DE19751750A1

DE19751750A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen optischer Linsen mit mindestens drei Schleifwerkzeugen und untenliegendem Schwenkkopf

Info

Publication number: DE19751750A1
Application number: DE1997151750
Authority: DE
Inventors: Guenter Schneider; Klaus Kraemer
Original assignee: Schneider GmbH and Co KG
Current assignee: Schneider GmbH and Co KG
Priority date: 1997-11-21
Filing date: 1997-11-21
Publication date: 1999-06-02
Anticipated expiration: 2017-11-22
Also published as: DE19751750B4

Description

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Schleifen von Linsen dient zum Herstellen von Linsen höherer Präzision bei gleichzeitiger Senkung der Investitions- und Arbeitskosten. Dies wird erreicht durch zusätzliche konstruktive Maßnahmen im Vergleich zu den Schleifmaschinen entsprechend dem Stand der Technik.

Linsen für optische Zwecke werden nach dem Stand der Technik durch Schleifen auf ein- oder zweispindeligen Schleifmaschinen hergestellt. Die Angabe der Spindelanzahl bezieht sich auf die Werkzeugspindeln. In Wirklichkeit haben die Maschinen eine Spin del mehr, die zur Aufnahme des Werkstücks (der Linse) dient. Für das Schleifen wer den sogenannte Topfwerkzeuge benutzt, die Becherform haben und an ihrem Rand mit Schleifmitteln, z. B. Diamanten, besetzt sind. Während des Schleifvorgangs werden die beiden Spindeln, die einerseits das Werkzeug und andererseits das Werkstück tragen, mit ihren Achsen zueinander schräg gestellt und in Rotation versetzt. Mit dem Grad der Schrägstellung wird der zu erzeugende Krümmungsradius vorgegeben.

Nach dem Stand der Technik befindet sich die Werkstückspindel im unteren Teil der Schleifmaschine und ist an einem sogenannten Z-Schlitten befestigt der vertikale Be wegungen erlaubt (Zustellbewegungen). Die Werkzeugspindel(n) ist (sind) dagegen mit einem Schwenkkopf verbunden, der sich im oberen Maschinenteil befindet und um die sogenannte B-Achse (senkrecht zur X- und Z-Achse) geschwenkt werden kann. Der Schwenkkopf ist an einem sogenannten X-Schlitten befestigt, der horizontale Bewe gungen erlaubt. Falls es sich um eine sogenannte Zweispindelmaschine handelt, sind beide Werkzeugspindeln (Grob- und Feinschleifen) an dem Schwenkkopf befestigt, der auch in diesem Fall um die B-Achse geschwenkt werden kann. Durch Schrägstellen des Schwenkkopfes wird auch die Werkzeugspindel mit dem Topfwerkzeug schräg ge stellt und damit der Krümmungsradius der Linse vorgegeben. Das Arbeiten mit den Topfwerkzeugen hat den Vorteil, daß mit ein und demselben Werkzeug Linsen ver schiedenen Durchmessers und mit verschiedenem Krümmungsradius hergestellt wer den können.

Nach dem Stand der Technik werden optische Linsen wie folgt hergestellt: Zunächst werden zwei Schleifvorgänge durchgeführt (Grob- und Feinschleifen). An das Schleifen schließt sich das Polieren der Linsen an, wobei zwischen dem Vorpolieren und dem Fertigpolieren unterschieden wird. Es kann aber auch mit einem Poliervorgang gear beitet werden, der dann relativ lange dauert, da keine optimalen Verfahrensparameter vorliegen (Konflikt zwischen möglichst großem Materialabtrag und geringer Rauhtiefe). Für das Polieren werden sogenannte Formwerkzeuge benutzt, die auf speziellen Po liermaschinen eingesetzt werden. Die Formwerkzeuge haben den Nachteil, daß für jeden Krümmungsradius der Linsen ein gesondertes Formwerkzeug hergestellt werden muß und außerdem Abrichtwerkzeuge benötigt werden, um die schnell verschleißen den Formwerkzeuge wieder nachzuarbeiten.

Zu den hohen Investitionskosten für Form- und Abrichtwerkzeuge kommen beim Polie ren als weiterer Nachteil hohe Arbeitskosten hinzu. Dies hängt, wie bereits erwähnt, damit zusammen, daß beim Polieren nur sehr geringe Materialmengen abgetragen werden und dementsprechend das Polieren lange dauert. Üblicherweise werden pro Schleifmaschine zwei Poliermaschinen benötigt, was zusätzlich die Investitionskosten erhöht.

Grundsätzlich gilt, daß die Polierzeit von der Oberflächenrauhigkeit nach dem Schleifen abhängig ist. Die Verwendung sehr feiner Schleifwerkzeuge verbietet sich jedoch bei den heute üblichen Verfahren, bei denen nur zwei Schleifvorgänge vorgesehen sind (Grob- und Feinschleifen), da dann die Schleifzeiten in unerwünschter Weise verlängert würden. Nach dem Stand der Technik wird bei dem Grob- und Feinschleifen so gear beitet, daß ein Kompromiß zwischen Bearbeitungszeit und Oberflächenqualität erreicht wird. Die Konsequenz daraus ist, daß zwei Poliervorgänge (Vor- und Fertigpolieren) oder ein einzelner, besonders aufwendiger Poliervorgang notwendig sind. Es wäre wünschenswert, die Schleiftechnik so zu modifizieren, daß ein Poliervorgang, nämlich das Fertigpolieren, ausreichen würde, bzw. sich die Polierzeit in jedem Fall drastisch verkürzt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens werden die im Zusammenhang mit dem Polieren genannten Nachteile ver mieden, d. h., beim Schleifen wird eine Oberfläche so hoher Qualität erzeugt (geringe Rauhtiefe), daß bei dem sich anschließenden Polieren ein einziger, relativ kurzer Po liervorgang ausreicht. Zum Erreichen dieser hohen Oberflächenqualität wird die herzu stellende Linse nicht wie bisher üblich mit zwei sondern mit drei Schleifwerkzeugen be arbeitet, die nacheinander zum Einsatz kommen. Bei den Schleifwerkzeugen handelt es sich wieder um Topfwerkzeuge (Becherform), die an ihrer offenen Seite über dia mantbesetzte Ringschneiden verfügen, es sind jedoch auch andere Werkzeuge denk bar.

