DE19627347A1 - Stahlfaser und Verfahren zur Herstellung von Stahlfasern - Google Patents
Stahlfaser und Verfahren zur Herstellung von StahlfasernInfo
- Publication number
- DE19627347A1 DE19627347A1 DE19627347A DE19627347A DE19627347A1 DE 19627347 A1 DE19627347 A1 DE 19627347A1 DE 19627347 A DE19627347 A DE 19627347A DE 19627347 A DE19627347 A DE 19627347A DE 19627347 A1 DE19627347 A1 DE 19627347A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- steel fiber
- steel
- width
- sheet
- tool
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
- E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
- E04C5/01—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings
- E04C5/02—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings of low bending resistance
- E04C5/03—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings of low bending resistance with indentations, projections, ribs, or the like, for augmenting the adherence to the concrete
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23D25/00—Machines or arrangements for shearing stock while the latter is travelling otherwise than in the direction of the cut
- B23D25/14—Machines or arrangements for shearing stock while the latter is travelling otherwise than in the direction of the cut without regard to the exact dimensions of the resulting material, e.g. for cutting-up scrap
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P17/00—Metal-working operations, not covered by a single other subclass or another group in this subclass
- B23P17/04—Metal-working operations, not covered by a single other subclass or another group in this subclass characterised by the nature of the material involved or the kind of product independently of its shape
- B23P17/06—Making steel wool or the like
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
- E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
- E04C5/01—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings
- E04C5/012—Discrete reinforcing elements, e.g. fibres
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
- D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
- D07B2201/00—Ropes or cables
- D07B2201/20—Rope or cable components
- D07B2201/2001—Wires or filaments
- D07B2201/2007—Wires or filaments characterised by their longitudinal shape
- D07B2201/2008—Wires or filaments characterised by their longitudinal shape wavy or undulated
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
- D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
- D07B2501/00—Application field
- D07B2501/20—Application field related to ropes or cables
- D07B2501/2015—Construction industries
- D07B2501/2023—Concrete enforcements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Architecture (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine Stahlfaser zur Verstärkung gießbarer aushärtender
Werkstoffe gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren
zur Herstellung solcher Stahlfasern.
Zur Erhöhung der Festigkeitseigenschaften gießbarer aushärtender Werkstoffe wie
etwa Beton oder Kunstharze werden vielfach Armierungen aus anderen Werkstoffen in
den aushärtenden Werkstoff eingebracht. Im Regelfall soll insbesondere die
Zugfestigkeit des auf diese Weise gebildeten Verbundwerkstoffs erhöht werden.
Allgemein üblich bei der Verarbeitung von Beton ist die Einbringung von draht- oder
stabförmigem Moniereisen. Für bestimmte Anwendungsfälle (z. B. Herstellung von
Böden von Produktionshallen oder Auskleidung eines Tunnels mit Spritzbeton) wird
der Armierungswerkstoff auch in Form relativ kleinteiliger Fasern zugegeben. Diese
Fasern haben beispielsweise eine Länge im Bereich von 20 bis 60 mm und eine Dicke
in der Größenordnung von 0,5 bis 2 mm. Als Werkstoffe für die Fasern werden
üblicherweise Stahlwerkstoffe eingesetzt. Es ist aber auch bekannt, beispielsweise
Kunststoffasern zu verwenden. Wesentlich für die Qualität des gebildeten
Verbundwerkstoffs ist eine wirksame Verklammerung des Fasermaterials in der Matrix
des Grundwerkstoffs. Da die Zugfestigkeit des Verbundwerkstoffs erhöht werden soll,
ist es entscheidend, daß der Widerstand gegen ein Herausziehen der Fasern aus dem
Matrixwerkstoff möglichst hoch ist. Hierzu ist es bekannt, beispielsweise Stahlfasern
mit einer möglichst günstigen äußeren Form zu gestalten, d. h. ihnen eine von der
glattzylindrischen oder prismatischen Form abweichende Gestalt zu verleihen.
Aus der EP 0 098 825 B1 sind verschiedene Formen von Stahlfasern bekannt, die
jeweils aus drahtförmigem Einsatzmaterial hergestellt werden können. Vorzugsweise
wird solchen Fasern an ihren Enden eine von der glattzylindrischen Form abweichende
Form durch Abknicken oder Anstauchen der Enden gegeben. Diese Verformungen
können auch über die gesamte Länge der Stahlfasern ausgeführt werden. Aus dieser
Schrift ist auch eine etwa sinusförmig gewellte Form einer Stahlfaser bekannt.
In der EP 0 130 191 B1 wird eine derartig regelmäßig gewellte Stahlfaser, die
offensichtlich aus einem runden Draht hergestellt wird, im einzelnen näher
beschrieben. Das verwendete Material soll eine Bruchspannung innerhalb des
Bereichs von 1079 bis 1472 N/mm² haben. Der Faserdurchmesser soll maximal 1,2
mm betragen. In Abhängigkeit dieses Faserdurchmessers d ist festgelegt, daß die
Amplitude der Wellung der Faserlängsachse 1 bis 1,5 d, die Wellenlänge mindestens
7 d und höchstens 10 d beträgt bei einer Faserlänge im Bereich von 45 bis 65 d.
Aufgabe dieser Erfindung ist es, eine neuartige Stahlfaser mit gewellter Außenform
entsprechend dem Gattungsbegriff vorzuschlagen, die einen besonders hohen
Widerstand gegen ein Ausziehen aus dem Matrixwerkstoff gewährleistet.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen
des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Faser
sind durch die Merkmale der Unteransprüche 2 bis 15 näher gekennzeichnet. Ein
Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Fasern weist die Merkmale des
Patentanspruchs 15 auf und ist durch die Merkmale der Unteransprüche 16 bis 28 in
vorteilhafterweise ausgestaltbar.
