DE19815052A1 - Verfahren zum Herstellen eines Garnes und Spinnmaschine hierfür - Google Patents

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes, bei dem eine von einem Streckwerk 1 abgelieferte Faserlunte 8 zunächst in einer Verdichtungsvorrichtung 10 einem Verdichten unterworfen und anschließend mittels einer Ringspinnvorrichtung 10 fadenballonlos oder fadenballonreduziert gedreht und aufgewunden wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Gar­ nes, bei dem eine von einem Streckwerk abgelieferte Faserlunte zunächst einem Verdichten unterworfen und anschließend mittels einer Ringspinnvorrichtung gedreht und aufgewunden wird sowie eine Spinnmaschine, mittels deren ein solches Verfahren ausge­ führt werden kann.

Verdichtungsvorrichtungen in Form von mit einer Perforationsspur versehenen, rotierenden, zylindrischen Walzen (DE 44 26 249 A1) oder von mit einer Perforationsspur versehenen, umlaufenden, flexiblen Riemchen (EP 0 635 590 A2) sind bekannt.

Das Verdichten einer von einem Streckwerk abgelieferten Faser­ lunte bietet den Vorteil, daß die Faserlunte eng zusammengefaßt der Drehungszone zugeführt werden kann, in der sie zu einem Garn verfestigt wird. In diese eng zusammengefaßte Faserlunte springt die ihr von der Drehungseinrichtung erteilte Drehung bis nahe an die Klemmlinie ein, d. h. das Spinndreieck ist sehr klein. Dies hat zur Folge, daß der Verlust an sich abspaltenden Randfasern minimal ist und daß das erzeugte Garn wenig abstehende Fasern aufweist, d. h. geringe Haarigkeit besitzt.

Es hat sich gezeigt, daß diese vorteilhafte Wirkung des Verdich­ tungsspinnens durch fadenballonloses oder fadenballonreduziertes Spinnen noch weiter gesteigert werden kann. Fadenballonloses oder fadenballonreduziertes Spinnen hat unter anderem die Wir­ kung, daß die Fadenzugkraft in dem Fadenstück zwischen Ausgangs­ walzenpaar der Streckwerke und Spindelspitze vermindert wird. Vermutlich ist es diese Wirkung, die den mit dem Verdichten der Faserlunte angestrebten Effekt wirkungsvoll und vorteilhaft unterstützt.

Das erfindungsgemäße Verfahren geht demgemäß von verstreckten, unverfestigten Faserlunten aus, verdichtet diese Faserlunten und dreht diese verdichteten Faserlunten fadenballonlos oder fadenballonreduziert mittels Spindelaufsätzen auf Spinnspindeln von Ringspinnvorrichtungen, bevor sie mittels dieser Ring­ spinneinrichtungen aufgewunden werden.

Eine erfindungsgemäße Spinnmaschine zum Ausführen dieses Ver­ fahrens weist ein Streckwerk auf, an dessen Ausgang eine unter Saugzug stehende, das Faserband fördernde und verdichtende Vor­ richtung angeordnet ist, die eine Perforationsspur, also eine in Richtung der Bewegung des Faserlunte verlaufende Reihe kleiner Saugöffnungen besitzt, an die die Fasern der Faserlunte herange­ saugt werden. Der Verdichtungsvorrichtung ist eine Ringspinnvor­ richtung nachgeordnet, deren Spinnspindel mit Spindelaufsätzen zum fadenballonlosen oder fadenballonreduzierten Drehen und Auf­ winden des Garnes ausgestattet ist.

Die Verdichtungsvorrichtungen können als rotierende, starre, hohle Saugwalzen, als Saugrotoren oder als umlaufende, flexible Saugriemchen ausgebildet sein, die im Innern unter Saugzug stehen. Die Spindelaufsätze können als Spinnfinger oder als Spinnkronen ausgebildet sein.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann neben dem Herstellen von einfachem Garn vorteilhaft auch beim Herstellen von Coregarn oder/und von Scheinzwirn eingesetzt werden. Entsprechend kann die erfindungsgemäße Vorrichtung auch mit Einrichtungen zum Her­ stellen von Coregarn oder/und von Scheinzwirn ausgestattet wer­ den.

