DE19643933C1

DE19643933C1 - Verfahren zur Herstellung von Schraubverbindungen

Info

Publication number: DE19643933C1
Application number: DE1996143933
Authority: DE
Inventors: Thomas Dipl Ing Loeffler
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1996-10-30
Filing date: 1996-10-30
Publication date: 1998-03-12
Anticipated expiration: 2016-10-31
Also published as: CN1235570A; WO1998018601A1; EP0935514A1; AU4554997A; AU719448B2; JP2001511073A; CA2269949A1; BR9712394A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schraubverbindun gen und kann bevorzugt bei Montageprozessen in der industriellen Produk tion eingesetzt werden.

Aus dem Stand der Technik ist bekannt, daß in der industriellen Produktion immer häufiger elektronisch gesteuerte Schraubsysteme eingesetzt werden. Diese weisen eine Antriebseinheit und eine Werkzeugspindel mit einem Schraubwerkzeug auf, das eine Schraube mit einem vorbestimmten Ein schraubmoment anzieht, um die miteinander zu verbindenden Teile mit ei ner vorbestimmten Kraft aneinander zu pressen. Diese Kraft wird als Vor spann kraft bezeichnet und entsteht durch die Längenänderung des Schrau benschaftes, die nachfolgend als Längung bezeichnet wird. Es ist in vielen Anwendungsfällen notwendig, die Vorspannkraft möglichst genau auf ei nen vorbestimmten Wert einzustellen. Dazu ist es erforderlich, die Vor spannkraft zu bestimmen. Es ist Stand der Technik, die Vorspannkraft indi rekt über die Messung des Einschraubmoments während des Einschrau bens zu bestimmen. Zur Messung des Einschraubmoments werden haupt sächlich Drehmoment- bzw. Drehwinkelmeßsysteme eingesetzt, die in das Schraubsystem integriert sind. Wenn beim Einschrauben der Schraube ein voreingestelltes Drehmoment erreicht ist, wird ein vom Drehmoment- bzw. Drehwinkelmeßsystem ausgegebenes Signal zur Abschaltung der An triebseinheit verwendet, oder die Schraube wird noch um einen vorbe stimmten Drehwinkel weitergedreht.

Bei der indirekten Bestimmung der Vorspannkraft über die Drehmoment messung treten folgende Probleme auf: Beim Anziehen einer Schraube wird nur ein geringer Teil des aufgebrachten Drehmoments für die Längung der Schraube, d. h. für die Erzeugung der Vorspannkraft aufgebracht. Der grö ßere Teil des Drehmoments wird durch die Reibung am Schraubengewinde und am Schraubenkopf aufgenommen. Andern sich die Reibungsbedingun gen, wirken sich diese Änderungen stark auf die Vorspannkraft aus. Daher können die vorstehend beschriebenen Vorrichtungen die Einhaltung enger Toleranzen der Vorspannkraft nicht garantieren.

Zur Überwindung dieser Schwierigkeiten ist es erforderlich, die Vorspann kraft direkt zu messen. Dazu sind verschiedene Verfahren und Vorrichtun gen vorgeschlagen worden. So ist bekannt, unter dem Schraubenkopf ei nen Meßring in Form einer Unterlegscheibe anzuordnen. Dieser Meßring ist ein Sensor, der bei Krafteinwirkung ein elektrisches Signal abgibt. Wird die Schraube angezogen, drückt der Schraubenkopf auf den Meßring, wobei die Vorspannkraft direkt gemessen werden kann. Dieses Verfahren ist sehr kostenintensiv, da der Meßring nach dem Anziehen der Schraubverbindung unter dem Schraubenkopf verbleibt. Daher ist dieses Verfahren nur auf be sondere Anwendungsfälle, wie z. B. die Raumfahrt oder die Kernenergie technik, beschränkt.

Eine weitere Möglichkeit zur Bestimmung der Vorspannkraft ist in der DE 44 10 722 A1 beschrieben. Es wird eine Vorrichtung zur Bestimmung der Vor spannkraft von in einem Bauteil befindlichen Schrauben mit Hilfe minde stens einer wechselstromdurchflossenen Spule offenbart, wobei die Schrauben mindestens teilweise aus der der Spule(n) zugewandten Ober fläche aus elektrisch leitendem Material bestehen, und ein sich proportional zur Vorspannkraft der Schrauben verändernder Abstand zu mindestens ei ner Spule von dieser als Meßsignal erfaßt wird, wobei der Kopf der Schraube einen dem Bauteil zugewandten, überstehenden Bereich auf weist.

Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß es nur bei Schrauben aus elektrisch leitendem Material einsetzbar ist. Längenänderungen, die aufgrund plasti scher Verformungen entstehen, können nicht erfaßt werden. Die zu mes senden Längen sind so klein, daß dieses Verfahren unter rauhen Produkti onsbedingungen kaum oder nur mit erheblichen technischen Aufwendun gen einsetzbar ist.

In der DE 40 17 726 A1 wird eine Befestigungsschraube mit einem zumindest teilweise mit einem Gewinde versehenen Schaft und einem Betätigungsen de beschrieben, an dem ein Kopf, ein Stiftansatz oder dgl. vorgesehen sind, wobei am Betätigungsende der Befestigungsschraube eine erste End fläche und am freien Ende des Schafts eine zweite Endfläche vorgesehen ist, und in beiden Endflächen Meßflächen für eine Ultraschallmessung vor gesehen sind, die sich nur über einen Teil der Endflächen erstrecken und zu den Endflächen im Sinne einer Erhöhung und/oder Vertiefung axial versetzt angeordnet sind.

Aus der DE 40 17 726 A1 ist ferner bekannt, beim Montieren und Anziehen von Befestigungsschrauben Ultraschallwellen einzusetzen. Diese Ultra schallwellen können in einen hörbaren Bereich transformiert werden. Während derjenigen Zeit, in der eine Befestigungsschraube während des Anziehvorgangs noch nicht gelängt ist, liegt ein vergleichsweise tiefer Ton vor, der beim durch den Anziehvorgang bedingten Längen der Schraube zu einem höheren Ton ansteigt. Das Auftreten dieses höheren Tons zeigt dann das Erreichen der Streckgrenze an.

Auch die Gegenstände der DE 195 07 391 A1 und DE 40 25 430 A1 basieren auf dem Prinzip der Ultraschallmessung.

Die Bestimmung der Längenänderung der Schraube mittels Ultraschall weist jedoch auch Nachteile auf. Um die Längenänderung genau zu erfassen, muß der Ultraschall definiert in die Schraube eingeleitet werden. Die dabei zu lösenden technischen Probleme sind erheblich. So ist es erforderlich, die Schalleinleitungsflächen und die Reflexionsflächen besonders auszubilden. Weiterhin ist erforderlich, daß diese Flächen mit hoher Präzision gefertigt und eng toleriert sind. Normschrauben können diesen Ansprüchen nicht genügen. Schrauben werden mit hocheffektiven Verfahren als Massenteile gefertigt. Für die Fertigung von Schrauben mit Ultraschalleinleitungsflächen stehen keine vergleichbaren Verfahren zur Verfügung. Daher sind die Ferti gungskosten für diese Spezialschrauben hoch. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß beim Ultraschallverfahren die Schalleinleitung und die Abnahme des Reaktionssignals unmittelbar an der Schraube erfolgen muß, d. h. der Ultraschallgeber und -empfänger sind in der Schraubspindel integriert, die dadurch größere konstruktive Abmessungen bekommt. In den Fällen, wo die konstruktiven Verhältnisse sehr beengt sind, kann u. U. eine solche Schraubspindel mit großen konstruktive Abmessungen nicht eingesetzt werden.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur direkten Be stimmung der Vorspannkraft an Schraubverbindungen zu schaffen, das die vorstehend beschriebenen Probleme überwindet.

Die Aufgabe wird mit einem Verfahren nach Patentanspruch 1 gelöst, wo bei mittels einer Schraube, die von einer regelbaren Einschraubvorrichtung gedreht wird, zwei Bauteile mit einer vorbestimmten Vorspannkraft anein andergepreßt werden. Bedingt durch die Längung der Schraube wird aus dem Schraubenmaterial eine akustische Emission abgegeben. Das Verfah ren ist durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet:

- Erfassen der akustischen Emission, die an der Schraube während eines aktuellen Einschraubvorgangs auftritt und
- Vergleichen der erfaßten akustischen Emission während des aktuellen Einschraubvorgangs mit vorbestimmten, gespeicherten Daten, wobei nach vorbestimmter Kriterien ermittelt wird, ob der Einschraubvorgang funkti onsgemäß verläuft.

