DE19724509A1

DE19724509A1 - Verfahren zur Reparatur und Zustellung von feuerfester Auskleidung

Info

Publication number: DE19724509A1
Application number: DE19724509A
Authority: DE
Inventors: Paul-Antoine Wurtz; Dieter Dr Ing Fuenders
Original assignee: GfT Gesellschaft fur Feuerfest Technik mbH
Current assignee: GfT Gesellschaft fur Feuerfest Technik mbH
Priority date: 1997-06-11
Filing date: 1997-06-11
Publication date: 1998-12-24

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein wirtschaftliches und umweltfreundliches Verfahren zur Reparatur und Zustellung der Auskleidung einer Vorrichtung.

Vorrichtungen in der Eisen-, Stahl und Gießereiindustrie sind mit feuerfester Auskleidung versehen. Diese Vorrichtungen werden allgemein als Aggregate bezeichnet. Das Material der feuerfesten Auskleidung wird durch sehr heißen Inhalt, wie flüssiges Metall und geschmolzene Schlacke sehr stark belastet. Das Material muß bedingt durch einen natürlichen Verschleiß aus dem Aggregat ausgebrochen werden. Neues Material muß dann als feuerfeste Auskleidung in das Aggregat eingeführt werden. Das Aggregat wird neu zugestellt. Das ausgebrochene Material wird zum großen Teil auf Deponien entsorgt. Es ist auch bekannt, das Material zu zerkleinern und dem Recycling zuzuführen.

Feuerfeste Auskleidung wird in Stranggießanlagen, insbesondere als Verteiler, als Wandelement eines Stranggießverteilers, als Rinnensystem eines Hochofens oder Kupolofens und als Schnäbel von Rinnen und als Pralplatten, Schikanen sowie Barrieren verwendet. Eine andere Verwendung für feuerfeste Auskleidung ergibt sich im Pfannenausguß eines Stranggießverteilers.

In der Eisen-, Stahl und Gießereiindustrie wird als Transportmittel für flüssige Metalle eine sogenannte Tropedopfanne eingesetzt. Die Vorrichtung hat die Form eines Torpedos, der nur in der Mitte oben eine Öffnung aufweist. Die Öffnung kann offen bleiben oder geschlossen sein. In den Tropedopfannen erfolgt ein sicherer Transport, da kein flüssiges Metall austritt, wobei der Temperaturverlust darin so gering wie möglich gehalten wird.

Die Torpedopfanne ist innen mit einer feuerfesten Auskleidung versehen. Die Auskleidung enthält an der Metallwand innenseitig ein wärmeisolierendes Futter, darauf ein Sicherheitsfutter und darauf ein Verschleißfutter. Die Schichten werden aus einzelnen Steinen oder Formteilen gemauert. Das Material der Auskleidung wird durch sehr heißen Inhalt, wie flüssiges Metall und geschmolzene Schlacke sehr stark belastet. Bedingt durch einen natürlichen Verschleiß, muß das verschlissene Material aus dem Aggregat ausgebrochen werden.

Das verschlissene Material der Auskleidung kann nur unter großem Aufwand aus einer Vorrichtung, wie der langgestreckten und in sich geschlossenen Torpedopfanne, ausgebrochen werden, weil das sonst für den Ausbruch notwendige schwere Ausbruchsgerät durch den kleinen Eingießbereich nicht eingesetzt werden kann. Das ausgebrochene Material läßt sich nur sehr aufwendig durch die kleine Öffnung entfernen. Die Reparatur und die Zustellung der Auskleidung der Vorrichtung sind ebenfalls sehr aufwendig. Das Verfahren ist wegen der hohen Lärmbelästigung und die durch ausgebrochene Steine entwickelten Stäube gesundheitsschädlich.

Die Zustellung einer Vorrichtung erfolgt herkömmlich in drei Phasen. Dazu wird zunächst auf dem Stahlmantel auf der Innenseite ein Isolierfutter aufgetragen. Dann wird ein Sicherheitsfutter und darauf ein Verschleißfutter aus Hochtonerdsteinen aufgetragen.