In einem Coregarn soll der Kernfaden möglichst vollständig in die das äußere Erscheinungsbild bestimmenden Mantelfasern einge­ bettet werden. Im normalen Coregarn-Spinnen erfolgt dies da­ durch, daß der Kernfaden der im letzten, in aller Regel also im Hauptverzugsfeld breit auseinandergelaufenen Faserlunte zuge­ führt wird, während das Herumlegen der Mantelfasern um den Kern­ faden durch das Drehen des Faserverbandes zwischen dem Ausgangs­ walzenpaar und dem die Drehung erteilenden Organ, in aller Regel also einer Ringspinnspindel erfolgt. Dieses Einbetten erfolgt an manchen Stellen entlang des Garnes häufig unvollständig, was eine Qualitätseinbuße des erzeugten Coregarnes darstellt.

Das gemeinsame Verdichten der Faserlunte und des in sie einge­ betteten Kernfadens in die Mantelfasern zusätzlich zum Ein­ drehen durch das Verdichten bewirkt ein wirksameres, weniger Lücken aufweisendes und über die Länge des Garnes gleich­ mäßigeres Abdecken des Kernfadens durch die Mantelfasern.

Die Anordnung kann so getroffen sein, daß jeder Faserlunte ein Kernfaden zuläuft oder auch mehrere Kernfäden zulaufen und daraus durch Drehungserteilung ein Coregarn gebildet wird. Es ist jedoch auch möglich, insbesondere zwei mit mindestens einem Kerngarn dotierte Faserlunten vor dem Erteilen von Drehung zu­ sammenlaufen zu lassen und dann erst durch Erteilung von Drehung einen sog. Scheinzwirn aus zwei Coregarnen zu erzeugen.

Unter einem Scheinzwirn wird ein textiler Faden verstanden, bei dem zwei ungedrehten Faserlunten gemeinsam Drehung erteilt wird. Hierbei werden die beiden Faserlunten umeinander geschlungen und dem so gebildeten Faserverband Drehung erteilt. Von echtem Zwirn unterscheidet sich dieser Scheinzwirn dadurch, daß die beiden Komponenten keine eigene Drehung aufweisen, sondern nur durch das Umeinander-Schlingen durch das gemeinsame Drehen im Endpro­ dukt ähnlich getrennt gehalten sind wie dies bei einem echten Zwirn der Fall ist.

Ein Scheinzwirn erscheint einem echten Zwirn um so ähnlicher, je deutlicher die beiden Komponenten im Scheinzwirn erkennbar blei­ ben. Durch das Verdichten werden die Fasern, aus denen jede der beiden Faserlunten besteht, zu einem kompakten Faserverband zu­ sammengefaßt, der beim Vereinigen weit weniger zu einem Zusam­ menfließen mit dem jeweiligen anderen Faserverband neigt. Die beiden Faserverbände bleiben daher deutlicher voneinander ge­ trennt und der Scheinzwirn erscheint einem echten Zwirn ähn­ licher.

Ein besonders wirksames Einbetten des Kernfadens wird dann er­ reicht, wenn dieser erfindungsgemäß vor der Verdichtungszone der dort noch breit liegenden Faserlunte möglichst mittig zugeführt wird. Dies ist insbesondere dann gegeben, wenn der Kernfaden dem Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes auf dessen Einlaufseite zu­ geführt wird.

In Abwandlung dieser Ausführungsform kann der Kernfaden auch di­ rekt der Verdichtungszone zugeführt werden. Bei einer ein Riem­ chen aufweisenden Verdichtungsvorrichtung kann der Kernfaden dem Streckwerk von derjenigen Seite - von oben oder von unten - zu­ geführt werden, auf der das Riemchen angeordnet ist und um die Umlenkkante an der Einlaufseite des Riemchens geleitet werden. Im anderen Falle ist dem Riemchen im Bereich seiner Einlaufseite eine Führungswalze zugeordnet, um die der Kernfaden geführt ist. Wenn die Verdichtungsvorrichtung eine Saugwalze aufweist, kann der Kernfaden auch dem Umfang dieser Saugwalze zugeführt werden.

