DE19621229A1 - Ventilblock mit wenigstens einem elektromagnetisch steuerbaren Ventil insbesondere für eine hydraulische Fahrzeugbremsanlage - Google Patents

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Ventilblock mit wenigstens einem elektromagnetisch steuerbarem Ventil gemäß der Gattung des Hauptanspruchs.

Durch die Patentschrift US 5 445 448 ist ein Ventilblock bekannt mit einer gestuften Aufnahmebohrung und zwei zu dieser Aufnahmebohrung führenden hydraulischen Anschlußkanälen, wobei in die gestufte Aufnahmebohrung ein elektromagnetisch steuerbares Ventil, das einen Ventilsitz, ein Ventilsitzschließglied und eine Ventilfeder aufweist, einsteckbar ist, wobei ein zum Steuern des Ventilschließgliedes bestimmter Elektromagnet innerhalb eines eine Ventilkammer bildenden Rohres an einem Ende einen Magnetkern, daran anschließend einen beweglichen Anker, das Rohr im Bereich des Ankers radial nach außen umgebend einen magnetischen Rückschlußkörper und an diesen anschließend sowie zu dem Magnetkern sich erstreckend einen im wesentlichen topfförmigen Magnetflußkörper sowie innerhalb dieses topfförmigen Magnetflußkörpers eine elektrische Spule enthält. Dieses Ventil enthält eine Schließfeder, die den Anker vom Magnetkern weg zu drücken vermag, so daß der Anker das Ventilsitzschließglied in den Ventilsitz drücken kann. Nach dem Überschieben der Magnetspule und des im wesentlichen topfähnlichen Magnetflußleitkörpers über das Rohr und den Magnetkern bildet das Ventil eine fertige in einen Ventilblock einsteckbare Baueinheit. Zu diesem Zweck weist der Ventilblock eine stufenartige Bohrung auf, in die zwei Anschlußkanäle münden, sowie am Eingang der Stufenbohrung einen Ringwulst, der der axialen Sicherung gegen Herauswandern des Ventiles aus dem Ventilblock unter Zuhilfenahme eines im Ursprungszustand rohrartigen Sicherungselementes dient. Nachteiligerweise sind zwei elastische Dichtringe notwendig, die das Rohr abdichtend umschließen und abdichtend in der Stufenbohrung anliegen zu dem Zweck, daß entlang der Stufenbohrung oder entlang dem Rohr kein Druckmittel aus der Stufenbohrung entweicht und daß die beiden Anschlußkanäle bei geschlossenem Ventil relativ zueinander abgedichtet sind. Die Verwendung zweier solcher Dichtringe bedeutet technischen Aufwand. Nachteilig schwierig anläßlich einer Verschrottung einer Fahrzeugbremsanlage ist die Entsorgung dieser Dichtringe.

Durch die Druckschrift EP 0 350 504 B1 ist ein gattungsgemäßer Ventilblock bekannt mit wenigstens einem elektromagnetisch steuerbaren Ventil. Hierfür weist ein Elektromagnet eine Spule, einen Magnetkern, einen Anker und einen die Spule wenigstens am Umfang umgebenden Magnetflußleitkörper auf und bezieht einen an diesen Magnetflußleitkörper angrenzenden Bereich des aus Magnetfluß leitendem Werkstoff wie Stahl hergestellten Ventilblockes ein. Dabei ist das Ventil als ein Sitzventil innerhalb einer Aufnahmebohrung, die sich im Ventilblock befindet, ausgebildet mit einer Ventilkammer für ein mittels des Elektromagnets steuerbares Ventilsitzschließglied und einen in die Ventilkammer mündenden Ventilsitz. Wenigstens auf einem Teil der Länge der Spule erstreckt sich innerhalb dieser ein mit der Ventilkammer kommunizierendes Rohr zur beweglichen Aufnahme wenigstens einer Teillänge des Ankers. Das Rohr erstreckt sich in den Ventilblock und ist flüssigkeitsdicht in diesen eingestemmt. Vorteilhaft ist, daß infolge der Verstemmung des Rohres mit dem Ventilblock im Bereich des Überganges vom Ventilblock zum Rohr kein elastischer Dichtring notwendig ist. Ein weiterer Vorteil besteht auch darin, daß zwei Anschlußkanäle des Ventils durch Einpressen eines Ventilsitzkörpers in den Ventilblock hydraulisch gegeneinander abgedichtet sind ohne Zuhilfenahme eines Dichtrings.