An die bisher schon üblichen Schleifvorgänge (Grob- und Feinschleifen) schließt sich erfindungsgemäß als dritter Arbeitsgang das Feinstschleifen mit einem Topfwerkzeug an, dessen Diamantbesatz kunststoffgebunden ist. Die Bearbeitungszeit für das Schleifen einer Linse mit den drei genannten Arbeitsgängen entspricht bei optimaler Abstufung der Werkzeuge derjenigen, die nach dem Stand der Technik für die Bear beitung mit zwei Arbeitsgängen benötigt wird. Dies wird dadurch erreicht, daß beim Grobschleifen mit einem gröberen Werkzeug als heute üblich gearbeitet werden kann was die Bearbeitungszeit drastisch herabsetzt. Bei der Verwendung von drei Schleifwerkzeugen kann eine optimale Abstimmung der Werkzeugkörnungen gewählt werden, d. h. bei geringstmöglicher Bearbeitungszeit wird die kleinstmögliche Rauhtiefe der Linsenoberfläche erreicht. Der Schleifprozeß insgesamt beginnt mit einer gröberen Körnung und endet mit einer feineren Körnung, als dies nach dem Stand der Technik möglich ist.

Die zunächst erzeugte grobe Oberflächenstruktur wird durch die zwei folgenden Schleifvorgänge (Fein- und Feinstschleifen) geglättet, so daß bei gleicher Bearbei tungszeit wie bisher, eine Linsenoberfläche erzeugt wird, die mit einem einzigen, relativ kurzen Poliervorgang fertiggestellt werden kann. Durch die Verkürzung der Polierzeit kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine komplette Poliermaschine eingespart werden. Hierdurch werden sowohl Investitionskosten bei den Maschinen und Werkzeu gen als auch Arbeitskosten eingespart.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und den Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens ergibt sich als weiterer Vorteil, daß die Präzision der damit erzeugten Lin sen durch das Feinstschleifen wesentlich höher ist, als dies mit den herkömmlichen Verfahren möglich ist. Dies hängt damit zusammen, daß beim Polieren nach statistischen Methoden gearbeitet wird und keine gezielte Formgebung im Feinbereich an der Linse dabei stattfindet. Das heißt, daß die Linse um so genauer wird, je mehr Materialabtrag auch im Feinbereich mit Schleifwerkzeugen erzeugt wird, da hierbei die Form der Linse aktiv gestaltet wird und sich nur noch ein letzter Poliervorgang anschließt.

Eine weitere Steigerung der Linsengenauigkeit kann durch das erfindungsgemäße Einführen einer zusätzlichen linearen Achse erreicht werden. Diese zusätzliche lineare Achse wird als Y-Achse ausgeführt, die parallel zu der B-Achse (Drehachse) des Schwenkkopfes angeordnet wird und es gestattet, entweder die Werkstück- oder die Werkzeugspindel in Y-Richtung zu verfahren. Durch Verfahren im Feinbereich in Richtung der Y-Achse kann erreicht werden, daß die Werkstück- und die Werkzeugspindel auch in Y-Richtung so genau zueinander ausgerichtet sind, wie dies in X-Richtung mittels der CNC-Steuerung der Fall ist. Damit werden Ungenauigkeiten an der Schleifmaschine ausgeglichen.

Desweiteren ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, daß die Position der Linsenrohlinge und der Schneidkanten der Werkzeuge meßtechnisch erfaßt werden. Aufgrund dieser Werte ist die CNC-Steuerung der Maschine dann in der Lage, alle Maschinenlaufzeiten zu minimieren, da der Verfahrweg optimiert und in allen Achsen mit der maximal zulässigen Geschwindigkeit gefahren werden kann, ohne daß Kollisionsgefahr zwischen Werkzeug und Werkstück besteht. Das Verfahren der Maschine mit kleiner Geschwindigkeit kann daher im wesentlichen auf die sogenannte Vorschubgeschwindigkeit beschränkt werden. Die Folge ist, daß ein außerordentlich wirtschaftliches Arbeiten mit der Maschine möglich ist.

Die Wirtschaftlichkeit wird weiter gesteigert, wenn bei dem vorgeschlagenen Verfahren auch mit einem Werkstückwechselsystem und/oder mit einem Werkzeugwechsel system gearbeitet wird, das so in die CNC-Maschinensteuerung integriert werden kann, daß praktisch kein Handeingriff mehr erforderlich ist.

Zur Durchführung des Verfahrens ist vorgesehen die erfindungsgemäße Vorrichtung in mehreren Varianten auszuführen. Nachstehend werden zwei der möglichen Varianten beschrieben. Es sind aber auch andere Varianten geplant. Alle Varianten sind grundsätzlich mit einer elektronischen Steuerung bzw. Regelung ausgerüstet. Dies kann z. B. eine CNC-Steuerung sein.

Variante 1

Bei dieser Variante ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Schleifmaschine im obe ren Bereich mit drei Werkzeugspindeln zur Aufnahme der Schleifwerkzeuge ausgerü stet ist, während bisherige Schleifmaschinen für Linsen nur über maximal zwei Werk zeugspindeln verfügen. Die drei Werkzeugspindeln sind dabei an einem linearen Vor schubsystem befestigt, das Bewegungen sowohl in X-Richtung (horizontal) als auch in Z-Richtung (vertikal) erlaubt. Hieraus ergibt sich eine größere Stabilität im Bereich der Werkzeugspindeln, als dies der Fall wäre, wenn die Werkzeugspindeln an einem Schwenkkopf befestigt würden, wie dies heute bei Schleifmaschinen mit kleinerer Spin delanzahl üblich ist. Dies hängt damit zusammen, daß sich bei Anordnung von insge samt drei Werkzeugspindeln andere Stabilitätsprobleme ergeben, als dies der Fall wäre, wenn nur eine oder zwei Spindeln vorgesehen werden. Vorteilhaft ist es auch, die dritte Spindel (Feinstschleifen) mit einer besonders präzisen Lagerung und einem hochtourigen Antrieb auszurüsten.

Die Werkstückspindel, die mittels Linsenhalter die Linse trägt und die Werkzeugspindel mit dem im Eingriff befindlichen Schleifwerkzeug müssen aus geometrischen Gründen unter einem Winkel schräg zueinander angestellt werden. Der sich ergebende Achsen schnittpunkt fällt dann mit dem Krümmungsmittelpunkt der erzeugten Linsenoberfläche zusammen. Aus diesem Grund ist die im unteren Bereich der Maschine angeordnete Werkstückspindel an einem Schwenkkopf befestigt, der es ermöglicht, die Werkstück spindel schräg zu stellen, wobei die Schwenkachse (B-Achse) horizontal und senkrecht zu der Ebene angeordnet ist, in der die Achsen der drei Werkzeugspindeln liegen.