In den Figuren der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Er­ findung schematisch dargestellt.

Es zeigen

Fig. 1 eine erste Ausführungsform der Erfindung im Querschnitt durch den Streckwerksbereich und durch die Spindelreihe;

Fig. 2 eine Variante der Ausführungsform der Fig. 1 in Darstellung wie in dieser Figur, teils geschnit­ ten;

Fig. 3 eine Ansicht der Verdichtungsvorrichtung der Fig. 1 teilweise geschnitten;

Fig. 4 und 5 zwei weitere Ausführungsformen in Darstellung wie in Fig. 1, ausgestattet zum Herstellen von Coregarn;

Fig. 6 eine Variante des Streckwerks;

Fig. 7 eine weitere Ausführungsformen in Darstellung wie in Fig. 1;

Fig. 8 die ausschnittsweise Draufsicht auf den Gegen­ stand der Fig. 7;

Fig. 9 eine Ausführungsvariante zum Herstellen von Coregarn in Ansicht von vorn;

Fig. 10 eine Ausführungsvariante zum Herstellen von Scheinzwirn in Ansicht von vorn.

Die erfindungsgemäße Spinnmaschine weist ein Streckwerk 1 geläu­ figer Bauart mit einem Eingangswalzenpaar 2, einem Mittelwalzen­ paar 3 und einem Ausgangswalzenpaar 4 auf. Die Unterwalzen 2', 3' und 4' dieser Walzenpaare sind als Stahlwalzen ausgebildet, die sich über die Länge des Streckwerksbereiches der Spinn­ maschine erstrecken und weisen im Bereich der Arbeitsstellen Riffelung auf. Die Oberwalzen 2'', 3'' und 4'' sind als Zwillings­ oberwalzen ausgebildet, die mit elastischem Belag 5 versehen und mittels nicht dargestellter Lenker an einem in Fig. 2 angedeu­ teten Trag- und Belastungsarm 6 gelagert und federbelastet sind. Die Walzen 2' und 2'' des Mittelwalzenpaares 2 sind mit Riemchen 7 ausgestattet, die jeweils in nicht dargestellten, ebenfalls am Trag- und Belastungsarm 6 bzw. an der Stanze des Streckwerkes gelagerten Riemchenkäfigen geführt sind. Dieses Streckwerk 1 liefert eine voll verstreckte, aber noch nicht durch Drehung verfestigte Faserlunte 8 ab. Es versteht sich, daß die Erfindung auch in Verbindung mit Streckwerken anderer Art verwirklicht werden kann.

Diesem Streckwerk 1 können unterschiedliche Verdichtungsvorrich­ tungen 10 für die vom Streckwerk abgelieferte Faserlunte 8 nach­ geordnet sein.

In der Ausführungsform der Fig. 1 bis 3 besteht die Verdich­ tungsvorrichtung 10 aus einer über dem Lauf der Faserlunte 8, also oberhalb der Streckwerksebene liegenden Saugwalze 11. Die in Fig. 2 und 3 in zwei unterschiedlichen Schnittebenen darge­ stellte Saugwalze 11 weist eine Perforation 12 in Form einer in Linie um ihren Umfang angeordneter kleiner runder oder quer­ liegender länglicher Ansaugöffnungen 13 auf. Sie liegt auf zwei angetriebenen Unterwalzen 14 und 15 auf, die wie die Unterwalzen des Streckwerkes 1 über den Streckwerksbereich durchlaufen.

Um zu vermeiden, daß der vom Ausgangswalzenpaar 4 des Streck­ werkes 1 zur Saugwalze 11 laufende Faserlunte 8 etwa beim ge­ wollten Abschalten oder bei einem ungewollten Zusammenbrechen des auf die Saugwalze wirkenden Saugzuges herabfällt oder etwa beim Vorbeilauf eines Wanderbläsern durch dessen Blasstrom ver­ blasen wird, kann die Unterwalze 14 von einem Transportriemchen 16 umschlungen sein, das sich mittels bekannter Führungsmittel wie bspw. einer Umlenkschiene bis nahe an die Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares 4 des Streckwerkes 1 erstreckt. Durch das Transportriemchen 16 wird das Faserband 8 getragen und gestützt und an einem Abreißen gehindert.