Vorteile der Erfindung

Der erfindungsgemäße Ventilblock mit seinem wenigstens einen Sitzventil gemäß den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, daß er und sein Sitzventil in technisch einfacher und billiger Weise herstellbar sind. Der Befestigungskörper wird nach dem Einpressen mittels einer Schweißnaht in der Aufnahmebohrung fixiert, wodurch sich gleichzeitig auch eine hydraulisch dichte Konstruktion ergibt.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Ventilblocks mit seinem wenigstens einen Sitzventil möglich.

Die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 2 ergeben ein Sitzventil, bei dem das Ventilsitzschließglied mittels des Elektromagnets vom Ventilsitz wegziehbar ist. Dabei bildet der Befestigungskörper eine Art Adapter, über den das relativ dünnwandige Rohr gegen Herauswandern aus dem Ventilblock gesichert ist. Die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 3 und 4 geben zwei Ausführungsbeispiele an für die Vereinigung des Rohres mit dem Befestigungskörper. Dabei ergibt das Ausführungsbeispiel mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 4 noch den Vorteil, daß ein einen magnetischen Widerstand bildender Radialspalt zwischen dem Befestigungskörper und dem Anker kleiner ist als beim Ausführungsbeispiel gemäß dem Anspruch 3, so daß bei Verwendung der Spule des Ausführungsbeispiels gemäß dem Anspruch 3 der Anker mit erhöhter Kraft das Ventilsitzschließglied vom Ventilsitz wegzuziehen vermag.

Die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 5 ergeben für den Ventilblock ein Sitzventil, bei dem der Anker des Elektromagnets dazu dient, einen Ventilsitzschließkörper gegen den zugeordneten Ventilsitz zu drücken. Die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 6 ergeben ein preisgünstiges Ausführungsbeispiel mit einer Ventilöffnungsfeder, so daß Freizügigkeit über die Wahl der Einbaulage des Sitzventiles besteht.

Die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 7 ergeben ein preisgünstiges Ausführungsbeispiel durch Verzicht auf einen separat herzustellenden und einzubauenden Ventilsitzkörper, der den unverzichtbaren Ventilsitz aufweist.

Die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 8 ergeben einen Ventilblock, bei dem jeweils zwei einer Aufnahmebohrung zugeordnete Anschlußkanäle in technisch einfacher Weise leicht anbringbar sind und wobei noch der Vorteil besteht, daß derjenige Anschlußkanal, der nicht zum Ventilsitz gehört, in technisch einfacher Weise von einem Bohrgrat befreit werden kann, so daß die Gefahr, daß ein Bohrgrat in die Fahrzeugbremsanlage gelangt, sehr gering ist.

Die Weiterbildung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 9 ergibt den Vorteil, daß in technisch einfacher Weise innerhalb des Ventilblocks dem Sitzventil ein Rückschlagventil zuordenbar ist. Dabei besteht wiederum in preisgünstiger Weise der Ventilsitz des Rückschlagventiles wie derjenige des Sitzventiles aus dem Werkstoff des Ventilblocks.

Zeichnung

Zwei Ausführungsbeispiele des Ventilblocks mit Sitzventilen sind in den Zeichnungen dargestellt. Es zeigen

Fig. 1 einen Ausschnitt aus einem Ventilblock mit einem ersten Sitzventil und einem zweiten Sitzventil und Fig. 2 den Ausschnitt aus dem Ventilblock gemäß der Fig. 1 mit einem weiteren Ventil, das sich von dem ersten Sitzventil der Fig. 1 im Bereich eines zur Erfindung gehörenden Befestigungskörpers unterscheidet.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Das Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 1 besitzt einen aus Stahl oder einem anderen magnetisierbaren Werkstoff bestehenden Ventilblock 2, wenigstens ein elektrisch steuerbares erstes Ventil 3 und beispielsweise wenigstens ein zweites elektrisch steuerbares Ventil 4. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 sind die beiden Ventile als Sitzventile ausgebildet.

