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Die Erfindung betrifft einen elektrisch angetriebenen Industrieschlepper, wobei der Schlepper eine mehrteilige tragende Struktur aufweist, wobei ein Basisteil der tragenden Struktur tragende Elemente aus Metall aufweist und mindestens ein Aufsatzteil der tragenden Struktur tragende Elemente aufweist.
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Aus der
EP 0 518 201 A2 ist ein zur Rasen- und Gartenpflege ausgebildeter Kleinschlepper mit einem verbrennungsmotorischen Antrieb bekannt, dessen Rahmenaufbau aus Kunststoff besteht. Der Rahmenaufbau ist in Schalenbauweise ausgeführt und besteht aus einer Unterschale und einer Oberschale, die jeweils aus faserverstärkten Kunststoff bestehen und durch Gießen erzeugt werden. Die beiden von der Unterschale und der Oberschale gebildeten Halbschalen werden miteinander verklebt. Ein Verbrennungsmotor mit einem Endgetriebe und einer Antriebsachse wird mittels einer Befestigungsplatte an dem Kunststoffrahmen befestigt.
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Die
DE 694 01 657 T2 offenbart ein gesamtes Fahrzeuggehäuse oder ein Vorderteil eines Fahrzeuggehäuses einstückig aus Kunststoff mit auf fünf Seiten geschlossenen Wänden in einem Spritzverfahren, beispielsweise Schleuderverfahren, Blasverfahren oder Thermoverfahren, herzustellen.
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Schlepper der eingangs genannten Art werden insbesondere auf nicht öffentlichen Verkehrswegen, beispielsweise auf Flughäfen oder in Fabrikanlagen, zur Beförderung von Lasten eingesetzt. Lasten können dabei direkt auf einer Ladefläche des Schleppers abgestellt werden. Häufig werden an den Schlepper zur Aufnahme der Lasten ein oder mehrere Anhänger angekuppelt.
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Der Schlepper ist in der Regel mit Batterien für einen elektrischen Fahrantrieb ausgerüstet. Ebenfalls bekannt sind Schlepper mit verbrennungsmotorischem Antrieb oder mit Hybridantrieb.
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Bekannte Schlepper der genannten Art weisen einen aus Metall bestehenden, geschweißten Fahrzeugrahmen auf, der die tragende Struktur des Schleppers bildet. An diesem einteiligen Fahrzeugrahmen sind beispielsweise die Antriebsaggregate, die Batterie, das Fahrwerk und verschiedenen Karosserieaufbauten des Schleppers befestigt. Bei allen Schleppern des Standes der Technik sind die Karosserieaufbauten aus Metallblech ausgebildet und mit dem Rahmen fest oder lösbar verbunden.
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Insbesondere im Bereich der Karosserieaufbauten treten bei Schleppern der genannten Art oftmals Risse oder Ermüdungsbrüche auf, die durch im Betrieb des Schleppers auftretende Stoßbelastungen und Schwingungen verursacht werden. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schlepper zur Verfügung zu stellen, der sich durch gute Stabilität und hohe Dauerfestigkeit auszeichnet.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß mindestens ein Aufsatzteil vollständig aus Kunststoff besteht und als selbsttragender Kunststoffhohlkörper mit innerhalb der Begrenzungswände abgeschlossenen Hohlräumen ausgebildet ist, wobei der Kunststoffhohlkörper derart geformt ist, daß er im Schleuderverfahren (rotational moulding) herstellbar ist.