Im Unterschied zu den bekannten Stahlfasern mit gewellter Form sind die
Längskantenbereiche bei der erfindungsgemäßen Faser nicht sinusförmig oder als
etwa kreisbogenförmige Wellen ausgebildet, sondern sind im wesentlichen als
Polygonzug zusammengesetzt. Die Stahlfasern sind nicht aus einem drahtförmigen
Vormaterial gebildet, sondern sind aus einem Blechmaterial geschnitten, wobei die
beiden Längskanten der Stahlfasern jeweils eine gewellte, zueinander kongruente
Form aufweisen. Wesentliches Kennzeichen ist es, daß zwischen den beiden
wellenförmigen Schnittkanten (Längskanten), die zueinander um die Breite b parallel
verschoben sind, über die gesamte Faserlänge l ein durchgehender Materialstreifen
der Breite d besteht. Insofern kann die Form der Stahlfaser auch als in der Grundform
rechteckig beschrieben werden, wobei an den Längskanten jeweils
Materialausbuchtungen vorgesehen sind. In Richtung der Längsachse sind die
Materialausbuchtungen der einen Längskante jeweils gegenüber derjenigen der
anderen Längskante versetzt angeordnet, so daß sich nach außen ein insgesamt
wellenförmiges Erscheinungsbild ergibt. Vorzugsweise sind die Materialausbuchtungen
dreieckförmig (insbesondere als gleichschenklige Dreiecke ausgebildet); sie können
aber beispielsweise auch trapezförmig, rechteckig oder in anderer Weise
polygonförmig gestaltet sein. Vorzugsweise sind die Materialausbuchtungen in
regelmäßigen Abständen angeordnet und von gleicher Größe. Dies ist jedoch nicht
zwingend erforderlich.
Als weiteres besonders bevorzugtes Kennzeichen ist hervorzuheben, daß die gewellte
Form sich nicht über die gesamte Faserlänge erstreckt, sondern auf einen Mittelteil
beschränkt ist, während die beiden Enden geradlinig, also ohne Wellung auslaufen.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Stahlfaser
zusätzlich zu der in der Blechebene des Vormaterials liegenden wellenartigen Form
auch eine Welligkeit quer zur Blechebene auf. Hierdurch ergibt sich eine besonders
gute Verankerung der Stahlfaser in der Betonmatrix.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figuren, die sich auf Beispiele für
erfindungsgemäße Stahlfasern und mögliche Ausführungen von Anlagen zur
Herstellung der Fasern beziehen, näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Stahlfaser,
Fig. 2 mögliche Ausführungsformen erfindungsgemäßer Stahlfasern mit
Dreieckwellenform in realer Größe,
Fig. 3 schematische Darstellungen von Stahlfasern mit trapez- bzw.
rechteckförmiger Wellung,
Fig. 4 eine Stahlfaser mit zusätzlicher Welligkeit quer zur Blechebene in
verschiedenen schematischen Ansichten,
Fig. 5 eine Seitenansicht einer Gesamtanlage zur Herstellung
erfindungsgemäßer Fasern,
Fig. 6 eine Seitenansicht einer Zerkleinerungseinrichtung,
Fig. 7 eine Draufsicht auf einen Vormaterialblechstreifen und ein
erfindungsgemäß ausgebildetes Scherwerkzeug,
Fig. 8 eine Draufsicht auf einen Vormaterialblechstreifen und ein
erfindungsgemäß ausgebildetes Scherwerkzeug in verdrehter Stellung
zueinander,
Fig. 9 eine Draufsicht auf einen breiten Vormaterialblechstreifen und ein
Mehrfach-Scherwerkzeug,
Fig. 10 zwei Seitenansichten eines als Planscheibe ausgebildeten
Mehrfach-Scherwerkzeugs,
Fig. 11 zwei Seitenansichten eines als Messerwalze ausgebildeten
Mehrfach-Scherwerkzeugs,
Fig. 12 zwei Seitenansichten eines umlaufenden Mehrfach-Scherwerkzeugs,
Fig. 13 eine Seitenansicht einer Zerkleinerungseinrichtung mit
Blechstapelhubtisch zur Materialzuführung und
Fig. 14 eine Zerkleinerungseinrichtung mit Blechtafelzufuhr von oben.
Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Stahlfaser weist im wesentlichen eine gewellte
Form auf, die aus gleichschenkligen Dreiecken zusammengesetzt ist. Lediglich die
beiden Endbereiche w der Stahlfaser sind gerade ausgeführt. Die beiden Längskanten
der Stahlfaser sind zueinander kongruent und sind im geometrischen Sinn durch
Parallelverschiebung um die Breite b auseinander hervorgegangen. Die
Dreieckwellenform der Längskanten ist im Verhältnis zur Breite b der
Parallelverschiebung der Längskanten so flach ausgebildet, daß entlang der
Längsachse der Stahlfaser ein durchgehender rechteckiger Materialstreifen der Breite
d besteht, der für die Zugbelastbarkeit der Stahlfaser in Längsrichtung bestimmend ist.
An diesem Materialstreifen sind entlang der Längsachse die dreieckförmigen
Materialausbuchtungen angeordnet, die der Stahlfaser insgesamt ein
dreieckwellenförmiges Aussehen geben.
