt kommt, sondern die Fügestelle
31d ausschließlich im Bereich des Federraumes liegt.
Der Einsatz der Erfindung ist nicht auf den dargestellten Türschließer 3 be
schränkt. Prinzipiell ist ein Einsatz dort von Vorteil, wo Metallgehäuse bei Antrie
ben für Flügel an Türen, Fenstern, Rauchabzugsöffnungen, Lichtkuppeln und
dergleichen eingesetzt werden, die bislang für ihren Einsatzzweck aufwendig
spanend bearbeitet werden mußten.
1
Türflügel
11
Türband, Türbänder
12
Türgriff
2
Türrahmen
3
Türschließer, Türantrieb
31
Türschließergehäuse, Gehäuse
31
a,
31
b Gehäusehälften
31
c Gehäuseunterseite
31
d Fügestelle
32
Zylinderkammer
32
a Zylinderöffnung
32
b scheibenförmige Aussparung
33
Endstopfen
33
a Wulst, Energierichtungsgeber
34
Queröffnung
34
a Dichtlippen
35
Befestigungsbohrung
35
a Aufweitung
36
quaderförmige Ausnehmung
37
Einsatzstück
38
Endkappe
38
a,
38
b kürzerer und längerer Randabschnitt
4
Abtriebsglied, Schließerwelle
41
Nadelhülse
42
Nadeln
43
Zahnritzel
5
Gleitarm
51
Gleitkörper, Gleiter
52
Gleitschiene
6
Kolben
61
Zahnstange
62
Dichtungsring
7
Schließerfeder
8
Ventil
81
,
82
Radialkanal, Längskanal
83
Kanalöffnung
84
Ventilsitz
85
Rückschlagventil
Claims (27)
1. Antrieb für einen Flügel einer Tür, eines Fensters oder dergleichen
mit einem Antriebsgehäuse,
mit einer in dem Antriebsgehäuse angeordneten motorischen Antriebsvorrich tung mit Fremdenergie zum Öffnen bzw. Schließen des Flügels und/oder
mit einer in einem Antriebsgehäuse angeordneten Rückstellvorrichtung z. B. Schließerfeder, welche beim Öffnen oder Schließen des Flügels beaufschlagt wird und als Energiespeicher zum selbsttätigen Schließen bzw. Öffnen des Flügels ausgebildet ist,
mit einer in dem Antriebsgehäuse angeordneten Dämpfungsvorrichtung zum Dämpfen der Schließ- und/oder Öffnungsbewegung des Flügels, vorzugswei se hydraulische Dämpfungsvorrichtung,
mit vorzugsweise einem in dem Antriebsgehäuse angeordneten Abtriebsglied, vorzugsweise Abtriebswelle, welches mit der motorischen Antriebseinrichtung und/oder der Rückstellvorrichtung und/oder der Dämpfungsvorrichtung zu sammenwirkt,
mit einem kraftübertragenden Gestänge, welches einerseits in einem Dreh- oder Gleitlager abgestützt ist und andererseits mit dem Abtriebsglied verbun den ist, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Abschnitt (31a, 31b, 33, 37, 38) des Antriebsgehäuses (31) aus Kunststoff ausgebildet ist.