Bei den heute üblichen Linsenschleifmaschinen befindet sich der Schwenkkopf mit der B-Achse im oberen Bereich der Maschine und trägt die Werkzeugspindel. Da die erfin dungsgemäße Vorrichtung jedoch mit mehreren, ebenfalls oben angeordneten Werk zeugspindeln ausgerüstet ist, war es aus Stabilitätsgründen zweckmäßiger, diese Werkzeugspindeln nicht an einem Schwenkkopf, sondern an einem linearen Vorschub system zu befestigen. Der Schwenkkopf wurde daher im unteren Bereich der Maschine angeordnet und trägt die Werkstückspindel. Daraus ergibt sich eine höhere mechani sche Genauigkeit und Stabilität der erfindungsgemäßen Vorrichtung, was das Herstel len von Linsen größerer Präzision ermöglicht.

Vorteilhafterweise kann die erfindungsgemäße Vorrichtung mit weiteren Ausstattungs merkmalen versehen sein, die die Funktion noch weiter verbessern.

So ist z. B. vorgesehen, daß an dem Schwenkkopf ein Werkzeugtaster angebracht ist, der es ermöglicht, die Lage der Arbeitskanten der drei Topfwerkzeuge genau zu erfas sen. Hierzu werden die Spindeln mit dem linearen Vorschubsystem in X- und Z-Rich tung so verfahren, daß sie mit ihren Schneidkanten nacheinander den Werkzeugtaster berühren, der ihre Position meßtechnisch erfaßt und an die elektronische Maschinen steuerung weitergibt, wo die Positionen gespeichert werden.

Ein ebenfalls vorgesehener Werkstücktaster erfaßt die Position des Linsenrohlings, wenn dieser in der Werkstückaufnahme der Werkstückspindel liegt. Die entspre chenden Meßwerte werden ebenfalls an die elektronische Maschinensteuerung wei tergeleitet. Durch Vergleich der Positionen von Linsenrohling und Schneidkante des Werkzeugs in der elektronischen Auswerteinheit kann erreicht werden, daß die eben falls elektronisch kontrollierten Positionierfahrten der Maschine auf kürzestem Weg und im Eilgang durchgeführt werden können, ohne daß es zu unerwünschten Kollisionen zwischen Werkzeug und Werkstück kommt. Die Antriebe der Maschine können rechtzeitig vom Eilgang auf die Vorschubgeschwindigkeit heruntergeregelt werden, kurz bevor sich Werkzeug und Werkstück berühren. Damit wird die Bearbeitungszeit der Linsen weiter optimiert, da keine unnötig langen Maschinenlaufzeiten mit kleiner Vorschubgeschwindigkeit nötig sind.

Der Werkstücktaster ist an dem linearen Vorschubsystems befestigt und wird durch Verfahren in X- und Z-Richtung desselben mit dem Linsenrohling in Kontakt gebracht und damit dessen Position bestimmt. Werkstücktoleranzen, Werkzeugabnutzung und andere Einflußfaktoren werden erfaßt und bei den Positionierfahrten (Zusammen- und Auseinanderfahren von Werkzeug und Werkstück) so berücksichtigt, daß sich die kleinstmöglichen Positionierzeiten ergeben.

Zur Steigerung der erreichbaren Präzision an den herzustellenden Linsen ist ein weite res Ausgestaltungsmerkmal an der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorgesehen. Grundlage hierfür ist die Überlegung, daß die elektronische Maschinensteuerung bzw. -regelung im Zusammenwirken mit hochpräzisen Antrieben Positioniergenauigkeiten erlaubt, die größer sind, als die Genauigkeiten, mit denen die Struktur von Werkzeug maschinen hergestellt werden kann. So ist es z. B. schwierig, die Werkzeugspindeln und die Werkstückspindel im Feinbereich (1 µm und kleiner) so zueinander auszurich ten, daß alle Achsen in einer Ebene liegen. Dies gilt bereits für die Lage der Werkzeugspindeln untereinander, es gilt aber insbesondere auch in Bezug auf die relative Lage der Werkzeugspindeln zu der Lage der Werkstückspindel.

Die erwünschte Genauigkeitssteigerung wird durch eine zusätzliche Verstellmöglichkeit im Bereich des Schwenkkopfes, an dem die Werkstückspindel befestigt ist, erreicht. Diese Verstellmöglichkeit ist in Y-Richtung vorgesehen, d. h. in Richtung der Schwenk achse (B-Achse). Vorteilhafterweise wird die hierzu erforderliche Verstellvorrichtung mit Antrieb in die Lagerung des Schwenkkopfes integriert. Die B-Achse als Drehachse und die Y-Achse als Linearachse fallen dann zusammen. Es sind aber auch andere Konstruktionen vorgesehen, z. B solche, mit denen die Werkzeugspindeln in Y-Richtung verstellt werden können.

Durch die Verstellmöglichkeit der Werkstückspindel in Y-Richtung kann sie zu jeder Werkzeugspindel exakt ausgerichtet werden, d. h. mit der gleichen Genauigkeit, mit der die einzelnen Maschinenkomponenten in der X-, Z- und B-Achse verstellt werden kön nen. Da es sich nur um minimale Korrekturen im Feinbereich handelt, beträgt der Ge samtverfahrweg des Schwenkkopfes mit der Werkstückspindel in Y-Richtung nur einige 1/10 mm. Durch das Verstellen der Werkstückspindel in Y-Richtung läßt sich erreichen daß die Linsen wesentlich genauer hergestellt werden können als das bisher nach dem Stand der Technik möglich war.

Als Antrieb für die Maschinenbewegung in Y-Richtung sind verschiedene Vorrichtungen möglich. Besonders vorteilhaft in diesem Zusammenhang ist eine hydraulisch wirkende, mit starker Feder vorgespannten Verstellvorrichtung. Zur Veränderung des hydraulischen Drucks wird ein Hydraulikzylinder benutzt, dessen Kolben von einem elektrischen Stellantrieb bewegt wird. Durch geeignete Wahl der Kolbenflächen von einerseits der hydraulisch wirkenden Verstellvorrichtung (große Fläche) und andererseits dem Hydraulikzylinder (kleine Fläche) kann die gewünschte feine Positionierbewegung erreicht werden.

Eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sieht vor, daß die Schleifmaschine mit einem Werkstückwechselsystem versehen wird. Ein solches System kann unterschiedlich ausgestaltet werden. Als vorteilhaft hat sich eine Magazinscheibe größeren Durchmessers erwiesen, die um eine vertikale Achse in Schritten gedreht werden kann und an deren Oberseite sich Werkstückaufnahmen für die Linsenrohlinge bzw. die Linsen befinden. Diese Magazinscheibe wird neben dem Arbeitsraum der Schleifmaschine angeordnet und wird bei Arbeitsbeginn mit Linsenrohlingen bestückt, die von einem Saugheber nacheinander entnommen werden können. Dieser Saugheber ist ebenfalls mit dem linearen Vorschubsystem verbunden und kann daher durch Verfahren in der X- und Z-Achse mit dem betreffenden Linsenrohling in Kontakt gebracht und diese angesaugt werden. Durch weiteres Verfahren in der X- und Z-Achse kann der Linsenrohling in der Werkstückaufnahme der Werkstückspindel abgelegt werden. Die fertiggeschliffene Linse wird dann mit dem Saugheber umgekehrt aus der Werkstückaufnahme entnommen und in der Magazin scheibe abgelegt, die anschließend um einen Teilungsschritt weitergedreht wird, so daß der nächste Linsenrohling von dem Saugheber erfaßt werden kann. Damit es zu keinen Kollisionen zwischen dem Sauheber und andren Maschinenteilen kommt, kann dieser mit einem einfachen Antrieb (z. B. Luftzylinder) in eine Parkposition gefahren werden. Diese Bewegung erfolgt ungesteuert, da der Saugheber in beiden Endlagen (Arbeits- bzw. Parkposition) gegen Festanschläge gefahren wird.

Es kann vorteilhaft sein, daß der vorerwähnte Werkstücktaster koaxial zu dem Saug heber angeordnet wird, d. h. in einer Bohrung desselben untergebracht wird. Bei dieser Anordnung können Verfahrwege in X- und Z-Richtung eingespart werden.

Variante 2

Diese Variante wird vorzugsweise zum Bearbeiten von Linsen großen Durchmessers eingesetzt, wozu auch große Werkzeuge nötig sind. Hierbei ergibt sich das Problem, daß die Abstände der Werkzeugspindeln entsprechend groß gewählt werden müssen damit die Schleifwerkzeuge nicht miteinander kollidieren, die auch in diesem Fall zweckmäßigerweise als Topfwerkzeuge ausgeführt werden. Es ist bei dieser Variante zweckmäßig, die drei vorgesehen Schleifwerkzeuge nicht - wie bei Variante 1 - an drei Spindeln zu befestigen, sondern mit zwei Werkzeugspindeln zu arbeiten.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung nach Variante 2 verfügt, demnach über zwei Werk zeugspindeln, wobei vorgesehen ist, daß die Werkzeuge zum Grob- und Feinschleifen nacheinander an der ersten Spindel befestigt werden, während das Werkzeug zum Feinstschleifen an der zweiten Spindel befestigt ist und nicht gewechselt wird, es sei denn, der Werkzeugverschleiß oder eine andere Linsenabmessung machen dies erfor derlich. Die genannte Zuordnung der Werkzeuge zu den Spindeln ergibt die höchste Genauigkeit an den hergestellten Linsen, da das letzte Schleifwerkzeug zum Feinst schleifen nicht ausgewechselt wird und daher die üblichen Ungenauigkeiten, die bei je dem Werkzeugwechsel im Feinbereich möglich sind, dort nicht auftreten. D.h., wenn die fertige Linse durchgemessen wird und bei Abweichungen von der geforderten Genauig keit die Maschinenparameter korrigiert werden, so bleibt die bei der nächsten Linse erreichte Genauigkeit auch bei den folgenden Linsen erhalten, da der Feinstschleifvor gang nicht mit den Ungenauigkeiten behaftet ist, die beim Werkzeugwechseln auftre ten, das hier nicht stattfindet. Auch in diesem Fall ist es vorteilhaft, die für das Feinst schleifen vorgesehene Spindel mit einer besonders präzisen Lagerung und einem hochtourigen Motor auszurüsten.

Damit sich aus dem Betrieb einer Zweispindelmaschine mit drei Werkzeugen keine Kostennachteile im Vergleich zu den vorerwähnten Dreispindelmaschinen entspre chend Variante 1 ergeben (z. B. durch Bedienungsaufwand beim Werkzeugwechsel) ist vorgesehen, daß die erfindungsgemäße Vorrichtung entsprechend Variante 2 mit einem Werkzeugwechselsystem ausgerüstet wird. Ein solches Werkzeugwechsel system stellt sicher, daß die Topfwerkzeuge sehr schnell und ohne manuellen Eingriff gewechselt werden können. Vorteilhafterweise wird dieses Werkzeugwechselsystem mit dem, bei der Beschreibung von Variante 1 erwähnten, Werkstückwechselsystem kombiniert. Hierzu wird die Magazinscheibe auf einen zweiten Teilkreis mit Aufnahme vorrichtungen für die verschiedenen Werkzeuge ausgerüstet. Zur Entnahme des ge wünschten Werkzeug s wird die betreffende Maschinenspindel mit dem linearen Vor schubsystem über die entsprechende Aufnahmevorrichtung der Magazinscheibe gefah ren und das Werkzeug durch Verfahren des Vorschubsystems mit Spindel in Z-Richtung entnommen. Es bietet sich an, auch die zweite Spindel (für das Feinstschleifen) automatisch mit einem anderen Werkzeug zu beschicken, wenn Linsen mit einer anderen Geometrie hergestellt werden sollen oder das Werkzeug abgenutzt ist.

Es sind aber auch andere Werkzeugwechselsysteme denkbar und vorgesehen. Im üb rigen kann die Ausrüstung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Variante 2 der jenigen von Variante 1 entsprechen. Dies gilt insbesondere für das Verfahren in der Y-Achse und das Anordnen von Werkzeug- und Werkstücktaster.

Die Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahren entsprechend Variante 1 und 2 werden nachstehend anhand der Abb. 1a und 1b sowie der Abb. 2a und 2b erläutert. Die Spindelantriebe wurden in den Abb. 1a und 1b sowie 2a und 2b der besseren Übersichtlichkeit halber nicht gezeichnet. Die Vorrichtung (Maschine) wird in jedem Fall CNC-gesteuert. Die Abb. 1a und 1b zeigen die Vorrichtung entsprechend Variante 1 mit drei Werkzeugspindeln, während die Abb. 2a und 2b die Vorrichtung entsprechend Variante 2 mit zwei Werkzeugspindeln und Werkzeugwechsler zeigen.