Die beiden zweckmäßig parallel, insbesondere koaxial zur Längsachse auslaufenden
geraden Enden w der Stahlfaser sollten eine Länge aufweisen, die im Bereich von 3
bis 20%, vorzugsweise 8 bis 15% und besonders bevorzugt bei etwa 10% der
Faserlänge l liegt, wie dies in Fig. 1 angedeutet ist. Damit ist sichergestellt, daß der
überwiegende Teil der Faserlänge l eine gewellte Form aufweist. Es empfiehlt sich, die
geraden Enden der Faser parallel, insbesondere koaxial zur Längsachse der Faser
verlaufen zu lassen. Dies bringt Vorteile bei der Dosierung und Zumischung der
Stahlfasern zum jeweils eingesetzten Matrixwerkstoff und im Hinblick auf die
Vermeidung von Spannungsspitzen beim Schrumpfen des Matrixwerkstoffs mit sich.
Die Breite b zwischen den beiden kongruenten parallelverschobenen gewellten
Längskanten liegt zweckmäßig im Bereich von 0,3 bis 2,5 mm. Die Wellenlänge λ der
Wellung beträgt vorteilhaft etwa das 2 bis 10-Fache der Breite b. Damit ein schmaler
durchgehender rechteckiger Materialstreifen zwischen den gewellten Längskanten
bestehen bleibt, muß die Amplitude a der Wellung (gemessen von der
Faserlängsachse) kleiner sein als die Breite b der Parallelverschiebung der beiden
Längskanten. Vorzugsweise liegt die Amplitude a im Bereich des 0,6- bis 0,9-Fachen,
insbesondere des 0,7- bis 0,8-fachen der Breite b. Zweckmäßigerweise wird die Breite
b der Parallelverschiebung zwischen den Längskanten im Verhältnis zur Amplitude a
so gewählt, daß die Breite d des verbleibenden durchgehenden Materialstreifens der
Stahlfaser in einer Größenordnung bis zur Dicke D des zur Herstellung eingesetzten
Blechstreifens liegt. Die Faserlänge l liegt zweckmäßig im Bereich des 25- bis 65-
Fachen der Breite d des durchgehenden Materialstreifens. Im Falle der
Dreieckwellenform, wie er in Fig. 1 dargestellt ist, sollte der Spitzenwinkel α der
Dreieckwelle zwischen 90° und 150°, insbesondere zwischen 110° und 135°
betragen. Im Bereich der Wellenberge (Dreieckspitzen) und Wellentäler können die
Wellen mit gerundeten Ecken ausgeführt sein. Hierdurch läßt sich das Entstehen von
Spannungsspitzen im Matrixwerkstoff beim Einsatz der erfindungsgemäßen
Stahlfasern vermindern. Zu diesem Zweck empfiehlt es sich darüber hinaus auch, die
schmalen Endkanten der geraden Enden w schräg zur Längskante abzuschneiden.
In Fig. 2 sind in realistischer Größe Beispiele für drei verschieden große Stahlfasern
dargestellt, die jeweils durch ihre Dreieckwellenform gekennzeichnet sind. Hiervon
unterscheiden sich die beiden in Fig. 3 schematisch wiedergegebenen Stahlfasern
dadurch, daß ihre Wellen nicht dreieckförmig sondern trapez- bzw. rechteckförmig
ausgebildet sind. Im Prinzip führt dies aber gleichfalls zu einer Faser, die einen im
Bereich ihrer Längsachse verlaufenden durchgehenden rechteckigen Materialstreifen
aufweist, der an den Längskanten mit Materialausbuchtungen versehen ist, die
entsprechend der Wellenform als Dreiecke, Trapeze bzw. Rechtecke ausgebildet sind
und eine sichere Verankerung im Matrixwerkstoff (z. B. Beton) gegen ein Herausziehen
der Stahlfasern gewährleisten.
Eine Stahlfaser, die eine besonders gute Verankerung im Beton gewährleistet, ist in
Fig. 4 in drei verschiedenen Ansichten dargestellt. Fig. 4a zeigt die Stahlfaser, die in
ihrem Mittelteil dreieckwellenförmig ausgebildet ist, in einer Draufsicht (auf die
Blechebene des Vormaterials). In Fig. 4b ist dieselbe Stahlfaser in einer um 90°
gedrehten Ansicht dargestellt, also mit Blickrichtung in die schmale Stirnseite des
Blechvormaterials. Man erkennt deutlich die zusätzliche Welligkeit quer zur
Blechebene. Fig. 4c zeigt dieselbe Stahlfaser in einer perspektivischen Ansicht.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Stahlfaser erfolgt durch Ausstanzen oder
allgemeiner gesagt durch Abscheren entsprechender gewellter Materialstreifen aus
einem blechförmigen Vormaterial.
Ein wesentlicher Vorteil dieser Art der Herstellung ist darin zu sehen, daß es durch die
eintretenden Materialverformungen zu einer deutlichen Kaltverfestigung kommt, die die
Zugfestigkeit des eingesetzten Vormaterials um mindestens etwa 10% erhöht.
Für die Herstellung der Stahlfasern durch Abscheren lassen sich eine Vielzahl
unterschiedlicher Verfahrensvarianten anwenden, von denen nachfolgend anhand
entsprechender Vorrichtungszeichnungen einige erläutert werden sollen. Gemeinsam
ist all diesen Verfahren, daß die Stahlfasern jeweils durch Abscheren unter
Verwendung von zwei zusammenwirkenden Scherwerkzeugen aus einem
blechförmigen Vormaterial erzeugt werden. Dabei weisen die Schneidkanten der
beiden Werkzeuge in ihrem Mittelteil eine Kontur in Dreieckwellenform auf, wie sie der
Darstellung in Fig. 1 entspricht. Die gewünschte Faserdicke wird dabei zum einen
durch die Dicke des jeweils eingesetzten Blechs und zum anderen durch die Wahl des
zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schervorgängen eingestellten Blechvorschubs
bestimmt (Breite b der Parallelverschiebung).