Die Auswertung der Signale der akustischen Emissionen erfolgt mit aus dem Stand der Technik bekannten Methoden der Schallemissionsanalyse.

Der Vorteil des Verfahrens liegt darin, daß ein mit der Vorspann kraft eng korrelierendes Signal gewonnen wird, das unabhängig von der Reibung im Gewinde bzw. am Schraubenkopf ist und wahlweise zur Steuerung bzw. zur Regelung des Einschraubvorgangs einsetzbar ist. Es ist möglich, dieses Signal der akustischen Emission mit den bisher aus dem Stand der Technik bekannten Meßsignalen der Meßgrößen Drehmoment, Drehwinkel, Schrau benlänge, Streckgrenze, Einschraubtiefe zu kombinieren. Diese Kombina tionen werden bei solchen Schraubverbindungen angewendet, bei denen die Einhaltung vorgegebener Qualitätsmerkmale besonders eng toleriert ist. Bei Bedarf ist es auch möglich, mehr als zwei Meßgrößen zu kombinieren.

Ein weiterer und wesentlicher Vorteil des Verfahrens besteht darin, daß die akustische Emission auch in der näheren Umgebung der Schraube erfaßt werden kann. Damit steht erstmalig ein Verfahren zur direkten Bestimmung der Vorspannkraft einer Schraube in einer Schraubverbindung zur Verfü gung, bei dem der Abgriff der Meßgröße nicht unmittelbar an der Schraube selbst erfolgen muß.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Ge genstand der Unteransprüche, wonach nach Patentanspruch 2 ein aktuelles Muster der akustischen Emission, das während der Längung der Schraube bei einem aktuellen Einschraubvorgang auftritt, erfaßt wird. Parallel dazu wird das aktuelle Muster mit einem gespeicherten charakteristischen Mu ster verglichen, wobei mittels vorbestimmter Kriterien ermittelt wird, ob der Einschraubvorgang innerhalb zulässiger Toleranzen verläuft.

Gemäß Patentanspruch 3 wird in Abhängigkeit von der Schraubengeome trie, der Schraubengröße und von den Einbauverhältnissen, d. h. der Um gebung der Schraube, an der Schraube eine geeignete Stelle ausgewählt, an der die akustische Emission gut zu detektieren ist. Eine geeignete Stelle ist vorzugsweise die Stirn- oder Seitenfläche des Schraubenkopfes oder die Stirnfläche des Schraubenendes. In Abhängigkeit von den konkreten Ein bauverhältnissen kann auch eine andere Stelle gewählt werden, die einen direkten Kontakt zwischen dem Sensor zur Aufnahme der akustischen Emission und der Schraube ermöglicht.

Gemäß Patentanspruch 4 wird in Abhängigkeit von der Schraubengeome trie, der Schraubengröße und von den Einbauverhältnissen in der unmittel baren Umgebung der Schraube eine geeignete Stelle ausgewählt, an der die akustische Emission gut zu detektieren sind. Bei der Auswahl der geeigne ten Stelle sind die Schallübertragungsverhältnisse zu berücksichtigen. Eine optimale Stelle wird mittels weniger Versuche ermittelt.

Gemäß Patentanspruch 5 wird die akustische Emission sowohl direkt an der Schraube, als auch an einer geeignete Stelle in der unmittelbaren Um gebung der Schraube erfaßt. Dieses Verfahren bietet bei besonderen An forderungen und unter speziellen Verhältnissen eine höhere Aussagesicher heit bei der Bewertung der akustischen Emission.