Es ist bekannt, kleinere Bereiche mit einem monolithischen Gießbeton zu gießen. Problematisch ist hierbei die Metallschablone. Die Positionierung der Metallschablone ist innerhalb der Rundung schwierig. Die Rundung muß vor dem Ausgießen verschlossen werden. Es ist sehr aufwendig, den flüssigen Beton über den Kreisbogen und gleichzeitig über die gesamte Länge der Vorrichtung homogen zu verteilen. Die Betone binden schnell ab. Ein sehr flüssiger Beton kann nur mit großem Aufwand über die Rundung homogen verteilt eingegossen werden. Das Verfahren zur Auskleidung des inneren Mantels der Vorrichtung ist sehr langwierig, kompliziert und kostenintensiv. Das Bedienungspersonal ist einer erheblichen ergonomischen Belastung ausgesetzt. Die Haltbarkeit der konventionellen Steinzustellung ist aufgrund der Fugen zwischen den Steinen relativ gering.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein wirtschaftliches und umweltfreundliches Ausbruch-, Reparatur- und Zustellverfahren für eine Vorrichtung in der Eisen-, Stahl und Gießereiindustrie bereitzustellen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird durch ein Verfahren zur Reparatur der feuerfesten Auskleidung einer Vorrichtung in der Eisen-, Stahl und Gießereiindustrie gelöst, wobei

a) Reste aus Roheisen und Schlacke sowie verschlissenem Feuerfestmaterial an den zu reparierenden Stellen entfernt werden,
b) eine elastische Schablone in die Vorrichtung gebracht und aufgeblasen und in der Vorrichtung fixiert wird,
c) auf die innere Oberfläche eine neue Schicht aus monolithischen Beton aufgetragen wird,
d) nach dem Abbinden des Betons die elastische Schablone entspannt und entfernt wird.

Die elastische Schablone kann vorteilhafterweise auch eine Schablone sein, die überwiegend aus Gummi besteht.

Die feuerfeste Auskleidung einer Vorrichtung stellt nach Verschleiß ein Sicherheitsrisiko dar. Bei der herkömmlichen Steinzustellung werden alle verschlissenen Steine ausgebrochen und neu zugestellt. Bei der Vorrichtung werden nur Reste aus Roheisen und Schlacke sowie verschlissenes feuerfestes Material entfernt. Auf die gereinigte saubere Oberfläche von Restmaterial wird eine neue Schicht von monolithischen Beton aufgegossen. Der neue Beton geht eine feste Verbindung mit dem vorhandenen nicht verschlissenen Material ein. Es wird eine Neuzustellung erreicht, obwohl nur ein Teil nachgegossen wurde. Die Betriebsdauer der reparierten Vorrichtung ist ebenso lang wie die einer neu zugestellten Vorrichtung.

Zum Nachgießen wird eine aufblasbare elastische Schablone verwendet. Wenn lokale verschlissene Bereiche zu reparieren sind, wie im Eingießbereich, so werden nur diese nachgegossen. Wenn in diesem Fall das Arbeiten mit der großen aufblasbaren Hauptschablone zu kompliziert ist, kann bei der Reparatur lokal auch mit einer zweiten kleineren Schablone gearbeitet werden.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können verschlissene Bereiche einfach nachgegossen werden, ohne daß ganze Steine und Steinbereiche vollständig ausgebrochen werden müssen. Dadurch entsteht eine erhebliche Ersparnis an Zeit, Personal- und Materialkosten. Durch allgemeines und lokales Nachgießen wird eine neuwertige monolithische Auskleidung erhalten. Die Abfallmengen werden reduziert, da die Mengen an ausgebrochenem Material bei der Reparatur reduziert werden. Ein sehr großer Anteil der zu deponierenden oder dem Recycling zuzuführenden Mengen an Abfallstoffen aus dem Ausbruchsmaterial aus Vorrichtungen kann eingespart werden, weil kein Ausbruch mehr erfolgt, sondern nur noch in Ausnahmefällen. Die Umwelt wird dadurch geschont und Kosten für die Deponierung werden eingespart. Das erfindungsgemäße Verfahren ist insgesamt technologisch nicht aufwendig, sehr wirtschaftlich und sehr umweltschonend.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird durch ein Verfahren zur Zustellung der feuerfesten Auskleidung einer Vorrichtung gelöst, wobei