Um Stahlfasern herzustellen, die zusätzlich zu der in der Blechebene des Vormaterials
liegenden Welligkeit auch eine Welligkeit quer zur Blechebene aufweisen, werden
zusammenwirkende Schneidwerkzeuge eingesetzt, von denen mindestens eines eine
Schneidkante besitzt, die in Schneidrichtung, also quer zur Blechebene eine
entsprechende wellige Form aufweist.
In Fig. 5 ist in einer Seitenansicht eine Gesamtanlage zur Herstellung von Stahlfasern
dargestellt. Kern der Anlage ist eine Zerkleinerungseinrichtung 1, die eine mit
Scherwerkzeugen ausgerüstete Exzenterstanze 3 aufweist. Als Vormaterial wird
hierbei ein Stahlband 7 eingesetzt, das über eine Haspel 4 von einem entsprechenden
Coil abgewickelt und über eine Zuführeinrichtung 2, die als Treibrollenpaar ausgebildet
ist, der Exzenterstanze 3 zugeführt wird. Bei Bedarf kann an dieser Stelle auch ein
Richtapparat angeordnet sein, der die Ebenheit des einlaufenden Vormaterials
herstellt. Die erzeugten Stahlfasern fallen unten aus der Exzenterstanze 3 heraus und
gelangen über eine Rutsche 5 zur Verpackung in einen Sack 6. In Fig. 6 ist eine
solche Exzenterstanze 3 in vergrößerter Form näher dargestellt. Anstelle eines
bandförmigen Blechs wird dort als Vormaterial eine Blechtafel 8 eingesetzt. Die
Zuführung erfolgt wiederum durch ein Treibrollenpaar 2. In der Darstellung ist
erkennbar, daß die Erzeugung der Stahlfasern nicht mit einem Einzelwerkzeug,
sondern über zwei hintereinander geschaltete Scherwerkzeuge 9 vorgenommen wird,
die im Sinne von Patrizen mit einem entsprechenden Paar matrizenförmiger
Scherwerkzeuge 10 zusammenwirken. Zum Abpacken der erzeugten Stahlfasern ist
hier ein Container 11 vorgesehen.
Das Einwirken der Scherwerkzeuge 9 auf das blechförmige Vormaterial 7 läßt sich in
den Fig. 7 bis 9 in unterschiedlicher Form sehr gut erkennen. In Fig. 7 kommt ein
Stahlblechstreifen 7 zum Einsatz, dessen Breite genau mit der zu erzeugenden Länge
der Stahlfaser übereinstimmt. Durch den eingezeichneten Pfeil ist die
Vorschubrichtung angedeutet. Aus darstellerischen Gründen ist in Fig. 7 der
Blechstreifen 7 in einer von der Schneidkante des Scherwerkzeugs 9 entgegen der
Vorschubrichtung zurückgezogenen Position dargestellt worden. Das Abscheren der
einzelnen Stahlfasern erfolgt in an sich bekannter Weise dadurch, daß der
Blechstreifen 7 um die Breite des gewünschten Vorschubs (Breite der
Parallelverschiebung b) über die Schneidkante des feststehenden Scherwerkzeugs
hinausgeschoben wird und dann das in einem reversierenden Hubbetrieb bewegte
Scherwerkzeug 9 durch die Blechebene nach unten an der Schneidkante des
feststehenden Scherwerkzeugs vorbei hindurchgedrückt wird, so daß ein schmaler
gewellter Blechstreifen nach unten aus der Maschine herausfällt. Anstelle einer
geradlinigen Hubbewegung lassen sich für den Schervorgang auch andere
Bewegungsformen einsetzen, wie nachfolgend noch erläutert wird.
In Fig. 8 ist eine gegenüber Fig. 7 leicht abgewandelte Form der Faserherstellung
angedeutet. Diese unterscheidet sich lediglich dadurch, daß die Längsachse des
Scherwerkzeugs 9 nicht senkrecht, sondern in einem schrägen Winkel zur
Vorschubrichtung eingestellt ist. Bei dieser Vorgehensweise ergeben sich mehrere
Vorteile. Zum einen kann die der Länge des Werkzeugs 9 entsprechende Stahlfaser
auch aus Stahlbändern oder Stahlstreifen hergestellt werden, deren Breite kleiner ist
als die gewünschte Faserlänge. Durch entsprechend starke Schrägstellung läßt sich
eine gewünschte Faserlänge aus nahezu beliebig schmalen Streifen erzeugen. Zum
anderen ergibt sich bei dieser Vorgehensweise automatisch eine Abschrägung an den
Stirnseiten der geraden Enden, die dem Schrägstellungswinkel entspricht. Dies hat,
wie bereits erwähnt, Vorteile im Hinblick auf die Vermeidung von Spannungsspitzen im
Matrixwerkstoff.
In Fig. 9 ist die Anwendung eines Mehrfachwerkzeugs dargestellt, wobei in einem
Halteblock 12 eine Vielzahl von einzelnen Scherwerkzeugen 9 befestigt sind. Dadurch
können bei einem einzigen Arbeitshub der entsprechenden Maschine eine Vielzahl von
Stahlfasern gleichzeitig erzeugt werden. Im dargestellten Fall sind insgesamt zwei
Reihen von Scherwerkzeugen 9 hintereinander vorgesehen, wobei die
Scherwerkzeuge entsprechend der Faserlänge zueinander versetzt angeordnet sind.