mit einem Antriebsgehäuse,
mit einer in dem Antriebsgehäuse angeordneten motorischen Antriebsvorrich tung mit Fremdenergie zum Öffnen bzw. Schließen des Flügels und/oder
mit einer in einem Antriebsgehäuse angeordneten Rückstellvorrichtung z. B. Schließerfeder, welche beim Öffnen oder Schließen des Flügels beaufschlagt wird und als Energiespeicher zum selbsttätigen Schließen bzw. Öffnen des Flügels ausgebildet ist,
mit einer in dem Antriebsgehäuse angeordneten Dämpfungsvorrichtung zum Dämpfen der Schließ- und/oder Öffnungsbewegung des Flügels, vorzugswei se hydraulische Dämpfungsvorrichtung,
mit vorzugsweise einem in dem Antriebsgehäuse angeordneten Abtriebsglied, vorzugsweise Abtriebswelle, welches mit der motorischen Antriebseinrichtung und/oder der Rückstellvorrichtung und/oder der Dämpfungsvorrichtung zu sammenwirkt,
mit einem kraftübertragenden Gestänge, welches einerseits in einem Dreh- oder Gleitlager abgestützt ist und andererseits mit dem Abtriebsglied verbun den ist, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Abschnitt (31a, 31b, 33, 37, 38) des Antriebsgehäuses (31) aus Kunststoff ausgebildet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Kunststoff als faserverstärkter Kunststoff, z. B. glasfaserverstärkter oder
kohlefaserverstärkter Kunststoff ausgebildet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
- a) daß in dem Antriebsgehäuse (31) mehrere Lochräume vorgesehen sind,
von denen mindestens einer als ein Gehäusekanal (81, 82) und/oder ein Auf
nahmeraum (32, 34) eines Abtriebsgliedes, vorzugsweise Abtriebswelle (4)
oder eines Dämpfungskolbens (6) oder einer Schließerfeder (7) oder eines
Antriebsmotors oder eines Ventils (8) ist,
wobei die Lochräume (81, 82, 32, 34) zumindest abschnittsweise bereits beim spanlosen Ausformen des Antriebsgehäuses (31) in dem Antriebsgehäuse (31) spanlos ausgebildet oder zumindest spanlos vorgeformt sind
und/oder - b) daß in dem Antriebsgehäuse (31) mindestens ein Lochraum vorgesehen ist
und zwar ein Gehäusekanal (81, 82) und/oder ein Aufnahmeraum (32, 34) ei
nes Abtriebsgliedes, vorzugsweise Abtriebswelle (4) oder eines Dämpfungs
kolbens (6) oder einer Schließerfeder (7) oder eines Antriebsmotors oder ei
nes Ventils (8),
welcher zumindest abschnittsweise beim nachträglichen Zusammenfügen mehrerer separat hergestellter Gehäuseteile (31, 31a, 31b, 37, 38) spanlos ausgebildet oder zumindest spanlos vorgeformt wird.
4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet,
daß die aneinanderliegenden Abschnitte separat hergestellter Gehäuseteile
(31, 33, 37, 38) durch Verkleben oder Verschweißen, beispielsweise durch
Ultraschallschweißen, Lösungsmittelschweißen oder dergleichen, fest mitein
ander verbunden werden.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet,
daß die aneinanderliegenden Abschnitte separat hergestellter Gehäuseteile
(31, 33, 37, 38) durch Verstiften mittels Befestigungsstiften, Verschrauben
oder dergleichen, fest miteinander verbunden werden.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet,
daß in Abschnitten von aneinanderliegenden Flächen separat hergestellter
Gehäuseteile (31, 31a, 31b, 33, 37, 38) ein Lochraum (32, 34, 35, 81, 82)
spanlos ausgebildet oder vorgeformt ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge
kennzeichnet,
daß mindestens ein Gehäuseteil, vorzugsweise jedoch mehrere oder alle Ge
häuseteile (31, 31a, 31b, 33, 37, 38) des Antriebsgehäuses (31) aus Kunst
stoff gefertigt sind.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet,
daß das Antriebsgehäuse (31) aus zumindest zwei Gehäuseteilen (31a, 31b)
zusammengesetzt ist, wobei in jedem Gehäuseteil (31a, 31b) ein Teil der Zy
linderkammer (32) zur Aufnahme von Kolben (6) und/oder Schließerfeder (7)
spanlos ausgebildet oder spanlos vorgeformt ist und wobei vorzugsweise
vorgesehen ist, daß ein Gehäuseteil (31a, 31b) als ein in axialer Richtung
des Zylinders (32) geschnittener Teil, z. B. Hälfte, oder ein in Querrichtung
des Zylinders (32) geschnittener Teil, z. B. Hälfte, ausgebildet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die Zylinderkammer (32) einseitig oder beidseitig durch einen separat
ausgebildeten, vorzugsweise scheibenförmigen Endstopfen (33) verschließ
bar ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch ge
kennzeichnet,
daß die Zylinderkammer (32) einseitig oder beidseitig durch eine separat
ausgebildete Endkappe (38) verschließbar ist, wobei die Endkappe (38) vor
zugsweise einen die Zylinderkammer (32) umgreifenden Rand aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß in der Endkappe (38) und/oder in deren Rand (38a, 38b) Kanäle (81, 82)
der Dämpfungsvorrichtung spanlos ausgebildet oder spanlos vorgeformt sind.