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An dem beispielsweise als Schweißkonstruktion ausgeführten Basisteil der tragenden Struktur des Schleppers sind die wesentlichen kraftübertragenden Bauteile, z. B. der Fahrantrieb, die Anhängerkupplung oder eine Batterieaufnahme befestigt. Die Aufsatzteile der tragenden Struktur dienen zur Aufnahme der Gewichtskräfte der Karosserie, der Bedieneinrichtungen oder des Fahrerplatzes. Infolge ihrer elastischen Verformbarkeit sind die aus Kunststoff bestehenden tragenden Elemente des Aufsatzteils dazu geeignet, Schwingungen und Stöße ermüdungsfrei aufzunehmen und zu dämpfen. Die tragenden Elemente mindestens eines Aufsatzteils bestehen vollständig aus Kunststoff. Es werden hierdurch innerhalb der tragenden Struktur Übergänge von Kunststoff auf metallische Bauteile vermieden. Das mindestens eine Aufsatzteil ist als selbsttragender Kunststoffhohlkörper ausgebildet ist. Hierbei wird im Bereich des Aufsatzteils auf eine Trennung der tragenden Elemente von den formbildenden Elementen verzichtet. Die Außenflächen des Aufsatzteils werden folglich von den tragenden Elementen selbst gebildet. Kunststoffhohlkörper sind in einfachen, gängigen Verfahren herstellbar und weisen darüber hinaus bei geringem Gewicht eine gute Festigkeit auf. Die Außenflächen der Hohlkörper sind frei gestaltbar und können beispielsweise nach technischen und ergonomischen Erfordernissen geformt werden. Bei Verwendung von farbigem Kunststoff für die Aufsatzteile kann auf ein späteres Lackieren der Oberflächen verzichtet werden. Der Kunststoffhohlkörper ist derart geformt, daß er im Schleuderverfahren herstellbar ist. Mit dem bekannten Schleuderverfahren lassen sich Kunststoffhohlkörper der für das Aufsatzteil geforderten Größe kostengünstig herstellen.
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Es ist hierbei von besonderem Vorteil, wenn der Kunststoffhohlkörper aus Polyethylen besteht.
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Besonders günstig ist es, wenn die sichtbare Oberfläche des mindestens einen Aufsatzteils zumindest teilweise von dem selbsttragenden Kunststoffhohlkörper gebildet ist. Mit bekannten Schleuderwerkzeugen können darüber hinaus auch verschiedenfarbige Kunststoffe ohne große Rüstzeiten wechselweise verarbeitet werden.
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Ein zweckmäßiger Aufbau des Schleppers liegt vor, wenn das mindestens eine Aufsatzteil lösbar auf dem Basisteil befestigt ist. Das Aufsatzteil ist beispielsweise auf dem Basisteil der tragenden Struktur verschraubt. Das Basisteil und das Aufsatzteil können hierbei getrennt voneinander hergestellt und erst bei der Endmontage des Schleppers miteinander verbunden werden.
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Vorteilhafterweise ist ein vorderes Aufsatzteil vorgesehen, an dem eine Betätigungsvorrichtung für die Lenkung angeordnet ist. Das vordere Aufsatzteil bildet gleichzeitig die Karosserie des Schleppers in dem Bereich vor dem Fahrerplatz.
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Aus dem vorderen Aufsatzteil sind hierbei Aufnahmen für ein Lenkrad und für eine Lenkwelle ausgearbeitet, wobei die Lenkwelle um ein in ihrem unteren Bereich angeordnetes Gelenkstück aus dem Aufsatzteil heraus schwenkbar ist. Die Lenkwelle kann beispielsweise zur Durchführung von Wartungsarbeiten um das Gelenkstück aus dem Aufsatzteil heraus geschwenkt werden.
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Die freien Gestaltungsmöglichkeiten für Kunststoffkörper erlauben es, in die Aufsatzteile verschiedenartige funktionelle Elemente einzuarbeiten, wobei keinerlei zusätzliche Fertigungsschritte nötig werden.
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Zweckmäßig ist es beispielsweise, wenn aus dem vorderen Aufsatzteil ein Ablagefach ausgearbeitet ist. Das Ablagefach kann z. B. für die Aufnahme von Schreibgeräten, Datenterminals oder Getränkebehältern ausgebildet sein.
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Vorteilhafterweise ist ein hinteres Aufsatzteil vorgesehen, an dem ein Fahrersitz angeordnet ist. Unterhalb des hinteren Aufsatzteils ist die Batterie des Schleppers angeordnet. Aus der Oberseite des hinteren Aufsatzteils ist eine geeignete Aufnahme für den Fahrersitz ausgearbeitet.