In Abb. 3 ist eine der möglichen Ausführungen des Antriebs für die Verstellbewegung des Schwenkkopfes in Y-Richtung dargestellt. Gewählt wurde ein hydraulischer Antrieb, der von der CNC-Steuerung angesteuert werden kann.

Zu Abb. 1a und 1b Linsenschleifmaschine mit drei Arbeitsspindeln (Variante 1)

In Abb. 1a ist die Maschine in Ausgangsstellung dargestellt, während Abb. 1b die Ma schine in Arbeitsstellung mit der fertiggestellten Linse (10) zeigt.

Wie aus Abb. 1a zu erkennen, ist an dem Maschinengestell (1) im oberen Bereich ein lineares Vorschubsystem (2) an Führungen (nicht gezeichnet) so gelagert, daß es Be wegungen in X-Richtung (horizontal in Zeichenebene) und in Z-Richtung (vertikal in Zeichenebene) ausführen kann. An dem linearen Vorschubsystem (2) sind die drei Werkzeugspindeln befestigt. Es handelt sich um die Spindel (3) mit dem Topfwerk zeug (13) für das Grobschleifen, die Spindel (4) mit dem Topfwerkzeug (14) für das Feinschleifen und die Spindel (5) mit dem Topfwerkzeug (15) für das Feinstschleifen. Die Spindel (5) für das Feinstschleifen unterscheidet sich dabei von den beiden ande ren Spindeln durch eine besonders präzise Lagerung und einen höhertourigen Antrieb. Im unteren Bereich des Maschinengestells (1) ist ein Schwenkkopf (6) angeordnet, der um die B-Achse (7) geschwenkt werden kann, die senkrecht zu der X- und der Z-Achse angeordnet ist, d. h. senkrecht auf der Zeichenebene steht. An dem Schwenkkopf (6) ist die Werkstückspindel (8) befestigt, die an ihrem oberen Ende den Linsenhalter (9) trägt, in dem der Linsenrohling (18) fest eingespannt ist. Zeichnerisch nicht dargestellt ist hier die Verstellvorrichtung des Schwenkkopfes (6) in Y-Richtung. Details hierzu ergeben sich aus Abb. 3.

An dem Schwenkkopf (6) ist auch der Werkzeugtaster (11) befestigt, mit dem die Schneidkanten (12) der Topfwerkzeuge erfaßt werden können. Dies gilt für alle Topf werkzeuge. In den Abb. 1a und 1b wurde jedoch der besseren Übersichtlichkeit halber nur das Topfwerkzeug (13) für das Grobschleifen mit einem Bezugszeichen für die Schneidkante versehen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend Abb. 1a und 1b auch mit einer Werkstückwechselvorrichtung ausgerüstet, die unter anderem aus einer Magazin scheibe (16) besteht, auf deren Oberseite auf einem außen liegenden Teilkreis Werk stückaufnahmen (17) für die Linsenrohlinge (18) und die fertigen Linsen (10) angeordnet sind. Die Magazinscheibe (16) ist an einer vertikalen Antriebswelle (19) befestigt, von der sie in Winkelschritten rotatorisch angetrieben wird. Der Werkstückwechselvorrichtung funktionell zugeordnet ist ein Saugheber (20), der mit dem linearen Vorschubsystem (2) verbunden ist und über einen Luftzylinder (21) verfügt, mit dem er nach oben in Parkposition gefahren werden kann. In einer Bohrung des Saughebers (20) ist ein Werkstücktaster (22) untergebracht.

In Abb. 1b ist die erfindungsgemäße Vorrichtung nochmals dargestellt, in diesem Fall jedoch mit gedrehtem Schwenkkopf (6), d. h. in Arbeitsstellung, mit fertiggestellter Linse (10).

Die Arbeitsfolge mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung entsprechend Variante 1 ist dann wie folgt

Die Werkzeugspindeln (3), (4) und (5) werden mit den Topfwerkzeugen (13), (14) und (15) bestückt und Linsenrohlinge (18) in die Werkstückaufnahmen (17) der Magazin scheibe (16) eingelegt. Das lineare Vorschubsystem (2) bewegt sich dann in X- und Z-Richtung so, daß der Saugheber (20) den ersten Linsenrohling (18) entnehmen kann. Hierzu fährt das lineare Vorschubsystem (2) in Z-Richtung nach unten bis der Saug heber (20) den Linsenrohling (18) berührt, was der Werkstücktaster (22) erfaßt, wo durch die Maschine gestoppt wird. Dann wird der Saugheber (20) mit Vakuum beauf schlagt, so daß der Linsenrohling (18) an ihr haftet und durch Verfahren des linearen Vorschubsystems (2) in Z-Richtung nach oben aus der Werkstückaufnahme (17) ent nommen wird. Durch Verfahren des linearen Vorschubsystems (2) in X- und Z-Richtung nach rechts und unten kann der Linsenrohling (18) dann in dem Linsenhalter (9) abge legt werden, wo er festgespannt wird. Danach wird mittels Werkstücktaster (22) die genaue Position des Linsenrohlings (18) ermittelt, der im Linsenhalter (9) festgespannt ist und der entsprechende Wert gespeichert. Der Saugheber (20) wird dann von dem Luftzylinder (21) in Parkposition gefahren und die Schneidkante (12) des Topfwerkzeugs (13) für das Grobschleifen durch Verfahren des linearen Vorschubsystems (2) in X- und Z-Richtung in Kontakt mit dem Werkzeugtaster (11) gebracht und so die genaue Position der Schneidkante (12) ermittelt und gespeichert.