Gemäß den Patentansprüchen 6 und 7 wird neben der Steuerung oder Regelung mittels der akustischen Emission die Schraubverbindung zusätzlich über den Drehwinkel oder über die Streckgrenze oder über die Schraubenlänge überwacht, wobei es drei bevorzugte Verfahrensvarianten gibt:
Variante 1:
Während der Herstellung einer Schraubverbindung wird laufend die Ein schraubtiefe der Schraube mittels eines Tiefensensors bestimmt. Wenn der Schraubenkopf zur Auflage kommt, überschreitet das Signal des Tiefensen sors einen vorbestimmten Grenzwert T und die Erfassung der akustischen Emission wird gestartet. Nach Erreichen eines vorbestimmten Grenzwertes E1 wird eine Drehwinkelmessung gestartet. Wenn die akustische Emission einen weiteren vorbestimmten Wert E2 erreicht hat, wird die Schraubspin del, mit der die Schraube eingedreht wird, abgeschaltet. Anschließend wird geprüft, ob der Drehwinkel in einem vorgegebenen Bereich liegt. Wenn der Drehwinkel in dem vorgegebenen Bereich liegt, wird die Schraubverbindung als gut beurteilt, wenn der Drehwinkel außerhalb des vorgegebenen Bei reichs liegt, wird die Schraubverbindung als mangelhaft bewertet.

Variante 2:
Während der Herstellung einer Schraubverbindung wird laufend das Drehmoment an der Schraube mittels eines Drehmomentensensors be stimmt. Wenn der Schraubenkopf zur Anlage kommt, überschreitet das Si gnal des Drehmomentensensors einen vorbestimmten Grenzwert M und die Erfassung der akustischen Emission wird gestartet. Nach Erreichen eines vorbestimmten Grenzwertes E1 wird eine Drehwinkelmessung gestartet. Aus dem ermittelten Drehmoment und dem Drehwinkel wird das Verhältnis aus beiden Größen berechnet. Erreicht die akustische Emission einen weite ren vorbestimmten Grenzwert E2, wird die Schraubspindel abgeschaltet und geprüft, ob das Verhältnis von Drehmoment/Drehwinkel und/oder der Drehwinkel und/oder das Drehmoment innerhalb vorbestimmter Bereiche liegen.

Variante 3:
Vor dem Eindrehen der Schraube wird deren Länge L1 gemessen. An schließend wird bei gleichzeitiger Messung der Einschraubtiefe mittels eines Tiefenmessers und Messung des Drehmoments die Schraube bis zur Aufla ge des Schraubenkopfes eingedreht. Bei der Kopfauflage erreicht das Meß signal des Tiefenmessers einen Grenzwert T, wonach die Erfassung der akustischen Emission gestartet wird. Erreicht die akustische Emission einen vorbestimmten Wert E1, wird die Drehwinkelmessung gestartet. Erreicht die akustische Emission einen weiteren vorbestimmten Wert E2, wird die Schraubspindel abgeschaltet und die Länge L2 der Schraube gemessen. Aus der Längendifferenz L2-L1 wird über die bekannten geometrischen Abmessungen und über die Festigkeitskennwerte der Schraube die Vor spannkraft errechnet.

Gemäß Patentanspruch 8 wird die Herstellung der Schraubverbindung über das Drehmoment oder den Drehwinkel oder die Streckgrenze gesteuert, wobei die Überwachung über die akustische Emission erfolgt.

Es gibt drei bevorzugte Verfahrensvarianten:
Variante 1:
Die Schraube wird bei gleichzeitiger Messung des Drehmoments bis zur Kopfauflage eingedreht. Bei der Kopfauflage erreicht das Drehmoment ei nen vorbestimmten Wert M1, wonach die Erfassung der akustische Emis sionen gestartet wird. Erreicht das Drehmoment einen vorbestimmten Wert M2, wird die Schraubspindel abgeschaltet. Danach wird geprüft, ob die akustische Emission innerhalb eines vorbestimmten Bereiches liegen bzw. vorbestimmte Kriterien erfüllen. Damit kann indirekt die Längung der Schraube ohne den störenden Einfluß der Gewinde- und der Kopfreibung überprüft werden.

Variante 2

Die Schraube wird bei gleichzeitiger Messung des Drehmoments bis zur Kopfauflage eingedreht. Bei der Kopfauflage erreicht das Drehmoment ei nen vorbestimmten Wert M1, wonach die Erfassung der akustischen Emis sion und des Drehwinkels gestartet wird. Nach Erreichen eines vorbestimm ten Drehwinkels D1 wird die Schraubspindel abgeschaltet. Danach wird geprüft, ob die akustische Emission innerhalb eines vorbestimmten Berei ches liegen bzw. vorbestimmte Kriterien erfüllen. Mit diesem Verfahren kann insbesondere ermittelt werden, ob die Schraube nicht oder zu weit in den Bereich der plastischen Verformung hineingezogen ist.