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Zweckmäßigerweise ist das hintere Aufsatzteil schwenkbar an dem Basisteil befestigt. Hierdurch kann beispielsweise zur Wartung der Batterie das hintere Aufsatzteil weggeschwenkt werden.
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Mit besonderem Vorteil ist aus dem hinteren Aufsatzteil eine Führung für den Fahrersitz ausgearbeitet, wobei die Führung vorzugsweise nach hinten ansteigend ausgebildet ist. Diese Anordnung der Führung des Fahrersitzes bewirkt, daß der Fahrersitz, wenn er in Längsrichtung des Schleppers nach hinten verschoben wird, sich gleichzeitig anhebt. Hierdurch ist eine ergonomisch günstige Sitzposition sowohl für große, als auch für kleine Fahrer gewährleistet.
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Zweckmäßigerweise ist im Bereich des hinteren Aufsatzteils ein Betätigungshebel für eine Handbremse angeordnet, wobei der Betätigungshebel mittelbar oder unmittelbar an dem Fahrersitz befestigt ist. Die vergleichsweise hohen Betätigungskräfte der Handbremse werden dabei in den Fahrersitz eingeleitet und durch die Gewichtskraft des Fahrers zumindest teilweise kompensiert.
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Vorteilhaft ist es, wenn aus dem hinteren Aufsatzteil ein Handgriff ausgearbeitet ist. Der Handgriff kann sowohl als Griff für das Schwenken des hinteren Aufsatzteils, als auch als Aufsteigehilfe für den Fahrer verwendet werden.
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Wenn der Handgriff gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung als Papierhalter ausgebildet ist, weist der Handgriff vorzugsweise die Breite eines üblicherweise verwendeten Papierformats (z. B. DIN A4) auf.
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Ebenfalls zweckmäßig ist es, wenn im Bereich der Ladefläche in das hintere Aufsatzteil Gewindeeinsätze eingearbeitet sind. Befestigungsvorrichtungen für Lasten, beispielsweise Spanngurte oder ein Behälter, können an den Gewindeeinsätzen befestigt werden. Die Gewindeeinsätze werden vorteilhafterweise bereits während des Formens der Aufsatzteile eingearbeitet.
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Vorteilhaft ist es ebenfalls, wenn aus dem hinteren Aufsatzteil eine Ladefläche ausgearbeitet ist.
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Weiterhin zweckmäßig ist es, wenn das hintere Aufsatzteil im hinteren Bereich eine Ausnehmung aufweist, durch welche ein Blick eines Fahrers auf eine Anhängerkupplung möglich ist.
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Vorteile ergeben sich ebenfalls, wenn aus dem mindestens einen Aufsatzteil Aufnahmen für Beleuchtungselemente und/oder Bedienelemente und/oder Anzeigeelemente ausgearbeitet sind.
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Mit besonderem Vorteil ist an dem mindestens einen Aufsatzteil eine Fahrerkabine befestigbar, wobei mindestens eine Dichtfläche zwischen Aufsatzteil und Fahrerkabine von der Oberfläche des Aufsatzteils gebildet ist. Bei dieser Anordnung kann auf eine Nachbearbeitung einer Dichtfläche oder ein nachträgliches Anbringen einer Dichtung verzichtet werden.
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Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand der in den schematischen Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigt
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1 einen erfindungsgemäß aufgebauten Schlepper,
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2, 3 und 4 den vorderen Aufsatzteil des Schleppers,
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5 und 6 den hinteren Aufsatzteil des Schleppers.
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1 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäß aufgebauten Schleppers, der eine mehrteilige tragende Struktur aufweist. Im bodennahen Bereich erstreckt sich über die gesamte Länge des Schleppers ein Basisteil 1 der tragenden Struktur. An dem Basisteil 1 sind beispielsweise eine Anhängerkupplung 2 und über ein nicht dargestelltes Fahrwerk die Räder 3 befestigt. Weiterhin trägt das Basisteil die Gewichtskraft einer nicht dargestellten Antriebsbatterie.