Durch die Schrägstellung der einzelnen Scherwerkzeuge 9 ergeben sich wiederum
Stahlfasern mit abgeschrägten Enden. Die Summe der Längen der mit einem
Schervorgang nebeneinander erzeugten Stahlfasern ist dabei größer als die Breite des
als Vormaterial zugeführten Blechs.
In Fig. 10 ist eine andere Form eines Mehrfachwerkzeugs in zwei Ansichten
dargestellt. Werkzeugträger ist hierbei eine Planscheibe 13, die mit einer Vielzahl von
Scherwerkzeugen 9 bestückt ist, deren Schneidkante jeweils radial ausgerichtet ist. Im
dargestellten Beispiel sind über den Umfang verteilt auf zwei verschiedenen Radien
zwei "Reihen" von Scherwerkzeugen 9 auf der Planscheibe 13 befestigt. In ihrer
Winkelstellung sind die beiden Werkzeugreihen gegeneinander versetzt. Grundsätzlich
wäre es auch möglich, auf eine solche versetzte Winkelanordnung zu verzichten. Im
Hinblick auf eine gleichmäßige Ausnutzung der Antriebsleistung der Maschine
empfiehlt sich jedoch die dargestellte Ausführungsform. Die Drehachse der
Planscheibe steht senkrecht zur Schneidkante der jeweiligen Scherwerkzeuge, die in
ihrer Schneidbewegung auf einer kreisförmigen Bahn geführt werden. Die
Schneidwerkzeuge 9 wirken gegen ein nicht dargestelltes feststehendes zweites
Scherwerkzeug, das als Messerbalken ausgebildet ist und in seiner Länge sich über
die Breite von etwa zwei Scherwerkzeugen 9 erstreckt.
Ein solcher Messerbalken als feststehendes Scherwerkzeug kommt auch in der
Ausführungsform der Fig. 11 zum Einsatz, bei der die einzelnen Scherwerkzeuge 9
ebenfalls kreisförmige Bewegungen ausführen. In diesem Fall sind die
Scherwerkzeuge 9 jedoch nicht auf einer Planscheibe, sondern an der Mantelfläche
eines scheibenförmigen oder walzenförmigen Trägers angeordnet, der als
Messerwalze 14 zu bezeichnen ist. Die Drehachse der kreisförmig bewegten
Scherwerkzeuge 9 steht hierbei also parallel zur Längsachse der abzuscherenden
Stahlfasern also zur Längsrichtung der Schneidkanten. Ebenso wie in Fig. 10 kann
auch bei der Ausführungsform der Fig. 11 eine schräge Zuführung des Vormaterials
erfolgen.
Eine weitere Version für die Herstellung der erfindungsgemäßen Stahlfasern ist in Fig.
12 dargestellt. Hierbei wird wiederum eine Vielzahl von reihenförmig nebeneinander
und hintereinander angeordneten Schneidwerkzeugen 9 eingesetzt, die eine
umlaufende Bewegung ausführen. Träger der Scherwerkzeuge ist hierbei jedoch ein
im wesentlichen bandförmig ausgebildetes Bauteil, beispielsweise eine umlaufende
Kette oder ein Zahnriemen 15, der über die beiden Riemenscheiben 17 umgelenkt
wird. Auch hierbei kommt wiederum ein feststehendes zweites Scherwerkzeug zum
Einsatz, das als Messerbalken 16 angedeutet ist. Dieser Messerbalken sollte
zweckmäßigerweise in Höhe der Drehachse einer der beiden Riemenscheiben 17
angeordnet werden, um ein Ausweichen des jeweils zum Eingriff kommenden
Scherwerkzeugs 9 beim Schervorgang zu vermeiden.
In den beiden Fig. 13 und 14 sind weitere Varianten für eine Anlage zur Erzeugung der
erfindungsgemäßen Stahlfasern als Prinzipbilder dargestellt. Der Abschervorgang wird
jeweils durch eine Exzenterstanze vorgenommen, wie sie in Fig. 6 bzw. 5 bereits
dargestellt wurde. Die Blechzuführung, die in beiden Fällen vollautomatisch von einem
Blechstapel aus erfolgt, wird in Fig. 13 durch eine z. B. pneumatisch oder hydraulisch
angetriebene Blechtafelzuführeinrichtung 19 vorgenommen. Die jeweils oberste
Blechtafel 8 wird über einen Blechstapelhubtisch 18, der z. B. hydraulisch oder mittels
eines elektromotorisch angetriebenen Spindeltriebs bewegt werden kann, in die
Zuführposition gebracht. Im Unterschied hierzu erfolgt die Blechtafelzuführung im
Beispiel der Fig. 14 von oben. Das Einschieben der einzelnen Blechtafeln 8 in die
Zerkleinerungseinrichtung 1 wird hierbei durch einen Mitnehmer der
Blechstapelzuführeinrichtung 20 bewirkt, die durch eine elektromotorisch angetriebene
Zugspindel 21 in Vorschubrichtung verfahrbar ist und auch den Vorschub zwischen
den Abscherhüben der Exzenterstanze 3 ausführt. In den Fällen der Fig. 5, 6 und 13
kann der Vorschub durch den entsprechend intermittierenden Antrieb des
Treibrollenpaars der Zuführeinrichtung 2 bewirkt werden. Um das Vereinzeln der
Blechtafeln 8 zu gewährleisten kann beispielsweise vorgesehen sein, daß der
Blechstapel auf in Vorschubrichtung ausgerichteten Längsträgern ruht und die Höhe
des Mitnehmers der Blechtafelzuführeinrichtung 20 so eingestellt ist, daß nur die
rechte Kante der untersten Blechtafel 8 erfaßt wird. Die darüberliegenden Blechtafeln
können durch eine an der linken Seite des Blechstapels angeordnete Rückhalteleiste
zurückgehalten werden, so daß nur ein Nachrutschen der darüberliegenden
Blechtafeln nach dem Ausschieben der untersten Blechtafel 8 erfolgen kann.