a) Reste aus Roheisen und Schlacke sowie verschlissenem Feuerfestmaterial auf der gesamten inneren Fläche des Mantels entfernt werden,
b) eine elastische Schablone in die Vorrichtung gebracht und aufgeblasen und in der Vorrichtung fixiert wird,
c) auf die innere Oberfläche eine neue Schicht aus monolithischen Beton aufgetragen wird,
d) nach dem Abbinden des Betons die elastische Schablone entspannt und entfernt wird.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der gesamte Mantel einer Vorrichtung monolithisch zugestellt. Ebenso wie bei der Reparatur wird erfindungsgemäß für die Zustellung eine aufblasbare, der Geometrie der Vorrichtung angepaßte elastische Schablone, vorzugsweise aus Gummi verwendet. Dabei wird die erfindungsgemäße Schablone sehr vorteilhaft anstelle der bisher üblichen komplizierten und schwer handhabenden Metallschablone verwendet.

Die elastische Schablone wird in die vorbereitete Vorrichtung eingesetzt. Die Schablone wird solange aufgeblasen, bis sie die erforderliche Form erreicht hat. Dann wird die aufgeblasene Schablone im Innenraum der Vorrichtung fixiert. Der Zwischenraum zwischen der Schablone und dem Innenmantel oder Stahlmantel der Vorrichtung wird mit einem monolithischen Feuerbeton ausgegossen.

Der Beton wird durch kleine Löcher im Stahlmantel des oberen Bereichs zugegeben. Nach dem vollständigen Ausgießen des Zwischenraumes zwischen der elastischen Schablone und dem Innenmantel bindet der Beton in etwa acht Stunden ab. Nach der Abbindung wird aus der elastischen Schablone die Luft abgelassen. Die zusammengefallene Schablone wird aus der Vorrichtung herausgenommen. Die Vorrichtung wird während einer Aufheizperiode von bis zu drei Tagen auf einer Temperatur von 800°C bis 1000°C gehalten. Die an der Oberseite befindlichen Öffnungen zum Einfüllen des flüssigen Betons werden durch angebrachte Verschlußklappen oder verschweißen verschlossen. Es besteht kein Risiko an dieser Stelle. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Zustellung hat den Vorteil, daß keine Schwächung der Auskleidung durch Mauerfugen besteht. Durch monolithischen Feuerbeton entsteht eine höhere Haltbarkeit der Auskleidung.

Nach der Aufheizperiode kann die Vorrichtung in Betrieb genommen werden. Durch die Auskleidung der Innenwände der Vorrichtung mit einem hochfeuerfesten monolithischen Beton ohne Fugen wird die Lebensdauer der Auskleidung deutlich verlängert. Das Personal braucht nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nur noch in Ausnahmefällen zur Nachbesserung von Gießfehlern in den Innenraum der Vorrichtung zu steigen. Ein sehr großer Anteil der zu deponierenden oder dem Recycling zuzuführenden Mengen an Abfallstoffen aus dem Ausbruchsmaterial aus Vorrichtung kann eingespart werden, weil kein Ausbruch mehr erfolgt, sondern nur noch in Ausnahmefällen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist insgesamt technologisch nicht aufwendig, sehr wirtschaftlich und sehr umweltschonend.

Der monolithische Beton enthält Al₂O₃, SiO₂, SiC und C. Diese Bestandteile verleihen der Auskleidung der Vorrichtung eine besonders hohe Beständigkeit gegen hohe und über längere Zeit einwirkende Temperaturbelastung. Die bevorzugten Bereiche für die Anteile der enthaltenen Bestandteile sind
Al₂O₃ = 55 Gew.-% bis 90 Gew.-%,
SiO₂ = 3 Gew.-% bis 9 Gew.-%,
SiC = 5 Gew.-% bis 39 Gew.-% und
C = 2 Gew.-% bis 6 Gew.-%.