Zur elektrischen Steuerung des ersten Sitzventils 3 besitzt dieses einen Elektromagnet 5 mit einer Spule 6, mit einem Anker 7, mit einem Magnetkern 8 und einem topfähnlichen Magnetflußleitkörper 9. Weil solche Elektromagnete im Stand der Technik notorisch vorkommen, braucht der hier verwendete Elektromagnet im Einzelnen nicht beschrieben zu werden.

Es braucht hier nur erwähnt zu werden, daß der im wesentlichen topfförmige Magnetflußleitkörper 9 stirnseitig an dem Ventilblock 2 anliegt, so daß der Ventilblock 2 als ein Magnetflußleitkörper dient.

Das Sitzventil 3 ist innerhalb einer Aufnahmebohrung 10, die elektromagnetseitig ausgeht und sich in den Ventilblock 2 erstreckt, untergebracht und besitzt innerhalb der Aufnahmebohrung 10 eine Ventilkammer 11, ein bevorzugt aus magnetisch nicht leitfähigem Werkstoff bestehendes Rohr 12, einen mit dem Rohr 12 verbundenen Befestigungskörper 13, der im wesentlichen ringzylindrisch ausgebildet ist und wie der Ventilblock 2 aus einem magnetisierbaren Werkstoff wie beispielsweise Stahl besteht, ein mittels des Elektromagnets 5 steuerbares Ventilsitzschließglied 14 und einen zugeordneten, sich in die Ventilkammer 11 öffnenden Ventilsitz 15, der im Beispiel zwecks Preisgünstigkeit aus dem Werkstoff des Ventilblocks 2 besteht, sowie beispielsweise einer Ventilschließfeder 16.

Dem Ventilsitz 15 ist ein Anschlußkanal 17 zugeordnet, der beispielsweise mit einer Längsachse des Magnetkerns 8 fluchtet. Ein weiterer Anschlußkanal 18 ist beispielsweise parallel zum ersten Anschlußkanal 17 ausgerichtet und mündet in die Ventilkammer 11. Das Ventilsitzschließglied 14 ist beispielsweise in Form einer aus Stahl bestehenden und gehärteten Kugel ausgebildet und in einen vom Anker 7 in Richtung des Ventilsitzes 15 sich erstreckenden Befestigungsansatz 19 beispielsweise eingebördelt. Zur Unterbringung der Ventilschließfeder 16 weist der Anker 7 in seiner Längsachse eine Sacklochbohrung 20 auf, in die die Ventilschließfeder 16 eintaucht. Die Ventilschließfeder 16 wird mit Vorspannung eingebaut, so daß sie beispielsweise in beliebiger Einbaulage des ersten Sitzventiles 3 den Anker 7 von dem Magnetkern 8 wegzudrücken und die Kugel 14 in den Ventilsitz 15 zu drücken vermag. Zwischen den Anker 7 und den Magnetkern 8 ist beispielsweise eine Ringscheibe 21 aus einem unmagnetisierbaren Werkstoff eingelegt zu dem Zweck, daß nach einer Beendigung einer Stromzufuhr zu der Spule 6, die ein Anziehen des Ankers 7 durch den Magnetkern 8 bewirkt, der Anker 7 nicht an dem Magnetkern 8 kleben bleibt. Das Rohr 12 umschließt einen dem Anker 7 nahen Bereich des Magnetkerns 8. Dabei sind am fertigen ersten Sitzventil 3 das Rohr 12 und der Magnetkern 8 dauerhaft vereinigt durch eine ringsum laufende Schweißnaht 22. Diese Schweißnaht 22 ist beispielsweise herstellbar im Laserschweißverfahren dadurch, daß ein Laserstrahl radial gegen das Rohr 12 gerichtet wird und gleichzeitig beispielsweise das Rohr 12 mit samt dem Anker 8 gedreht werden, so daß eine in Umfangsrichtung sich erstreckende Relativbewegung zum Laserstrahl stattfindet. Beim fertigen ersten Sitzventil 3 befindet sich diese Schweißnaht 22 innerhalb der Spule 6.