Selbstverständlich sind auch andere Arten der Blechzuführung, wie etwa die
Zuführung von Hand, möglich. Im Hinblick auf die Durchführung des Schervorgangs
zur Erzeugung der einzelnen Stahlfasern ist noch darauf hinzuweisen, daß hierfür
grundsätzlich auch eine Einrichtung verwendet werden kann, bei der die beiden
zusammenwirkenden Scherwerkzeuge jeweils zahnradähnlich ausgebildet sind und
während des Schervorgangs miteinander kämmen. Diese Variante ist bildlich nicht
dargestellt. Hierbei ist die Faserdicke d unmittelbar durch die Zahngeometrie des
Scherwerkzeugs festgelegt. Bei allen anderen Varianten kann die Faserdicke d durch
die entsprechende Einstellung des Vorschubs bei der Blechzuführung unmittelbar
beeinflußt werden; lediglich die Faserlänge ist durch das jeweilige Scherwerkzeug
vorgegeben.
Mit der vorliegenden Erfindung wird eine neuartig geformte Stahlfaser zur Verfügung
gestellt, die im Hinblick auf ihr Ausziehverhalten aus dem Matrixwerkstoff sehr gute
Ergebnisse zeigt und die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren in einer
leistungsfähigen und kostengünstigen Weise herstellbar ist. Das Ausziehverhalten läßt
sich in besonderer Weise noch durch Maßnahmen verbessern, die zu einer rauhen,
haftungsverbessernden Oberfläche der Stahlfasern führen. Diese Maßnahmen, die
z. B. als Beizen, Phosphatieren oder Sand- oder Stahlstrahlen ausgeführt werden,
können entweder am Vormaterial oder an den abgescherten Stahlfasern erfolgen.
Claims (28)
1. Stahlfaser zur Verstärkung gießbarer aushärtender Werkstoffe, insbesondere
Beton, die sich im wesentlichen entlang einer Längsachse erstreckt und
Längskanten aufweist, die von der geradlinigen Form abweichen,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Stahlfaser aus einem schmalen gleichmäßig dicken Blechstreifen
(Blechdicke D) gebildet ist, dessen Längskanten als Schnittkanten in der
Blechebene gesehen jeweils eine kongruente, parallel zueinander verschobene
wellenartige Form aufweisen, die im wesentlichen als Polygonzug
zusammengesetzt ist, wobei die Breite der Parallelverschiebung b so groß ist,
daß in der Blechebene zwischen den wellenartigen Längskanten über die
gesamte Faserlänge l ein durchgehender rechteckiger Materialstreifen (Breite d)
besteht.
2. Stahlfaser nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die beiden Enden der Stahlfaser geradlinig auslaufen.
3. Stahlfaser nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Länge w der geraden Enden im Bereich von 3 bis 20%, vorzugsweise 8
bis 15% und besonders bevorzugt bei 10% der Faserlänge liegt.
4. Stahlfaser nach einem der Ansprüche 2 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die geraden Enden parallel, insbesondere koaxial zur Längsachse verlaufen.
5. Stahlfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Grundform der Wellen jeweils einem Dreieck, insbesondere einem
gleichschenkligen Dreieck entspricht.
6. Stahlfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Grundform der Wellen jeweils trapezförmig ist.
7. Stahlfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Grundform der Wellen jeweils rechteckig ist.
8. Stahlfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Breite d des durchgehenden Materialstreifens kleiner oder gleich groß ist
wie die Dicke D des Blechstreifens.
9. Stahlfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Länge l der Stahlfaser im Bereich des 25- bis 65-Fachen der Breite d
des durchgehenden Materialstreifens liegt.
10. Stahlfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Wellenlänge λ im Bereich des 2- bis 10-Fachen der Breite b liegt.
11. Stahlfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Breite b im Bereich von 0,3 bis 2,5 mm liegt.
12. Stahlfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Amplitude a der Wellen im Bereich des 0,6- bis 0,9-Fachen der Breite
der Parallelverschiebung b liegt, insbesondere etwa das 0,7 bis 0,8-Fache der
Breite b beträgt.
13. Stahlfaser nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Spitzenwinkel α der Wellen im Bereich von 90 bis 150°, insbesondere
im Bereich von 110 bis 135° liegt.
14. Stahlfaser nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Wellen im Bereich der Dreieckspitzen abgerundet ausgeführt sind.
15. Stahlfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Stahlfaser zusätzlich zu der in der Blechebene liegenden wellenartigen
Form auch eine Welligkeit quer zur Blechebene aufweist.
16. Verfahren zur Herstellung von Stahlfasern mit entlang ihrer Längsachse
überwiegend wellenartig ausgebildeter Form gemäß einem der Ansprüche 1 bis
15,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Stahlfasern durch Abscheren aus einem blechförmigen Vormaterial
erzeugt werden unter Verwendung eines ersten Scherwerkzeugs, dessen
Schneidkante in ihrem Mittelteil eine im wesentlichen in der Blechebene liegende
wellenförmige Kontur aufweist und an ihren beiden Enden geradlinig in Richtung
der Mittelachse der Wellen ausläuft, und eines zweiten Scherwerkzeugs erzeugt
werden, dessen Schneidkantenform mit der des ersten Schneidwerkzeugs
korrespondiert, wobei die gewünschte Faserdicke (Breite der
Parallelverschiebung b) durch die Wahl des Blechvorschubs eingestellt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß das erste Scherwerkzeug geradlinig gegen das zweite Scherwerkzeug
bewegt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß das erste Scherwerkzeug in einer reversierenden Hubbewegung bewegt
wird.
19. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß das erste Scherwerkzeug in einer umlaufenden Bewegung bewegt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß das erste Scherwerkzeug auf einer Kreisbahn gegen das ortsfest bleibende
zweite Scherwerkzeug bewegt wird, wobei die Drehachse der Kreisbahn parallel
zur Längsachse der abzuscherenden Stahlfaser liegt.
21. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß das erste Scherwerkzeug auf einer Kreisbahn gegen das ortsfest bleibende
zweite Scherwerkzeug bewegt wird, wobei die Drehachse der Kreisbahn
senkrecht zur Längsachse der abzuscherenden Stahlfaser liegt.
22. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß die beiden Scherwerkzeuge zahnradähnlich ausgebildet sind und während
des Schervorgangs miteinander kämmen, wobei das eingestellte
Zahnflankenspiel der gewünschten Faserdicke entspricht.
23. Verfahren nach Anspruch 18 oder 21,
dadurch gekennzeichnet,
daß jeweils mehrere erste und zweite Scherwerkzeuge nebeneinander
angeordnet sind zur gleichzeitigen Erzeugung mehrerer Stahlfasern während
einer Scherbewegung.
24. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Vielzahl von ersten Scherwerkzeugen, die mit dem zweiten
Scherwerkzeug zusammenwirken, hintereinander angeordnet sind.
25. Verfahren nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß beim Abscheren jeweils mehrere Reihen erster und zweiter Scherwerkzeuge
hintereinander angeordnet sind, wobei die Scherwerkzeuge von Reihe zu Reihe
zueinander versetzt sind.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 21 oder 23 bis 25,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorschubrichtung des Vormaterials in einem schrägen Winkel (< 90°)
zur Längsachse der zu erzeugenden Stahlfasern eingestellt wird.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 26,
dadurch gekennzeichnet,
daß zur Erzeugung einer quer zur Blechebene des Vormaterials ausgeprägten
Welligkeit der Stahlfaser Scherwerkzeuge eingesetzt werden, von denen
mindestens eines eine Schneidkante besitzt, die in Schneidrichtung eine
Welligkeit aufweist.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 27,
dadurch gekennzeichnet,
daß zur Erzeugung einer rauhen, haftungsverbessernden Oberfläche der
Stahlfasern das Vormaterial oder die abgescherten Stahlfasern einer
Oberflächenbehandlung durch Beizen, Phosphatieren oder durch Sand- oder
Stahlstrahlen unterzogen werden.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19627347A DE19627347A1 (de) | 1995-12-08 | 1996-07-01 | Stahlfaser und Verfahren zur Herstellung von Stahlfasern |
AU18694/97A AU1869497A (en) | 1995-12-08 | 1996-12-09 | Steel fibre and method of producing the same |
PCT/DE1996/002379 WO1997021888A2 (de) | 1995-12-08 | 1996-12-09 | Stahlfaser und verfahren zur herstellung von stahlfasern |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19547527 | 1995-12-08 | ||
DE19627347A DE19627347A1 (de) | 1995-12-08 | 1996-07-01 | Stahlfaser und Verfahren zur Herstellung von Stahlfasern |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19627347A1 true DE19627347A1 (de) | 1997-06-12 |
Family
ID=7780622
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19627347A Withdrawn DE19627347A1 (de) | 1995-12-08 | 1996-07-01 | Stahlfaser und Verfahren zur Herstellung von Stahlfasern |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19627347A1 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20120261861A1 (en) * | 2010-06-28 | 2012-10-18 | Bracegirdle P E | Nano-Steel Reinforcing Fibers in Concrete, Asphalt and Plastic Compositions and the Associated Method of Fabrication |
DE102011112037A1 (de) * | 2011-08-31 | 2013-02-28 | Hacanoka Gmbh | Ankermetallstift |
Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1153589B (de) * | 1957-03-21 | 1963-08-29 | Jenolite Ltd | Verfahren zur Behandlung der Oberflaeche von Gegenstaenden aus Eisenmetallen, die in Beton eingebettet werden |
DE2723382A1 (de) * | 1976-05-24 | 1977-12-08 | Aida Keinosuke | Verfahren zur herstellung von stahlfasern fuer stahlbeton |
DE2824777A1 (de) * | 1977-06-06 | 1978-12-07 | Michelin & Cie | Gewellte metalldraehte zur verstaerkung zusammengesetzter materialien |
DE2832495A1 (de) * | 1978-07-25 | 1980-02-07 | Thiel S Draadindustrie Thibodr | Verankerungsfaser und matrize zur herstellung einer solchen verankerungsfaser |
DE3435850A1 (de) * | 1984-09-29 | 1986-04-17 | Alwin Dipl.-Ing. 7560 Gaggenau Merz | Faserbewehrter stahlbeton |
EP0130191B1 (de) * | 1982-12-30 | 1986-05-14 | Eurosteel S.A. | Fadenförmige elemente verwendbar zur verstärkung von giessfähigen materialien, insbesondere beton |
DE4223804A1 (de) * | 1992-07-20 | 1994-01-27 | Gloerfeld Hermann Metallwaren | Drahtfaser aus Metall zur Verwendung für die Verstärkung von insbesondere Beton |
DE4223802A1 (de) * | 1992-07-20 | 1994-01-27 | Gloerfeld Hermann Metallwaren | Drahtfaser aus Metall zur Verwendung für die Verstärkung von insbesondere Beton |