12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet,
daß in die Zylinderkammer (32) mündende Kanalabschnitte (81) der Dämp
fungsvorrichtung bereits bei der Herstellung des Antriebsgehäuses (31)
spanlos in diesem ausgebildet oder spanlos vorgeformt sind.
13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet,
daß in dem Antriebsgehäuse Ausnehmungen (36) für separat ausgebildete
Einsatzstücke (37) vorgesehen sind, wobei in den aneinanderliegenden Flä
chen von Antriebsgehäuse (31) und Einsatzstück (37) Kanalabschnitte (82)
und/oder eine Ventilaufnahme der Dämpfungsvorrichtung spanlos ausgebil
det oder spanlos vorgeformt sind.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet,
daß zumindest ein Kanalabschnitt (82) vorzugsweise zum Einsetzen eines
Ventils (8) zur Stirnseite, Frontseite, Oberseite oder Unterseite des Antriebs
gehäuses (31) hin geöffnet ist.
15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet,
daß ein Achsenlager für die Abtriebswelle (4) in der entsprechenden Aufnah
meöffnung (34) des Gehäuses (31) eingeklebt oder eingeschweißt oder vor
zugsweise als Kunststoffteil eingespritzt ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Achsenlager für die Abtriebswelle (4) als Nadellager oder Kugellager
ausgebildet ist und mindestens eine Nadelhülse bzw. ein Kugellagerring aus
Keramik ausgebildet ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16,
dadurch gekennzeichnet, daß in der das Achslager (41) oder
ein Ventil oder eine separate Dichtung aufnehmenden Aufnahmeöffnung (34)
ein separater Ring (410), z. B. Kunststoffring, Metallring, Keramikring odgl.
angeordnet ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß
der Ring (410) als Dichtung ausgebildet ist oder mit einer separaten Dich
tung (411) zusammenwirkt.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß
die separate Dichtung als Dichtungsring (411) ausgebildet ist, die in einer
Ausnehmung des Rings (410) angeordnet ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, daß der Ring zusammen mit einer
radialen Stufe der Aufnahmeöffnung (34) eine hinterschnittene Nut bildet, in
der eine separate Dichtung (411) aufgenommen ist.
21. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet,
daß das Antriebsgehäuse (31), bzw. ein oder mehrere Gehäuseteile, ange
formte, angeschweißte oder angeklebte Montagefüße zur Befestigung an ei
nem Türflügel (1), Türrahmen (2) oder dergleichen aufweist, bzw. aufweisen,
mit mindestens einem spanlos ausgebildeten oder spanlos vorgeformten Auf
nahmeloch für ein Befestigungselement.
22. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet,
daß das Antriebsgehäuse (31), bzw. ein oder mehrere Gehäuseteile das Ge
häuse (31), durchgreifende, spanlos ausgebildete Aufnahmebohrungen (35)
für Befestigungsschrauben zur Befestigung an einem Türflügel (1), Türrah
men (2) oder dergleichen aufweist, bzw. aufweisen.
23. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet,
daß ein in dem Antriebsgehäuse (31) geführter Kolben (6) aus Kunststoff
oder aus Metall oder aus Keramik oder teilweise aus Metall oder teilweise aus
Keramik, vorzugsweise aus Kunststoff-Metall-Verbundmaterial oder Kunst
stoff-Keramik-Verbundmaterial, besteht.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet,
daß die Zahnstange (61) und/oder das Abtriebsritzel und/oder das Abtriebs
glied (4) aus Kunststoff oder aus Metall oder aus Keramik oder Kunststoff-
Metall-Verbundmaterial oder Kunststoff-Keramik-Verbundmaterial gefertigt ist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekenn
zeichnet,
daß die Zahnstange (61) aus Metall oder aus Keramik oder als separates
Kunststoffteil gefertigt ist und in den Kolben (6) eingelegt, eingeclipst, einge
klebt, eingeschweißt oder eingespritzt wird.