Anschließend wird der Schwenkkopf (6) um die B-Achse (7) in Arbeitsposition gedreht und die Antriebe (nicht gezeichnet) der Werkstückspindel (8) und der Spindel (3) für das Grobschleifen gestartet. Durch Verfahren des linearen Vorschubsystems (2) in X- und Z-Richtung im Eilgang wird das Topfwerkzeug (13) für das Grobschleifen mit der Spindel (3) in Arbeitsposition zu dem Linsenrohling (18) gebracht. Unmittelbar bevor die Schneidkante (12) den Linsenrohling (18) berührt, wird vom Eilgang in normale Vorschubgeschwindigkeit zurückgeschaltet, d. h. die Bewegung in der X-Achse wird gestoppt, während die Vorschubbewegung in der Z-Achse, auf Zustellgeschwindigkeit verlangsamt, weitergeführt wird, bis der Arbeitsgang Grobschleifen beendet ist. Durch Verfahren des linearen Vorschubsystems (2) kommen dann nacheinander die Spindel (4) für das Feinschleifen und die Spindel (5) für das Feinstschleifen zum Einsatz, wobei jeweils die Lage der Schneidkanten dieser Werkzeuge mit dem Werkzeugtaster (11) erfaßt wird. Nach dem Feinstschleifen wird der Saugheber (20) wieder in Arbeitsposition gebracht und die fertige Linse mit seiner Hilfe und durch Anlegen von Vakuum aus dem Linsenhalter (9) entnommen, wobei das lineare Vorschubsystem (2) in Z-Richtung nach oben verfahren wird. Anschließend wird die Linse (10) durch Verfahren des linearen Vorschubsystems (2) in X- und Z-Richtung nach links und unten in die Werkstückaufnahme (17) der Magazinscheibe (16) abgelegt. Die Magazinscheibe (16) wird dann mittels Antriebswelle (19) um einen Teilungsschritt weitergedreht, der nächste Linsenrohling (18) wie vorbeschrieben entnommen und in den Linsenhalter (9) eingelegt.

Bevor die nächste Linse bearbeitet wird, wird die hergestellte Linse (10) nach dem Po lieren (auf einer Poliermaschine) vermessen und, falls erforderlich, die nötigen Korrek turen an den eingestellten Maschinenparametern vorgenommen. Hierzu kann auch ein Verstellen des Schwenkkopfes (6) mit der Werkstückspindel (8), mit dem Linsenhalter (9) und dem Linsenrohling (18) in der Y-Achse gehören. Da alle Maschinenbewegungen von einer CNC-Steuerung kontrolliert werden, werden auch diese Korrektureingaben an dieser Steuerung vorgenommen. Da die Topfwerkzeuge nicht gewechselt werden, kann mit diesen Korrektureingaben jede nachfolgende Linse mit der gleichen, sehr guten Genauigkeit hergestellt werden, ohne daß sich durch Werkzeugwechsel nicht erfaßte Ungenauigkeiten überlagern.

Zu Abb. 2a und 2b Linsenschleifmaschine mit zwei Arbeitsspindeln und Kombimagazin (Variante 2)

In Abb. 2a ist die Maschine in Ausgangsstellung dargestellt, während Abb. 2b die Ma schine in Arbeitsstellung mit der fertiggestellten Linse (10) zeigt.

Wie bereits erwähnt, ist es beim Schleifen von sehr großen Linsen zweckmäßig, nicht mit drei, sondern mit zwei Werkzeugspindeln zu arbeiten. Wegen dem großen Durch messer der Schleifwerkzeuge und dem damit verbunden großen Achsabstand der Werkzeugspindeln würde die Maschine sonst in diesem Fall in ihren Gesamtabmes sungen zu groß. Außerdem würde das lineare Vorschubsystem (2) bei der Verwendung von drei Spindeln mit großem Achsabstand sehr aufwendig.

Die in den Abb. 2a und 2b dargestellte Maschine für das Schleifen großer Linsen ist im Prinzip ähnlich aufgebaut wie die vorher anhand der Abb. 1a und 1b dargestellte drei spindelige Maschine, sie verfügt jedoch nur über zwei Werkzeugspin deln (Wechselspindel (27) für das Grob- und Feinschleifen und Spindel (5) für das Feinstschleifen), die in größerem Abstand zueinander angeordnet sind und die Montage großer Topfwerkzeuge zulassen.

In der Abb. 2a ist das Topfwerkzeug (24) für das Feinschleifen in der bei dieser Variante 2 vorgesehenen Werkzeugwechselvorrichtung abgelegt. Montiert sind das Topfwerkzeug (23) für das Grobschleifen an der Wechselspindel (27) und das Topfwerkzeug (25) für das Feinstschleifen an der Spindel (5).

Im Übrigen verfügt diese Variante 2 über die gleichen Ausstattungsmerkmale wie die Variante 1, d. h. es ist ein oben liegendes, lineares Vorschubsystem (2) vorhanden, das Bewegungen der Werkzeugspindeln in der X- und Z-Achse ermöglicht, der Schwenk kopf (6) liegt im unteren Maschinenteil und trägt die Werkstückspindel (8) und den Werkzeugtaster (11), er ist um die B-Achse (7) schwenkbar und außerdem in der Y-Achse linear zu verstellen (senkrecht zur Zeichenebene).

Bei der Variante 2 der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird ein kombiniertes Werk stück-/Werkzeugwechselsystem (Kombimagazin) vorgesehen, das es ermöglicht, zum einen die Linsenrohlinge (18) bzw. die Linsen (19) aufzunehmen und zu wechseln, aber zum anderen auch die Topfwerkzeuge für den Schleifprozeß bevorraten kann. Das Kombimagazin besteht aus der Magazinscheibe (16) mit den Werkstückaufnah men (17) für die Linsenrohlinge (18) bzw. die Linsen (10), die sich auf einem inneren Teilkreis befinden und den Werkzeugaufnahmen (26), die sich auf einem äußeren Teilkreis befinden. Die Magazinscheibe (16) wird auch hier von einer Antriebswelle (19) in Winkelschritten angetrieben. Die Linsenrohlinge (18) werden wieder mit dem Saug heber (20) entnommen, mit dem auch die Linsen (10) nach der Bearbeitung wieder in das Kombimagazin zurückgelegt werden.

Zum Entnehmen und Ablegen der Topfwerkzeuge (23) und (24) für das Grob- und Feinschleifen, sowie falls erforderlich auch des Topfwerkzeuges (25) für das Feinstschleifen, wird zunächst die Magazinscheibe (16) in Winkelschritten so gedreht, daß die gewünschte Werkzeugaufnahme (26) in der Entnahmeposition, d. h. neben der Wechselspindel (27) steht. Durch Verfahren des linearen Vorschubsystems (2) mit der Wechselspindel (27) in X- und Z-Richtung kann erreicht werden, daß die Wechselspindel (27) direkt über der betreffenden Werkzeugaufnahme (26) positioniert wird, wonach durch Abwärtsfahren in Z-Richtung das Topfwerkzeug aufgenommen oder abgelegt werden kann.