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Auf dem Basisteil 1 sind ein vorderes Aufsatzteil 4 und ein hinteres Aufsatzteil 5 der tragenden Struktur des Schleppers befestigt. Das vordere Aufsatzteil 4 weist z. B. eine Halterung für ein Lenkrad 6 oder für Beleuchtungselemente 7 des Schleppers auf. Auf dem hinteren Aufsatzteil 5 ist mit einer geeigneten Halterung ein Fahrersitz 8 befestigt.
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Die Aufsatzteile 4, 5 sind als selbsttragende Kunststoffhohlkörper ausgeführt. Die Außenflächen der Kunststoffhohlkörper stellen somit die tragenden Elemente der Aufsatzteile 4, 5 dar. In diesem Ausführungsbeispiel bestehen die Kunststoffhohlkörper aus Polyethylen und werden im Schleuderverfahren hergestellt.
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2 zeigt das vordere Aufsatzteil 4 in einer Ansicht schräg von vorne. Zu erkennen ist hierbei, in welcher Weise der Kunststoffhohlkörper bereits während des Formvorgangs nach technischen, ergonomischen und gestalterischen Gesichtspunkten gestaltet werden kann. So ist beispielsweise eine Aufnahme 9 für Beleuchtungselemente aus dem Aufsatzteil ausgeformt.
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In 3 ist das vordere Aufsatzteil 4 in einer Ansicht schräg von hinten abgebildet. In dieser Ansicht sind eine Aufnahmeöffnung 10 für eine Lenkwelle und eine Lagerstelle 11 für das Lenkrad 6 zu erkennen. Im unteren Bereich des vorderen Aufsatzteils 4 sind Schraubenlöcher 12 angebracht, mit denen das Aufsatzteil 4 auf dem Basisteil 1 verschraubt wird. Diese funktionellen Elemente werden während des Formens des Aufsatzteils 4 ohne zusätzlichen Arbeitsgang hergestellt.
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4 zeigt einen Schnitt durch das vordere Aufsatzteil 4 in der Längsmittelebene des Schleppers. Zu erkennen ist hierbei die Gestaltung des Aufsatzteils 4 als Hohlkörper. Die Mittelachse 13 der in der Aufnahmeöffnung 10 befindlichen Lenkwelle ist als strichpunktierte Linie dargestellt. Im Bereich des Knicks 13a ist in der Lenkwelle ein Gelenkstück angeordnet. Beispielsweise für Montage- oder Wartungsarbeiten kann die Lenkwelle um das Gelenkstück aus der Aufnahmeöffnung 10 heraus geschwenkt werden.
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5 zeigt das hintere Aufsatzteil 5 in einer Ansicht schräg von hinten. Aus dem hinteren Aufsatzteil 5 sind als funktionelle Elemente z. B. eine Führung 14 für den Fahrersitz 8 und eine Ladefläche 15 ausgebildet. In der Ladefläche 15 sind Gewindeeinsätze 17 zur Befestigung von Ladehilfsmitteln, wie Spanngurten oder Behältern angeordnet. Die Führung 14 für den Fahrersitz 8 ist dabei nach hinten ansteigend angeordnet, wodurch sich für Fahrer mit kleiner wie mit großer Körpergröße eine ergonomisch günstige Sitzposition ergibt. Die hintere Begrenzungswand 15a der Ladefläche 15 weist eine Ausnehmung 16 auf, die dem Fahrer eine gute Sicht auf die Anhängerkupplung 2 gewährleistet.
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6 zeigt einen Schnitt durch das hintere Aufsatzteil 5 in der Längsmittelebene des Schleppers.
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Neben den oben beschriebenen Vorteilen hinsichtlich der Gestaltungsmöglichkeiten der Aufsatzteile 4, 5 ergeben sich durch die Verwendung von Kunststoff für tragende Bauelemente des Schleppers außerdem Verbesserungen in Bezug auf die Dauerfestigkeit und Haltbarkeit. So neigen die aus Kunststoff bestehenden Bauteile in wesentlich geringerem Umfang zu Ermüdungsbrüchen, als die bei Schleppern des Standes der Technik bisher gebräuchlichen metallischen Konstruktionen.