26. Verfahren zur Herstellung eines Antriebs für einen Flügel einer Tür, eines
Fensters oder dergleichen mit einem Antriebsgehäuse,
mit einer in dem Antriebsgehäuse angeordneten motorischen Antriebsvorrich tung mit Fremdenergie zum Öffnen bzw. Schließen des Flügels und/oder
mit einer in einem Antriebsgehäuse angeordneten Rückstellvorrichtung z. B. Schließerfeder, welche beim Öffnen oder Schließen des Flügels beaufschlagt wird und als Energiespeicher zum selbsttätigen Schließen bzw. Öffnen des Flügels ausgebildet ist,
mit einer in dem Antriebsgehäuse angeordneten Dämpfungsvorrichtung zum Dämpfen der Schließ- und/oder Öffnungsbewegung des Flügels, vorzugswei se hydraulische Dämpfungsvorrichtung,
mit einem in dem Antriebsgehäuse angeordneten Abtriebsglied, vorzugsweise Abtriebswelle, welches mit der motorischen Antriebseinrichtung und/oder der Rückstellvorrichtung und/oder der Dämpfungsvorrichtung zusammenwirkt,
mit einem kraftübertragenden Gestänge, welches einerseits in einem Dreh- oder Gleitlager abgestützt ist und andererseits mit dem Abtriebsglied verbun den ist, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere Gehäusebohrungen (34, 35, 81, 82) und/oder Gehäu seöffnungen (32, 34) beim Zusammenfügen mehrerer separat hergestellter Gehäuseteile (31, 31a, 31b, 33, 37) spanlos ausgebildet oder spanlos vorge formt werden oder beim Spritzgießen des Gehäuses (31) unter Verwendung eines Formkerns spanlos ausgebildet oder spanlos vorgeformt werden.
mit einer in dem Antriebsgehäuse angeordneten motorischen Antriebsvorrich tung mit Fremdenergie zum Öffnen bzw. Schließen des Flügels und/oder
mit einer in einem Antriebsgehäuse angeordneten Rückstellvorrichtung z. B. Schließerfeder, welche beim Öffnen oder Schließen des Flügels beaufschlagt wird und als Energiespeicher zum selbsttätigen Schließen bzw. Öffnen des Flügels ausgebildet ist,
mit einer in dem Antriebsgehäuse angeordneten Dämpfungsvorrichtung zum Dämpfen der Schließ- und/oder Öffnungsbewegung des Flügels, vorzugswei se hydraulische Dämpfungsvorrichtung,
mit einem in dem Antriebsgehäuse angeordneten Abtriebsglied, vorzugsweise Abtriebswelle, welches mit der motorischen Antriebseinrichtung und/oder der Rückstellvorrichtung und/oder der Dämpfungsvorrichtung zusammenwirkt,
mit einem kraftübertragenden Gestänge, welches einerseits in einem Dreh- oder Gleitlager abgestützt ist und andererseits mit dem Abtriebsglied verbun den ist, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere Gehäusebohrungen (34, 35, 81, 82) und/oder Gehäu seöffnungen (32, 34) beim Zusammenfügen mehrerer separat hergestellter Gehäuseteile (31, 31a, 31b, 33, 37) spanlos ausgebildet oder spanlos vorge formt werden oder beim Spritzgießen des Gehäuses (31) unter Verwendung eines Formkerns spanlos ausgebildet oder spanlos vorgeformt werden.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß
das Gehäuse aus Kunststoff ausgebildet wird, vorzugsweise aus faserver
stärktem Kunststoff, z. B. glasfaserverstärktem oder kohlefaserverstärktem
Kunststoff.
Priority Applications (10)
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---|---|---|---|
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DE (2) | DE19822498A1 (de) |
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