Die Arbeitsfolge mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung entsprechend Variante 2 ist dann wie folgt

Wie bei Variante 1 beschrieben, wird zunächst ein Linsenrohling (18) aus dem Kombimagazin entnommen und in den Linsenhalter (9) der Werkstückspindel (8) eingelegt und seine Position mit dem Werkstücktaster (22) ermittelt und gespeichert. Anschließend wird die Wechselspindel (27) von dem linearen Vorschubsystem (2) über der vorher in Entnahmeposition gebrachten Werkzeugaufnahme (26) stationiert und durch Abwärtsfahren in der Z-Achse das Topfwerkzeug (23) für das Grobschleifen von der Wechselspindel (27) aufgenommen. Anschließend wird durch Verfahren in der X- und Z-Richtung die Schneidkante (12) des Topfwerkzeug (23) für das Grobschleifen mit dem Werkzeugtaster (11) in Berührung gebracht und dabei seine Position bestimmt. Der Schwenkkopf (6) mit der Werkstückspindel (8), dem Linsenhalter (9) und dem Linsenrohling (18) wird durch Schwenken um die B-Achse (7) in Arbeitsposition gebracht, nachdem das Werkzeug von dem linearen Vorschubsystem (2) zurückgefahren wurde. Schließlich wird das Topfwerkzeug (23) für das Grobschleifen durch weiteres Verfahren in der X- und Z-Richtung im Eilgang in Arbeitsposition gebracht, kurz vor dem Linsenrohling (18) gestoppt und dann die Vorschubbewegung in Z-Richtung (abwärts) eingeleitet.

Wenn das Grobschleifen beendet ist, wird das Topfwerkzeug (23) auf umgekehrtem Weg in das Kombimagazin zurückgelegt und das Topfwerkzeug (24) für das Fein schleifen aus diesem entnommen, an der Wechselspindel (27) befestigt und die Linse (10) damit bearbeitet. Anschließend wird mit der Spindel (5) und dem Topfwerkzeug (25) für das Feinstschleifen der letzte Schleifvorgang ausgeführt.

Vor dem Herstellen der nächsten Linse wird die hergestellte Linse (10) nach dem Polie ren (auf einer Poliermaschine) vermessen und, falls erforderlich, die nötigen Korrektu ren an den eingestellten Maschinenparametern vorgenommen. Hierzu kann auch ein Verstellen des Schwenkkopfes (6) mit der Werkstückspindel (8), dem Linsenhalter (9) und dem Linsenrohling (18) in der Y-Achse gehören. Diese Korrektureingaben werden an der CNC-Steuerung vorgenommen. Da das Topfwerkzeug (25) für das Feinstschleifen nicht gewechselt wird, sondern fest mit der Spindel (5) verbunden bleibt, kann mit diesen Korrektureingaben jede nachfolgende Linse mit der gleichen, sehr guten Genauigkeit hergestellt werden, ohne daß sich durch Werkzeugwechsel nicht erfaßte Ungenauigkeiten überlagern.

Zu Abb. 3 Hydraulische Antriebsvorrichtung für die Bewegung des Schwenkkopfes in der Y-Achse

Der Schwenkkopf (6) ist an einer Welle (28) befestigt und trägt die Werkstück spindel (8), die mit dem Linsenhalter (9) verbunden ist, der den Linsenrohling (18) hält. Die Welle (28) ist mittels Lager (29) und Lager (30) in einem Gehäuse (31) gelagert, das mit dem Maschinengestell (1) verbunden ist (nicht gezeichnet). Die Lager (29) und (30) sind so konzipiert, daß die Welle (28) außer rotatorischen Bewegungen um die B-Achse auch translatorische Bewegungen in Y-Richtung ausführen kann. Da die Dar stellung in Abb. 3 gegenüber denjenigen in den Abb. 1a und 1b, sowie 2a und 2b um 90° gedreht wurde, liegt die Y-Achse jetzt in der Zeichenebene.

Die Welle (28) wird von einem kräftigen Federelement (32) in die rechte Endlage gedrückt, wobei sich das Federelement (32) gegen einen Bund (33) der Welle (28) ab stützt. Die Welle (28) verfügt über eine kolbenartige Ausprägung (34), die mittels einem Dichtring (35) gegen das Gehäuse (31) abgedichtet ist. Ein weiterer Dichtring (36) dichtet den Zylinderraum (37) zur anderen Richtung ab. Durch die Bohrung (38) wird dem Zylinderraum (37) mittels Rohrleitung (39) Hydrauliköl zugeführt, das von einem Förderzylinder (40) stammt. Das Hydrauliköl im Innenraum (41) des Förderzylin ders (40) wird mittels einem Kolben (42) mehr oder weniger stark unter Druck gesetzt. Die Abdichtung zwischen dem Innenraum (41) und dem Kolben (42) erfolgt mittels einer Dichtung (43).

Bewegt wird der Kolben (42) von einer Gewindespindel (45), die in ein Innengewinde (46) des Kolbens (42) eingeschraubt ist und von einem Stellantrieb (44) angetrieben wird.

Die Funktion ist dann wie folgt

Der Stellantrieb (44) versetzt die Gewindespindel (45) in Rotation, wobei der Kol ben (42) durch das Zusammenwirken der Gewindespindel (45) und des Innengewin des (46) in translatorische Bewegung versetzt wird und dabei das Hydrauliköl aus dem Innenraum (41) gegen den Druck der Feder (32) in die Rohrleitung (39) fördert oder aus dieser zurücknimmt. Je nachdem, ob Hydrauliköl gefördert oder zurückgenommen wird, bewegt sich die Welle (28) in Y-Richtung vor oder zurück. Da der Schwenkkopf (6) mit der Werkstückspindel (8), dem Linsenhalter (9) und dem Linsenrohling (18) mit der Welle (28) fest verbunden sind, führen sie ebenfalls diese Bewegung in Y-Richtung aus.

Entsprechend der Konzeption der hydraulischen Antriebsvorrichtung mit Lager (29) und Lager (30) kann der Schwenkkopf (6) mit den daran befestigten Teilen auch Drehbe wegungen in einem gewissen Winkelbereich ausführen. Der hierfür vorgesehene An trieb ist nicht gezeichnet.