Wie aus Fig. 3 erkennbar, ist die Saugwalze 11 topfförmig und mittels Kugellagern 17 gemeinsam mit ihrer Zwillingswalze an einer im Trag- und Belastungsarm 6 gehalterten Achse 18 ge­ lagert. Durch ihre offene Seite ragt eine durch ein Schild 19 abgetrennte, ortsfeste Saugkammer 20 in ihr Inneres. Diese Saug­ kammer 20 ist über eine Rohr- oder Schlauchleitung 21 mit einer einen Motor 22 und eine Saugpumpe 23 umfassenden Saugquelle 24 verbunden. Die Saugkammer 20 begrenzt die Saugwirkung auf eine Verdichtungszone 25, in der sie sich gegen den inneren Umfang der Saugwalze 11 öffnet. In dieser Verdichtungszone 25 wirkt der Saugzug auf die Außenseite der Saugwalze 11.

Der Mantel der hohlen Saugwalze 11 kann aus Stahl bestehen. Um metallischen Kontakt zwischen der Saugwalze 11 einerseits und ihren Unterwalzen 14 und 15 andererseits zu vermeiden, müssen elastische Beläge 5 vorgesehen sein. In der Ausführungsform der Fig. 1 und 2 ist es die Saugwalze 11, die mit dem elastischen Belag 5 versehen ist, in Fig. 2 sind es die Unterwalzen 14 und 15.

Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform, bei der die Saugwalze 26, die der in Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebenen Saugwalze 11 ähn­ lich sein kann, unter dem Lauf der Faserlunte 8 angeordnet und als angetriebene Unterwalze ausgeführt ist. Es ist ihr min­ destens eine Oberwalze 27 zugeordnet, die als Drehungsstopp für die durch die Drehung erteilende Einrichtung - hier in Form einer Ringspinnvorrichtung - eingeleitete Drehung dient. Am Be­ ginn der Verdichtungszone 25 kann eine weitere Oberwalze 28 an­ geordnet sein. Die Oberwalzen 27, 28 sind vorzugsweise als Zwil­ lingswalzen ausgebildet und mit den Oberwalzen 2'', 3'' und 4'' des Streckwerks 1 in dessen Trag- und Belastungsarm 6 gehaltert und belastet. Die Saugwalze 26 enthält die durch einen Schild 19 abgesonderte Saugkammer 20, die die Verdichtungszone 25 ab­ grenzt.

In der Ausführungsvorrichtung der Fig. 5 besteht die Ver­ dichtungsvorrichtung 10 aus einem Saugriemchen 29, das eine Oberwalze 30 umschlingt. Diese Oberwalze 30 liegt auf einer Unterwalze 30' auf, die ebenfalls über die Länge des Streckfeld­ bereiches der Spinnmaschine durchläuft und angetrieben ist. Das Saugriemchen 29 weist ebenfalls die bereits beschriebene, mittig um seinen Umfang verlaufende Perforation 12 in Form in Linie an­ geordneter kleiner Ansaugöffnungen 13 auf. Innerhalb des Saugriemchens 29 ist die Saugkammer 20 angeordnet, die hier auf ihrer Unterseite, die dem der Faserlunte 8 zugekehrten Trum des Saugriemchens anliegt, offen ist, so daß der Saugzug durch die Perforation 12 des Saugriemchens hindurch auf die Faserlunte einwirken kann.