Die Zusammensetzung des Betons ist aufgrund der hohen Temperaturbeständigkeit für die Beanspruchung der Auskleidung einer Vorrichtung durch flüssiges Roheisen und Schlacke besonders geeignet.

Die ganz besonders bevorzugten Bereiche für die Anteile der enthaltenen Bestandteile sind
Al₂O₃ = 65 Gew.-% bis 80 Gew.-%,
SiO₂ = 4 Gew.-% bis 7 Gew.-%,
SiC = 12 Gew.-% bis 25 Gew.-% und C = 2,5 Gew.-% bis 4 Gew.-%.

Die Auskleidung mit dieser Zusammensetzung weist eine außerordentlich hohe Temperaturbeständigkeit auf. Die Zusammensetzung des Betons ist für die Beanspruchung der Auskleidung einer Vorrichtung durch flüssiges Roheisen und Schlacke ganz besonders geeignet.

Bei dem verwendeten Beton handelt es sich bevorzugt um Gießbeton, der nach Trocknung bei 110°C ein Raumgewicht von 2,72 g/cm³ bis 3,05 g/cm³ aufweist.

Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung und von Beispielen näher erläutert.

Zeichnung

Die Zeichnung enthält Fig. 1 bis Fig. 4. Es zeigt im einzelnen:

Fig. 1: Einen vertikalen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Torpedopfanne,

Fig. 2: Einen vertikalen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Torpedopfanne nach der Zustellung. Zusätzlich werden die Deckel und die Scharniere sowie Verschlüsse dargestellt,

Fig. 3: Einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Torpedopfanne mit geöffnetem Deckel,

Fig. 4: Eine Übersicht über das erfindungsgemäße Verfahren zur Reparatur und Zustellung der Auskleidung einer Vorrichtung in der Eisen-, Stahl und Gießereiindustrie.

Die in Fig. 1 dargestellte Torpedopfanne (1) zeigt aufgeschnittene Stellen (Öffnungen) (2) für die Ausschnitte (Deckel) (3) und (2a) für den Eingießbereich auf der Oberseite des Mantels. In Fig. 2 sind die Ausschnitte (3) bei einer zugestellten Torpedopfanne (1) dargestellt. Der aufgeschnittene Ausschnitt (3) ist mittels eines Scharniers (4) beweglich. Der Verschluß (5) erfolgt mit einem Schraubbolzen (6) mit einem Keil (7). Der Deckel (3) wird mit dem Verschluß (5) am Mantel befestigt. Der aufgeschnittene Ausschnitt (3) kann verschlossen und geöffnet werden. Die Torpedopfanne (1) weist eine Länge von 20 m und einem Durchmesser von 2 m auf. Der Ausschnitt (2) aus dem Mantel der Torpedopfanne hat eine Länge von 4 m, vorzugsweise 3 m und eine Breite von 2 m, vorzugsweise 1,5 m. Die Topedopfanne (1) wird auf Rollen (8) bewegt. In Fig. 2 und in Fig. 3 ist die feuerfeste Auskleidung (9) an der Innenwand des Mantels der Torpedopfanne (1) nach der Zustellung dargestellt. Der obere Mantel der Torpedopfanne (1) ist an mindestens einer Stelle aufgeschnitten. Der Deckel (3) kann aus dem Mantel mittels eines Scharniers (4) beweglich gemacht und mit einem Verschluß (5) am Mantel befestigt sein. Der Ausschnitt (2) kann verschlossen und geöffnet werden.