Variante 3

Die Schraube wird bei gleichzeitiger Messung des Drehmoments bis zur Kopfauflage eingedreht. Nach der Kopfauflage steigt das Drehmoment stark an und erreicht einen vorbestimmten Wert M1. Zu diesem Zeitpunkt wird das Verhältnis von Drehmoment/Drehwinkel bestimmt, und die Messing der akustischen Emission wird gestartet. Nach einem vorbestimmten Ver hältnis von Drehmoment/Drehwinkel wird die Schraubspindel abgeschaltet. Danach wird geprüft, ob die akustische Emission innerhalb eines vorbe stimmten Bereiches liegt bzw. vorbestimmte Kriterien erfüllt.

Gemäß Patentanspruch 9 wird das erfindungsgemäße Verfahren zur redun danten Überwachung des Einschraubvorganges eingesetzt. Es kann mit den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren kombiniert werden. Eine dieser Kombinatinsmöglichkeiten soll beispielhaft für weitere erläutert wer den.

Eine Schraube wird bei gleichzeitiger Messung des Drehmomentes mit einer "Betriebsart schnell" eingedreht. Beim Erreichen eines Schwellmoments M₁, das die Auflage des Schraubenkopfes signalisiert und sicherstellt, wird eine "Betriebsart langsam eingeschaltet und gleichzeitig eine Drehwinkelüber wachung zugeschaltet. Es erfolgt ein langsames Weiterdrehen der Schrau be, bis ein technologisch vorbestimmtes Abschaltmoment M₂ erreicht ist. Nach dem Abschalten kann aus der Größe des Drehwinkels zwischen M₁ und M₂ ermittelt werden, ob der gemessene Drehwinkel mit einem vorbe stimmten Drehwinkel übereinstimmt und somit die Schraube gemäß der technologischen Vorgabe angezogen ist. Mit dem erfindungsgemäßen Ver fahren erfolgt eine redundante Überwachung der Drehwinkelkontrolle, in dem festgestellt wird, ob ein von der Schraube abgegebenes charakteristi sches Muster der akustischen Emission mit einem in einer Speichereinheit gespeicherten Vergleichsmuster übereinstimmt. Diese redundante Kontrolle erhöht die statistische Sicherheit, mit der die Qualität der Schraubverbin dung bezüglich der Anpreßkraft beurteilt wird. Dieses Verfahren kann vor zugsweise bei eng tolerierten Schraubverbindungen eingesetzt werden. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die redundante Überwachung an beste henden Einschraubvorrichtungen nachgerüstet werden kann.

Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nach folgenden Beschreibung des Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der beigefügten schematischen Zeichnung, wobei sich die Erfindung auf alle daraus entnehmbaren neuen Merkmale oder Merkmalskombinationen rich tet, auch wenn diese nicht ausdrücklich in den Ansprüchen angeführt sind.

Fig. 1 zeigt den schematischen Ablauf einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Es werden zwei plattenförmige Bauteile, von denen ein Bauteil eine Gewin debohrung aufweist, mittels einer Schraube M 10 verschraubt. Dazu wer den folgende Arbeitsgänge durchgeführt:
Die Schraube wird am Bauteil angesetzt und eingedreht, wobei gleichzeitig die Einschraubtiefe mit einem Tiefensensor gemessen wird. Wenn der Schraubenkopf zur Auflage an dem Bauteil kommt, wird vom Tiefensensor ein Signal abgegeben, das die Messung der akustischen Emission (AE) star tet. Von einem an die Schraube lösbar gekoppelten AE-Sensor werden die in der Schraube entstehenden hochfrequenten AE-Signale erfaßt, die im vorliegenden Beispiel im Bereich von 130 bis 300 kHz liegen. Die AE-Signale werden zu einem quasistatischen Signal verarbeitet. Dazu erfolgt zunächst eine Bandpaßfilterung, um das Verhältnis aus Nutz- und Störsig nal zu erhöhen. Der Bandpaß-Filter ist so bemessen, daß störende Schallsi gnale, die durch die Reibvorgänge im Gewinde oder aus anderen Schallquel len entstehen, vom Nutzsignal, das durch die Längung der Schraube er zeugt wird, abgetrennt werden. Anschließend wird das Signal quadriert und eine Mittelwertbildung durchgeführt. Die Mittelwertbildung sowie die Breite und Lage des Frequenzbereichs ist von der Schraube, bzw. vom Schrau bentyp abhängig und wird durch Versuche ermittelt. Wenn bereits empiri sche Werte für einen bestimmten Schraubentyp vorliegen, ist ggf. lediglich eine Optimierung erforderlich. Um die Qualität der Meßsignale zu erhöhen, können weitere Bandpaßfilter zum Einsatz kommen. Überschreitet das gefil terte quasistatische Signal der akustischen Emission einen vorbestimmten Grenzwert E1, wird die Drehwinkelmessung gestartet. Wird ein weiterer Grenzwert E2 erreicht, erfolgt die Abschaltung der Schraubspindel. Nach dem Abschalten der Schraubspindel wird geprüft, ob der am Schrauben kopf gemessene Drehwinkel innerhalb einer technologisch zulässigen Tole ranz liegt.