In der Ausführungsform der Fig. 6 umschlingt ein Saugriemchen 31, das dem vorstehend beschriebenen Saugriemchen 29 der Fig. 5 entsprechen kann, eine Unterwalze 32. Diese Unterwalze 32 liegt auf einer über den Streckfeldbereich der Spinnmaschine durch­ gehenden, angetriebenen, weiteren Unterwalze 33 auf. Der vom Saugriemchen 31 umschlungenen Unterwalze 32 ist eine Oberwalze 34 zugeordnet. Die vom Saugriemchen 31 umschlungene Unterwalze 32 und die ihr zugeordnete Oberwalze 34 sind als Zwillingswalzen ausgebildet und in einem Trag- und Belastungsarm 6 gehaltert und druckbelastet. Die Druck-Oberwalze 34 kann elastischen Belag 5 aufweisen oder - da sie auf dem Saugriemchen 31 aus elastischem Kunststoff aufliegt - auch einen stählernen Mantel haben. Das Saugriemchen 31 aus elastischem Kunststoff weist wieder die Per­ forierung 12 in Form um seinen Umfang angeordneter Ansaugöff­ nungen 13 auf und umschlingt auch eine an eine Saugquelle ange­ schlossene Saugkammer 20. Die Anordnung einer gesonderten Riem­ chen-Zwillingsunterwalze 32 ist gewählt, um das Saugriemchen 31 bei Verschleiß leichter austauschen zu können.

Die Verdichtungsvorrichtung 10 kann gemäß Fig. 7 und 8 auch einen an seiner Umfangsfläche die Perforation 12 enthaltenden Saugrotor 35 aufweisen. Der Saugrotor 35 ist so angeordnet, daß die Ebene seiner Perforation 12 in etwa in einer die Walzen 4', 4'' des Ausgangswalzenpaares 4 in deren Klemmlinie tangierenden Ebene liegt. In Fig. 8 ist der Saugrotor 35 in Ebene seiner Per­ foration 12 geschnitten. Das Innere des Saugrotors 35 enthält wieder eine an die Saugquelle 24 angeschlossene Saugkammer 20, die Saugleitung 21 verläuft durch die hohle Achse des Saug­ rotors. An den Umfang des Saugrotors 35 ist am Ende der Ver­ dichtungszone 25 eine Andrückwalze 36 mittels einer Zugfeder 37 federnd angedrückt. Der Saugrotor 35 kann mittels eines an seiner hohlen Welle anliegenden Tangentialriemens 38 angetrieben sein.

Die Unterwalzen 2', 3' und 4' des Streckwerkes 1 und die ange­ triebenen Unterwalzen 14, 15; 26, 30' und 33 der jeweiligen Ver­ dichtungsvorrichtungen 11 sind durch ein in Fig. 1 durch strich­ punktierte Wirklinien 39 versinnbildlichtes Getriebe in aufein­ ander abgestimmten Drehzahlverhältnissen angetrieben. In den Ausführungsformen der Fig. 1 bis 3, 5, 6 sowie 9 und 10 weisen die Unterwalzen 15, 30' bzw. 31, von denen aus die Faserlunte 8 in den Bereich läuft, in der ihr Drehung erteilt wird, einen Durchmesser auf, wie er sich allgemein in Streckwerken für die Verarbeitung der jeweiligen Stapelfasern als zweckmäßig erwiesen hat. Dieser Durchmesser beträgt bspw. bei Baumwolle 27 mm bis 32 mm.

Der jeweiligen Verdichtungsvorrichtung 10 ist eine geläufige Ringspinnvorrichtung 40 mit Spinnspindel 41, Spindelbank 42, Ringbank 43, Spinnring 44 und Ringläufer 45 nachgeordnet. Erfin­ dungsgemäß ist die Spinnspindel 41 mit einem Spindelaufsatz in Form eines Spinnfingers 46 oder einer Spinnkrone 47 (Fig. 7) ausgestattet.