Im Gegensatz zu der geöffneten und wieder verschlossenen Stirnwand braucht der abschließbare Deckel (3) auf der Oberseite des Mantels der Torpedopfanne (1) nicht den ferrostatischen Druck aushalten, denn der Deckel (3) kommt mit dem flüssigen Metall nicht in Kontakt. Ausnahmen sind lediglich Spritzer, die während des Transportes gegen den Deckel (3) spritzen. Es besteht kein Risiko für die Nähte zwischen der Auskleidung (9) des Deckels (3) und der übrigen Auskleidung (9) des inneren Mantels der Torpedopfanne (1). Durch den geöffneten Deckel (3) können Maschinen eingelassen werden, die den Ausbruch verrichten. Die Abfuhr von groben Steinen durch Maschinen kann durch diese geöffneten Bereiche (2) im Mantel deutlich vereinfacht werden. Nach dem Ausbruch können die Öffnungen (2) im Mantel durch Verschluß der Deckel (3) vollkommen verschlossen werden. Durch den verschließbaren Deckel (3) ist ein schneller Zutritt zum gesamten inneren Bereich der Torpedopfanne (1) gegeben. Die im Inneren der Torpedopfanne (1) anfallenden Ausbruchsmaterialien werden einfacher maschinell abtransportiert. Der Staubanfall im Inneren der Torpedopfanne (1) ist geringer, da durch die Öffnung (2) ein wirkungsvollerer Abzug der anfallenden Stäube erfolgt. Das Bedienungspersonal ist einer geringeren Belastung beim Ausbrechen ausgesetzt und aufgrund der geringeren Staubmengen durch die bessere Belüftung entlastet. Die Torpedopfanne (1) läßt sich durch einfaches Verschließen des Mantels der Torpedopfanne (1) mit dem Deckel (3) leicht bedienen.

Nach dem gegenwärtigen Stand der Technik erfolgt der Ausbruch der Auskleidung mit einfachen Ausbruchhämmern oder mit kleinen Maschinen, die durch die kleine Öffnung (2) in die Torpedopfanne (1) eingebracht werden und nach links oder rechts in der Röhre die Auskleidung ausbrechen. Auch bei dieser Maßnahme bleibt das Risiko der Gesundheitsschädigung durch die Staubentwicklung im Innenraum der Torpedopfanne (1).

Nach dem Stand der Technik ist es möglich, die Stirnseiten der Torpedopfannen zu öffnen. Zwischen der Stirnseite und dem Mantel der Tropedopfanne bleibt nach dem Verschließen jedoch eine Nahtstelle. Die Nahtstelle stellt aufgrund des ferrostatischen Druckes im Innern der Torpedopfanne eine Schwachstelle dar.

Beispiele

In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen wird anhand einer Torpedopfanne als Beispiel für eine Vorrichtung das erfindungsgemäße Reparatur- und Zustellverfahren näher erläutert.

Beispiel 1 Reparatur des Eingießbereichs an der Stelle des aufgeschnittenen Ausschnitts einer Torpedopfanne

In einer Torpedopfanne mit einer Länge von 20 m und einem Durchmesser von 2 m mußte der Eingießbereich repariert werden. Im Eingießbereich wurden Reste aus Roheisen und Schlacke sowie verschlissenem Feuerfestmaterial entfernt. Der Vorgang dauerte 1 Stunde. Die Staubentwicklung war medizinisch unbedenklich. Das entfernte Material wog 1,5 t. Eine Fläche von 4 m² mußte nachgegossen werden. Eine Gummischablone wurde in die Torpedopfanne gebracht und aufgeblasen und danach in der Torpedopfanne fixiert. Es entstand ein Zwischenraum zwischen der Gummischablone und dem Innenmantel von 20 cm. Der Zwischenraum wurde durch eine kleine Öffnung im Eingießbereich mit monolithischem Beton ausgegossen. Dazu wurde eine Menge von 2 t Beton gebraucht. Nach dem vollständigen Ausgießen des Zwischenraumes war der Beton nach acht Stunden abgebunden. Nach der Abbindung wurde aus der Gummischablone die Luft abgelassen. Die zusammengefallene Gummischablone wurde durch die Eingießöffnung herausgenommen. Die Torpedopfanne wurde während einer Aufheizperiode von zwei Tagen auf einer Temperatur von 800°C bis 1000°C gehalten.

Es entstand nur ein Abfall von 1,5 t und es wurden nur 2 t Beton verbraucht. Die Reparatur konnte von drei Personen in einer Schicht durchgeführt werden.