DE4314008A1 (de) * | 1993-04-26 | 1994-10-27 | Mannesmann Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Stahlfasern |
-
1996
- 1996-07-01 DE DE19627347A patent/DE19627347A1/de not_active Withdrawn
Patent Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1153589B (de) * | 1957-03-21 | 1963-08-29 | Jenolite Ltd | Verfahren zur Behandlung der Oberflaeche von Gegenstaenden aus Eisenmetallen, die in Beton eingebettet werden |
DE2723382A1 (de) * | 1976-05-24 | 1977-12-08 | Aida Keinosuke | Verfahren zur herstellung von stahlfasern fuer stahlbeton |
DE2824777A1 (de) * | 1977-06-06 | 1978-12-07 | Michelin & Cie | Gewellte metalldraehte zur verstaerkung zusammengesetzter materialien |
DE2832495A1 (de) * | 1978-07-25 | 1980-02-07 | Thiel S Draadindustrie Thibodr | Verankerungsfaser und matrize zur herstellung einer solchen verankerungsfaser |
EP0130191B1 (de) * | 1982-12-30 | 1986-05-14 | Eurosteel S.A. | Fadenförmige elemente verwendbar zur verstärkung von giessfähigen materialien, insbesondere beton |
DE3435850A1 (de) * | 1984-09-29 | 1986-04-17 | Alwin Dipl.-Ing. 7560 Gaggenau Merz | Faserbewehrter stahlbeton |
DE4223804A1 (de) * | 1992-07-20 | 1994-01-27 | Gloerfeld Hermann Metallwaren | Drahtfaser aus Metall zur Verwendung für die Verstärkung von insbesondere Beton |
DE4223802A1 (de) * | 1992-07-20 | 1994-01-27 | Gloerfeld Hermann Metallwaren | Drahtfaser aus Metall zur Verwendung für die Verstärkung von insbesondere Beton |
DE4314008A1 (de) * | 1993-04-26 | 1994-10-27 | Mannesmann Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Stahlfasern |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Prospekt "HAREX Stahlfasern für Qualitätsbeton" der Fa. VULKAN HAREX Stahlfasertechnik GmbH & Co. KG, 44653 Herne, 8 Seiten, Veröffentlicht auf der Messe "Bau 95" am 18.01.95 * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20120261861A1 (en) * | 2010-06-28 | 2012-10-18 | Bracegirdle P E | Nano-Steel Reinforcing Fibers in Concrete, Asphalt and Plastic Compositions and the Associated Method of Fabrication |
DE102011112037A1 (de) * | 2011-08-31 | 2013-02-28 | Hacanoka Gmbh | Ankermetallstift |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2640939C2 (de) | Blechband-Bund sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung | |
DE69320366T2 (de) | Blattartiges material, verfahren und rollen zur verwendung in diesem verfahren | |
DE2723382C3 (de) | Verwendung von Stahlfasern als Verstärkungsfasern für Stahlbeton | |
DE2359367A1 (de) | Verstaerkungsfasern fuer ein vergiessbares einbettungsmaterial, beispielsweise beton und verfahren zur herstellung der verstaerkungsfasern | |
DE60124982T2 (de) | Befestigungsvorrichtung mit einer Vertiefung am Ende ihres Gewindestabes | |
DE102008034250A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Stahlfasern | |
DE2848554C2 (de) | Stanzwerkzeug | |
DE2904288C2 (de) | Verfahren zum Herstellen von Stahlfasern zur Verstärkung von Beton | |
DE2548497A1 (de) | Vorrichtung zum laengsschneiden von bandmaterial | |
DE69807723T2 (de) | Vorrichtung zum klemmen, führen und fördern der ränder einer mit schnitten versehenen folienbahn in einer maschine zum herstellen von streckmetall | |
EP0559951B1 (de) | Verfahren und Schneidwerkzeug zum Herstellen von Stahlblechfasern | |
DE3784262T2 (de) | Vorrichtung zum geschmeidigmachen von furnierblaettern. | |
DE19819148C1 (de) | Faser zur Verstärkung gießbarer aushärtender Werkstoffe sowie Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung | |
DE3307767A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von stahlstreifen | |
DE3403668C2 (de) | ||
DE19627347A1 (de) | Stahlfaser und Verfahren zur Herstellung von Stahlfasern | |
WO1997021888A2 (de) | Stahlfaser und verfahren zur herstellung von stahlfasern | |
WO1997021888A9 (de) | Stahlfaser und verfahren zur herstellung von stahlfasern | |
DE29605079U1 (de) | Rillwerkzeug zum Prägen von Faltrillen bei faltbaren Materialien | |
DE60204888T2 (de) | Rotierendes standwerkzeug zum kontinuierlischen lochen von profilen sowie verwendung desselben | |
EP0255626A1 (de) | Messerwellenpaar zum Schneiden von bahnartigem Material, insbesondere Wellpappe | |
EP0269894B1 (de) | Fräsvorrichtung zum Bearbeiten, insbesondere Besäumen der Kanten von Blechbändern, Blechplatten oder dergleichen Werkstücken | |
WO1994025213A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von stahlfasern | |
DE10027010C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Streckgitters sowie ein mit diesem Verfahren hergestelltes Streckgitter | |
DE102019107261B3 (de) | Siebherstellverfahren |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8181 | Inventor (new situation) |
Free format text: KAEMEREIT, WILHELM, 40229 DUESSELDORF, DE DIETZ, FERDINAND, 94244 TEISNACH, DE |
|
8130 | Withdrawal |