Im Betrieb liefert das Streckwerk 1 aus dem Ausgangswalzenpaar 4 eine Faserlunte 8 ab, die infolge des Durchmessers des zulau­ fenden Vorgarnes und der Verzugsarbeit eine gewisse Breite auf­ weist. Diese Faserlunte 8 wird in den Ausführungsformen der Fig. 1 unterstützt durch das Transportriemchen 16 dem Saugaggregat 11, 26, 29, 31 bzw. 35 zugetragen. In der Verdichtungszone 25 unterliegt die Faserlunte 8 dem Saugzug durch die Perforation 12 dieser Saugaggregate. Durch den Saugzug werden die in der Faser­ lunte 8 seitlich liegenden Fasern an die enge Linie der Perfora­ tion 12 herangesaugt und die Faserlunte dadurch verdichtet. In diesem verdichteten Zustand wird sie an die Ringspinnvorrichtung 40 abgeliefert und von dieser durch Drehungserteilung verfestigt und aufgewunden. Dabei fängt der Spindelaufsatz Spinnfinger 46 bzw. Spinnkrone 47 im Zusammenwirken mit dem Fadenführer 48 den von der Verdichtungsvorrichtung 10 zulaufenden Faden 49 ein, schlingt ihn um die Hülse 50 und leitet ihn ohne Fadenballon oder mit nur sehr kleinem, reduzierten Fadenballon dem Ring­ läufer 45 zu.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann auch mit einer Core­ garneinrichtung 51 zum Herstellen von Coregarn verbunden werden. Unter Coregarn versteht man ein Garn, bei dem ein vorzugsweise aus einem endlosen, synthetischen Faden bestehender Kernfaden durch Mantelfasern endlicher Länge, in der Regel Baum­ woll- oder/und Wollfasern, ummantelt wird.

Wie aus den Fig. 4, 5 und 9 erkennbar, werden dem Streckwerk 1 zu diesem Zweck zwei Abrollwalzen 52 zugeordnet, auf denen eine einen Kernfaden 53 enthaltende Kernfadenspule 54 aufliegt. Von einer der Abrollwalzen 52 ist in der Ausführungsform der Fig. 5 der Kernfaden 53 auf die Einlaufseite der Oberwalze 4'' des Ausgangswalzenpaares 4 des Streckwerkes geführt. Die Abroll­ walzen 52 sind mit einer der Umfangsgeschwindigkeit des Aus­ gangswalzenpaares 4 entsprechenden Umfangsgeschwindigkeit ange­ trieben, um den Kernfaden 53 der Faserlunte 8 mit deren Abzugs­ geschwindigkeit aus dem Hauptverzugsfeld zwischen den Walzen­ paaren 3 und 4 entsprechender Geschwindigkeit zulaufen zu las­ sen.

In Fig. 4 ist die Möglichkeit dargestellt, den Kernfaden 53 di­ rekt der Verdichtungszone 25 zuzuführen. Er ist hier der Ein­ laufseite eines durch die Saugwalze 26 und die ihr zugeordneten Oberwalze 28 gebildeten Walzenpaares zugeleitet. Die Ansicht einer Coregarneinrichtung 51 der Fig. 9 bezieht sich auf die Ausführungsform der Verdichtungsvorrichtung nach Fig. 2.

Die Fähigkeit der die Perforation 12 enthaltenden Saugaggregate 11, 26, 29, 31 und 35, die Faserlunte 8 bzw. deren Fasern seit­ lich anzusaugen, ist begrenzt. Die Faserlunte 8 wird daher nicht oder nur in geringem Ausmaß changiert. Damit der Kernfaden 53 der Faserlunte 8 immer mittig zuläuft, muß ein Kernfaden-Faden­ führer 55 vorgesehen sein, der zum einen die Changierbewegung des Kernfadens beim Ablauf von der Kernfadenspule 54 neutrali­ siert und zum andern den Kernfaden zur Faserlunte 8, d. h. zum Vorgarn-Einlauftrichter 56 des Streckwerkes 1 zentriert. Diese Position muß justiert und bei einem Changieren der Faserlunte 8 aufrecht erhalten werden. Dies kann dadurch erfolgen, daß Vor­ garn-Einlauftrichter 56 und Kernfaden-Fadenführer 55 mechanisch gekoppelt sind, was in Fig. 5 durch eine strichpunktierte Wirklinie 57 angedeutet ist. Allein der Saugrotor 35 der Fig. 7 und 8 kann auch breit changierende Faserlunte 8 zusammenfassend verdichten, so daß bei seinem Einsatz sowohl die Faserlunte mit­ tels des geläufigen Vorgarn-Einlauftrichters 56 am Einlauf des Streckwerkes 1 als auch der Kernfaden-Fadenführer 55 synchron mit dem Vorgarn-Einlauftrichter 56 breit changieren können.