Vergleichsbeispiel 1 Reparatur des Eingießbereichs an einer Torpedopfanne, die konventionell mit Steinen repariert wurde

In einer Torpedopfanne mit einer Länge von 20 m und einem Durchmesser von 2 m mußte der Eingießbereich repariert werden. Die feuerfeste Auskleidung im Eingießbereich wurde vollständig ausgebrochen. Dazu wurde ein Hydraulikhammer verwendet. Es wurde eine Fläche von 4 m² mit einem Gewicht an Auskleidung von 2,5 t ausgebrochen. Der Vorgang dauerte 8 Stunden. Die Staubentwicklung war medizinisch bedenklich. Die ausgebroche Fläche mußte vollständig mit 3,5 t Steinen von innen zugestellt werden. Die Torpedopfanne wurde während einer Aufheizperiode von zwei Tagen auf einer Temperatur von 800°C bis 1000°C gehalten.

Es entstand ein Abfall von 2,5 t und es wurden 3,5 t Steine und Beton verbraucht. Die Reparatur mußte von fünf Personen in drei Schichten durchgeführt werden.

Beispiel 2 Reparatur einer Torpedopfanne

In einer Torpedopfanne mit einer Länge von 20 m und einem Durchmesser von 2 m wurde teilweise repariert. Es war eine Fläche von 20 m² zuzustellen. Zwei Teile mit einer Länge von 3 m und einer Breite von 1,5 m wurden aus dem Mantel der Torpedopfanne herausgeschnitten. 6,5 t Reste aus Roheisen und Schlacke sowie verschlissenem Feuerfestmaterial auf der zu reparierenden inneren Fläche des Mantels wurden mit Maschinen durch die Öffnungen entfernt. Eine Gummischablone wurde in die Torpedopfanne gebracht und aufgeblasen und danach in der Torpedopfanne fixiert. Die Deckel wurden auf die Öffnungen gesetzt. Es entstand ein Zwischenraum zwischen der Gummischablone und dem Innenmantel von 20 cm. Der Zwischenraum wurde durch mehrere kleine Öffnungen mit monolithischen Beton ausgegossen. Dazu wurde eine Menge von 8 t Beton verwendet. Nach dem vollständigen Ausgießen des Zwischenraumes war der Beton nach acht Stunden abgebunden. Nach der Abbindung wurde aus der Gummischablone die Luft abgelassen. Die zusammengefallene Gummischablone wurde durch den Eingießbereich herausgenommen. Die Torpedopfanne wurde während einer Aufheizperiode von zwei Tagen auf einer Temperatur von 800°C bis 1000°C gehalten. Die an der Oberseite des Stahlmantels befindlichen Öffnungen zum Einfüllen des flüssigen Betons wurden durch angebrachte Verschlußklappen verschlossen.

Es wurden nur 8 t Beton verbraucht. Die Reparatur konnte von drei Personen in einer Schicht durchgeführt werden.

Vergleichsbeispiel 2 Reparatur einer Torpedopfanne konventionell mit Steinen

Eine Torpedopfanne mit einer Länge von 20 m und einem Durchmesser von 2 m wurde teilweise repariert. Es war eine Fläche von 20 m² zuzustellen. Die Fläche mußte vollständig mit Steinen von innen zugestellt werden. Dazu wurden 9 t Steine und restliches Material ausgebrochen. Es wurden 10 t Steine verbraucht. Die Torpedopfanne wurde während einer Aufheizperiode von zwei Tagen auf einer Temperatur von 800°C bis 1000°C gehalten.

Es wurden 10 t Material verbraucht. Die Zustellung wurde von fünf Personen in fünf Schichten durchgeführt.