Bezugszeichenliste

1

Maschinengestell

2

lineares Vorschubsystem

3

Spindel für das Grobschleifen

4

Spindel für das Feinschleifen

5

Spindel für das Feinstschleifen

6

Schwenkkopf

7

B-Achse

8

Werkstückspindel

9

Linsenhalter

10

Linse

11

Werkzeugtaster

12

Schneidkanten

13

Topfwerkzeug für das Grobschleifen

14

Topfwerkzeug für das Feinschleifen

15

Topfwerkzeug für das Feinstschleifen

16

Magazinscheibe

17

Werkstückaufnahmen

18

Linsenrohling

19

Antriebswelle

20

Saugheber

21

Luftzylinder

22

Werkstücktaster

23

Topfwerkzeug für das Grobschleifen

24

Topfwerkzeug für das Feinschleifen

25

Topfwerkzeug für das Feinstschleifen

26

Werkzeugaufnahmen

27

Wechselspindel

28

Welle

29

Lager

30

Lager

31

Gehäuse

32

Federelement

33

Bund

34

kolbenartige Ausprägung

35

Dichtring

36

Dichtring

37

Zylinderraum

38

Bohrung

39

Rohrleitung

40

Förderzylinder

41

Innenraum

42

Kolben

43

Dichtung

44

Stellantrieb

45

Gewindespindel

46

Innengewinde

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von polierfähigen, optischen Linsen dadurch ge kennzeichnet, daß insgesamt mindestens drei Schleifvorgänge durchge führt werden (z. B. Grob-, Fein- und Feinstschleifen) und mindestens zwei Taster, z. B. Werkstücktaster (22) und Werkzeugtaster (11), vorgesehen werden, um die Positionen der Linsenrohlinge (18) in den Werkstückaufnahmen 17 und dem Linsenhalter (9) einerseits und der Schneidkanten der Werkzeuge andererseits zu bestimmen und, daß die so erhaltenen Positionswerte elektronisch gespeichert und zur Zeit-/Weg-Optimierung bei den in Frage kommenden Verfahrbewegungen der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens benutzt werden und außerdem entweder mit der Werkstückspindel (8) oder den Werkzeugspindeln (3), (4), (5) bzw. (27) lineare Vorschubbewegungen in der Y-Richtung, d. h. senkrecht zur X- und Z-Achse durchgeführt werden und mit Magazinen und Wechselsystemen für die Linsenrohlinge (18) und die fertiggestellten Linsen (10) einerseits und für die Schleifwerkzeuge andererseits bei der Verfahrensdurchführung gearbeitet wird.

2. Vorrichtung zum Herstellen polierfähiger, optischer Linsen, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß im oberen Bereich eines Maschinengestells (1) ein lineares Vorschubsystem (2) angeordnet ist, das Bewegungen in X- und Z-Richtung erlaubt und die Spindel (3) für das Grobschleifen, die Spindel (4) für das Feinschleifen und die Spindel (5) für das Feinstschleifen sowie einen Saugheber (20) trägt, während im unteren Bereich des Maschinengestells (1) ein Schwenkkopf (6) angeordnet ist, der mit der Werkstückspindel (8) verbunden ist, an der der Linsenhalter (9) befestigt ist und der Schwenkkopf (6) um die B-Achse (7) gedreht und längs der Y-Achse verschoben werden kann und zusätzlich den Werkzeugtaster (11) trägt und, daß eine Magazinscheibe (16) mit Werkstückaufnahmen (17) vorhanden ist, die von einer Antriebswelle (19) in Winkelschritten angetrieben wird und die Linsenrohlinge (18) bzw. die fertiggestellten Linsen (10) aufnimmt, die beide mit einem Saugheber (20) entnommen bzw. abgelegt werden können.

3. Vorrichtung zum Herstellen polierfähiger, optischer Linsen, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im oberen Bereich eines Maschinengestells (1) ein lineares Vorschubsystem (2) angeordnet ist, das Bewegungen in X- und Z-Richtung erlaubt und die Wechselspindel (27) für das Grob- und Feinschleifen sowie die Spindel (5) für das Feinstschleifen trägt und außerdem mit einem Saugheber (20) verbunden ist, während im unteren Bereich des Maschinen gestells (1) ein Schwenkkopf (6) angeordnet ist, der mit der Werkstückspindel (8) verbunden ist, an der der Linsenhalter (9) befestigt ist und der Schwenkkopf (6) um die B-Achse (7) gedreht und längs der Y-Achse verschoben werden kann und zusätzlich den Werkzeugtaster (11) trägt und, daß ein Kombimagazin vorhanden ist, das aus einer Magazinscheibe (16) mit Werkstückaufnahmen (17) und Werkzeugaufnahmen (26) sowie einer Antriebswelle (19) besteht, die die Magazinscheibe (16) in Winkelschritten antreibt, wobei die Linsenrohlinge (18) bzw. die fertiggestellten Linsen (10) von Werkstückaufnahmen (17) und die Topfwerkzeuge von Werkzeugaufnahmen (26) aufgenommen werden und ein Saugheber (20) vorhanden ist mit dem die Linsenrohlinge (18) und die Linsen (10) aus dem Kombimagazin entnommen bzw. in dieses abgelegt werden können.

4. Vorrichtung zum Herstellen polierfähiger, optischer Linsen, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 2 und 3 dadurch gekennzeichnet, daß der Saugheber (20) über eine koaxiale Bohrung verfügt, in der der Werkstücktaster (22) untergebracht ist.

5. Vorrichtung zum Herstellen polierfähiger, optischer Linsen, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 2 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung des Schwenkkopfes (6) in Y-Richtung mit Hilfe eines hydraulischen Antriebssystems durchgeführt wird wobei die entsprechende Welle (28), die den Schwenkkopf (6) trägt, mittels Lager (29) und Lager (30) in einem Gehäuse (31), sowohl um die B-Achse (7) drehbar, als auch in der Y-Achse axial verschiebbar, gelagert ist und die Welle (28) mittels einem Federelement (32), das sich gegen einen Bund (33) abstützt, gegenüber dem Gehäuse (31) stark vorgespannt ist und die Welle (28) über eine kolbenartige Ausprägung (34) verfügt, die über die Bohrung (38) und die Rohrleitung (39) mit Hydrauliköl beaufschlagt werden kann, das im Innenraum (41) eines Förderzylinders (40) mittels Kolben (42) auf Druck gebracht wird, wozu der Kolben (42) mittels einem Innengewinde (46) von einer Gewindespindel (45), die von einem Stellantrieb (44) angetrieben wird, axial bewegt wird.