Der Kernfaden 53 läuft demgemäß in die am Beginn der Verdich­ tungszone 25 noch breit laufende Faserlunte 8 ein und wird dort durch die unter Wirkung des Saugzuges eng zusammenrückenden Man­ telfasern der Faserlunte dicht und deckend ummantelt und zum Coregarn 58.

In Fig. 10 ist schließlich - am Beispiel der Verdichtungsvor­ richtung 10 der Fig. 5 - noch die Möglichkeit dargestellt, das Streckwerk 1 zum Herstellen von Scheinzwirn einzurichten. Hier­ bei weist das Saugriemchen 29 eine Perforation 12 in Form zweier im Abstand nebeneinander liegender Reihen von Ansaugöffnungen 13 auf. Mittels dieser doppelten Perforation werden zwei an der je­ weiligen Arbeitsstelle dem Streckwerk 1 von gesonderten Vorgarn­ spulen 59 zulaufende und im Streckwerk verstreckte und durch das Ausgangswalzenpaar 4 nebeneinander abgelieferte Faserlunten 8, 8' noch getrennt verdichtet. Nach Ablaufen dieser verdichteten Faserlunten von der Unterwalze 30' der Verdichtungsvorrichtung 10 laufen die beiden Faserlunten 8, 8' im Vereinigungspunkt 60 zusammen und werden durch die Ringspinnvorrichtung 40 unter Bil­ den eines Scheinzwirnes 61 gedreht und aufgewunden.

Damit beim Bruch einer der beiden den Scheinzwirn 61 bildenden Faserlunten 8, 8' die verbleibende Faserlunte nicht als Einfach­ garn weiterläuft, kann eine Abstell-Einrichtung vorgesehen sein, die beim Bruch einer der beiden Komponenten auch die andere zum Bruch führt. Diese Abstelleinrichtung 62 besteht aus einer Falle 63 mit einem Stiftpaar 64, zwischen dem der Scheinzwirn 61 hin­ durchläuft. Die Falle 63 sitzt auf einem Auflager 65 mit schma­ lem Stabilitätsbereich auf und ist an diesem um eine Achse 66 kippbar. Wenn eine der beiden Komponenten des Scheinzwirns 61 bricht, verlagert sich die verbleibende Komponente seitlich so weit, daß die Falle 63 aus ihrem Stabilitätsbereich herausge­ schwenkt wird und nach unten kippt. Dabei wird die verbleibende Komponente um das Stiftpaar 64 geschlungen und durch Verhindern der Drehungsfortpflanzung ebenfalls zum Bruch geführt.

Es versteht sich, daß die beschriebenen und dargestellten Vari­ anten der Komponenten der erfindungsgemäßen Spinnmaschine wie die unabdingbaren - Streckwerk 1, Verdichtungsvorrichtung 10, Drehungs- und Aufwindevorrichtung 40 - und die fakultativen - wie ballonlos mit Spinnfinger 46 oder Spinnkrone 47, Core­ garneinrichtung 51 und Einrichtung zum Herstellen von Scheinzwirn 61 - auch in anderen als den beschriebenen und dar­ gestellten Kombinationen verwirklicht werden können.

Bezugszeichenliste

1

Streckwerk

2

Eingangswalzenpaar

3

Mittelwalzenpaar

4

Ausgangswalzenpaar

2

',

3

',

4

' Unterwalzen

2

'',

3

'',

4

'' Oberwalzen

5

Elastischer Bezug

6

Trag- und Belastungsarm

7

Riemchen

8

,

8

' Faserlunte

10

Verdichtungsvorrichtung

11

Saugwalze

12

Perforation

13

Ansaugöffnungen

14

,

15

Unterwalzen

16

Transportriemchen

17

Kugellager

18

Achse

19

Schild

20

Saugkammer

21

Rohr- oder Schlauchleitung

22

Motor

23

Saugpumpe

24

Saugquelle

25

Verdichtungszone

26

Saugwalze (

Fig.

4

)

27

,

28

Oberwalzen

29

Saugriemchen (

Fig.