Beispiel 3 Neuzustellung einer Torpedopfanne

In einer Torpedopfanne mit einer Länge von 20 m und einem Durchmesser von 2 m mußte die gesamte feuerfeste Auskleidung neu zugestellt werden. Eine Fläche von 63 m² mußte aufgegossen werden. Zwei Teile aus mit einer Länge von 3 m und einer Breite von 1,5 m wurden aus dem Mantel herausgeschnitten. Eine Gummischablone wurde durch den Eingießbereich in die Torpedopfanne gebracht und aufgeblasen und danach in der Torpedopfanne fixiert. Es entstand ein Zwischenraum zwischen der Gummischablone und dem Innenmantel von 50 cm. Der Zwischenraum wurde durch mehrere kleine Öffnungen mit monolithischen Beton ausgegossen. Dazu wurde eine Menge von 110 t Beton gebraucht. Nach dem vollständigen Ausgießen des Zwischenraumes war der Beton nach acht Stunden abgebunden. Nach der Abbindung wurde aus der Gummischablone die Luft abgelassen. Die zusammengefallene Gummischablone wurde durch den Eingießbereich herausgenommen. Die Torpedopfanne wurde während einer Aufheizperiode von zwei Tagen auf einer Temperatur von 800°C bis 1000°C gehalten. Die an der Oberseite des Stahlmantels befindlichen Öffnungen zum Einfüllen des flüssigen Betons wurden durch angebrachte Verschlußklappen verschlossen.

Die Neuzustellung konnte von drei Personen in drei Schichten durchgeführt werden.

Vergleichsbeispiel 3 Neuzustellung einer Torpedopfanne, die konventionell mit Steinen zugestellt wurde

In einer Torpedopfanne mit einer Länge von 20 m und einem Durchmesser von 2 m mußte die gesamte feuerfeste Auskleidung neu zugestellt werden. Die feuerfeste Auskleidung wurde vollständig mit einem Hydraulikhammer auf einer Fläche von 63 m² ausgebrochen. Es wurden 50 t Steine ausgetragen. Der Vorgang dauerte 24 Stunde. Die Staubentwicklung war medizinisch bedenklich. Die Ausgebrochen Fläche mußte vollständig mit 110 t Steinen und anderem Material von innen zugestellt werden. Die Torpedopfanne wurde während einer Aufheizperiode von zwei Tagen auf einer Temperatur von 800°C bis 1000°C gehalten.

Die Zustellung mußte von fünf Personen in 12 Schichten durchgeführt werden.

Vergleich zwischen dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß den Beispielen 1 bis 3 und dem herkömmlichen Verfahren gemäß den Vergleichsbeispielen 1 bis 3

Claims

1. Verfahren zur Reparatur der feuerfesten Auskleidung einer Vorrichtung, wobei

a) Reste aus Roheisen und Schlacke sowie verschlissenem Feuerfestmaterial an den zu reparierenden Stellen entfernt werden,
b) eine elastische Schablone in die Vorrichtung gebracht, aufgeblasen und in der Vorrichtung fixiert wird,
c) auf die innere Oberfläche eine neue Schicht aus monolithischen Beton aufgetragen wird,
d) nach dem Abbinden des Betons die elastische Schablone entspannt und entfernt wird.

2. Verfahren zur Zustellung der feuerfesten Auskleidung einer Vorrichtung, wobei

a) Reste aus Roheisen und Schlacke sowie verschlissenem Feuerfestmaterial auf der inneren Fläche des Mantels entfernt werden,
b) eine elastische Schablone in die Vorrichtung gebracht; aufgeblasen und in der Vorrichtung fixiert wird,
c) auf die innere Oberfläche eine neue Schicht aus monolithischen Beton aufgetragen wird,
d) nach dem Abbinden des Betons die elastische Schablone entspannt und entfernt wird.

3. Verwendung eines flüssigen Betons für die Reparatur und Zustellung der feuerfesten Auskleidung einer Vorrichtung, enthaltend 55 Gew.-% bis 90 Gew.-% Al₂O₃, 3 Gew.-% bis 9 Gew.-% SiO₂, 5 Gew.-% bis 39 Gew.-% SiC und 2 Gew.-% bis 6 Gew.-% C.

4. Verwendung eines flüssigen Betons nach Anspruch 3, enthaltend 65 Gew.-% bis 80 Gew.-% Al₂O₃, 4 Gew.-% bis 7 Gew.-% SiO₂, 12 Gew.-% bis 35 Gew.-% SiC und 2,5 Gew.-% bis 4 Gew.-% C.

5. Verwendung einer elastischen Schablone für die Reparatur und Zustellung der feuerfesten Auskleidung einer Vorrichtung in der Eisen-, Stahl und Gießereiindustrie.