Es ist zu betonen, daß dieses Ausführungsbeispiel keine Beschränkung der Erfindung darstellt. Mit Kenntnis der in der vorliegenden Erfindungsbe schreibung offenbarten technischen Lehre ist es dem Fachmann möglich, weitere Einsatzmöglichkeiten der Erfindung zu entwickeln, ohne jedoch den Schutzbereich der Patentansprüche zu verlassen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer definierten Schraubverbindung, wobei mittels einer Schraube, die von einer regelbaren Einschraubvorrichtung ge dreht wird, zwei Bauteile mit einer vorbestimmten Vorspannkraft aneinan dergepreßt werden, wobei die Schraube eine akustische Emission abgibt, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

- Erfassen der akustischen Emission, die in der Schraube während eines aktuellen Einschraubvorgangs erzeugt wird und
- Vergleichen der erfaßten, während des aktuellen Einschraubvorgangs auf tretenden akustischen Emission mit vorbestimmten, gespeicherten Daten, wobei
- nach vorbestimmten Kriterien ermittelt wird, ob der Einschraubvorgang funktionsgemäß verläuft.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Ver fahrensschritte:

- Erfassen eines aktuellen Musters der akustischen Emission, das während der Längung der Schraube bei einem aktuellen Einschraubvorgang auftritt;
- Vergleichen des aktuellen Musters der akustischen Emission während des aktuellen Einschraubvorgangs mit einem gespeicherten charakteristischen Muster, wobei mittels vorbestimmter Kriterien ermittelt wird, ob der Ein schraubvorgang innerhalb zulässiger Toleranzen verläuft.

3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Signal der akustischen Emission unmittelbar an der Schraube abge nommen wird, wobei der Ort der Abnahme der akustischen Emission so ausgewählt wird, daß die akustische Emission in einer auswertbaren Quali tät zur Verfügung steht.

4. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Signal der akustischen Emission aus der unmittelbaren Umgebung der Schraube abgenommen wird, wobei der Ort der Abnahme der akustischen Emission so ausgewählt wird, daß die akustische Emission in einer aus wertbaren Qualität zur Verfügung steht.

5. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Signal der akustischen Emission unmittelbar an der Schraube abge nommen wird und parallel dazu das Signal der akustischen Emission aus der unmittelbaren Umgebung der Schraube abgenommen wird, wobei die Orte der Abnahme der akustischen Emission so ausgewählt werden, daß die akustische Emission in einer auswertbaren Qualität zur Verfügung steht.

6. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß neben der Steuerung mittels akustischer Emission die Schraubverbindung zusätzlich über den Drehwinkel oder über die Streckgrenze oder über die Schraubenlänge überwacht wird.

7. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß neben der Regelung mittels akustischer Emission die Schraub verbindung zusätzlich über den Drehwinkel oder über die Streck grenze oder über die Schraubenlänge überwacht wird.

8. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der Schraubverbindung durch

- die Auswertung der akustischen Emission überwacht wird und über
- das Drehmoment oder den Drehwinkel oder die Streckgrenze gesteuert wird.

9. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die während des Einschraubprozesses entstehende akustische Emission zur redundanten Überwachung genutzt wird.