5

)

30

Oberwalze

31

Saugriemchen (

Fig.

6

)

32

,

33

Unterwalze

34

Oberwalze

35

Saugrotor

36

Andrückwalze

37

Zugfeder

38

Tangentialriemen

39

Wirklinien

40

Ringspinnvorrichtung

41

Spinnspindel

42

Spindelbank

43

Ringbank

44

Spinnring

45

Ringläufer

46

Spinnfinger

47

Spinnkrone

48

Fadenführer

49

Faden

50

Hülse

51

Coregarneinrichtung

52

Abrollwalzen

53

Kernfaden

54

Kernfadenspule

55

Kernfaden-Fadenführer

56

Vorgarn-Einlauftrichter

57

Wirklinie

58

Coregarn

59

Vorgarnspulen

60

Vereinigungspunkt

61

Scheinzwirn

62

Abstellvorrichtung

63

Falle

64

Stiftpaar

65

Auflager

66

Achse

Claims (14)

1. Verfahren zum Herstellen eines Garnes, bei dem eine von einem Streckwerk abgelieferte Faserlunte zunächst einem Ver­ dichten unterworfen und anschließend mittels einer Ring­ spinnvorrichtung fadenballonlos oder fadenballonreduziert gedreht und aufgewunden wird.

2. Spinnmaschine mit Streckwerken (1), die an ihren Ausgangs­ walzenpaaren (4) je mindestens eine Faserlunte (8, 8') ab­ liefern und die an ihren Ausgängen mit Verdichtungsvorrich­ tungen (10) zum Zusammenfassen der mindestens einen Faser­ lunte ausgestattet sind und die unter Saugzug stehende Per­ foration (12) aufweisen, und mit Ringspinnvorrichtungen (40), mittels deren die verdichteten Faserlunten durch Er­ teilung von Drehung verfestigt werden, wobei die Ringspinn­ vorrichtungen mit Einrichtungen (46, 47) zum fadenballon­ losen oder fadenballonreduzierten Spinnen ausgestattet sind.

3. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtungsvorrichtungen (10) als die Perforation (12) aufweisende Saugwalzen (11, 26) ausgebildet sind. (Fig. 1; 2; 3; 4).

4. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugwalze (11) oberhalb des Laufes der Faserlunte (8) angeordnet ist und auf mindestens einer angetriebenen Unterwalze (14, 15) aufliegt. (Fig. 1; 2).

5. Spinnmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Ausgangswalzenpaar (4) des Streckwerkes (1) und der Saugwalze (11) ein Transportriemchen (16) angeordnet ist. (Fig. 1).

6. Spinnmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportriemchen (16) eine der Saugwalze (11) zuge­ ordnete Unterwalze (14) umschlingt. (Fig. 1).

7. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtungsvorrichtungen (10) als die Perforation (12) aufweisende Saugriemchen (29, 31) ausgebildet sind. (Fig. 5; 6).

8. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugriemchen (29) eine oberhalb der Streckfeldebene liegende Oberwalze (30) umschlingen. (Fig. 5).

9. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugriemchen (31) eine unterhalb der Streckfeldebene liegende Unterwalze (32) umschlingen, die auf einer ange­ triebenen Unterwalze (33) aufliegen und der eine Oberwalze (34) zugeordnet ist. (Fig. 6).

10. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtungsvorrichtungen (10) als die Perforation (12) aufweisende Saugrotoren (35) ausgebildet sind. (Fig. 7; 8).

11. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum fadenballonlosen oder fadenballon­ reduzierten Spinnen an den Ringspinnvorrichtungen (40) als Spinnfinger (46) ausgebildet sind. (Fig. 1; 4; 5).

12. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum fadenballonlosen oder fadenballon­ reduzierten Spinnen an den Ringspinnvorrichtungen (40) als Spinnkronen (47) ausgebildet sind. (Fig. 7).

13. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Einrichtung (51) zum Herstellen von Coregarn (58) aufweist. (Fig. 4; 5; 9).

14. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie zum Herstellen von Scheinzwirn (61) eingerichtet ist. (Fig. 10).