Ein Ende 23 des Rohres 12 ragt aus der Spule 6 heraus und in die Aufnahmebohrung 10 hinein und weist einen zum Befestigungskörper 13 ausgerichteten radial auswärtsverlaufenden Flansch 24 auf. Der radiale Flansch 24 ist mit dem ringartigen Befestigungskörper 13 beispielsweise durch eine ringsum laufende Laserschweißnaht 25 sowohl mechanisch als auch hydraulisch dicht verbunden. Zwischen dem Ende 23 des Rohres 12 und dem Anker 7 befindet sich Radialspiel, damit der Anker 7 längsbeweglich und dabei geführt ist. Eine Öffnung 26 weist beispielsweise wenigstens die gleiche lichte Weite wie das Ende 23 des Rohres 12 auf und stellt einen möglichst engen Luftspalt ein zum Umfang des Ankers 7, so daß von einem in der Spule 6 erzeugbaren Produkt Ampère mal Windungen möglichst wenig in dem Luftspalt verloren geht.

Zusammengebaut mit dem Ventilblock 2 werden das erste Ventil 3 und der Elektromagnet 5 in der nachfolgend beschriebenen Weise.

Das Ummanteln der Spule 6 mit aus Isolierstoff bestehenden Bauteilen 26 und 27 braucht eigentlich nicht beschrieben zu werden, da man hier auf den Stand der Technik zurückgreifen kann. Die Spule 6 mit den Teilen 26 und 27 wird in dem im wesentlichen topfförmigen Magnetflußleitkörper 9 untergebracht.

Beispielsweise wird vor einem Einschieben des Magnetkerns 8 in das Rohr 12 der radiale Flansch 24 dieses Rohres 12 mit dem ringzylindrischen Befestigungskörper 13 per Anbringung der Laser-Schweißnaht 24 vereinigt. Danach erfolgt das Einschieben des Magnetkerns 8 in das Rohr 12, wobei infolge einer Dünnwandigkeit das Rohr 12 etwas unrund sein kann und dabei klemmend, aber dennoch längsverschiebbar den Magnetkern 8 aufnimmt. Danach wird die Feder 16 in die Sacklochbohrung 20 eingesteckt, die Ringscheibe 21 gegen den Anker 7 gelegt und der Anker 7 mit samt dem zuvor befestigten Ventilsitzschließglied 14 durch den ringzylindrischen Befestigungskörper 13 eingesteckt.

Danach erfolgt die Anbringung der Schweißnaht 22 zu dem bereits genannten Zweck, den Magnetkern 8 relativ zum Rohr 12 einerseits zu fixieren und andererseits hydraulisch abzudichten.

Die aufeinander abgestimmten Bauteile 8, 12 werden nun mit dem Ventilblock 2 vereinigt durch Ausrichten des Befestigungskörpers 13 zur Aufnahmebohrung 10 und durch Hineindrücken in die Aufnahmebohrung 10. Zur Lagesicherung und hydraulischen Abdichtung des Befestigungskörpers 13 relativ zu dem Ventilblock 12 wird eine weitere Schweißnaht 29 angebracht. Diese Schweißnaht kann beispielsweise ebenfalls in Laser-Schweißtechnik hergestellt sein. In diesem Zustand ist das erste Sitzventil 3 fertig. Erkennbar ist, daß alle erwähnten Bestandteile des Ventiles einschließlich des Ankers 7 des Magnetkerns 8 aus Metall bestehen und somit wärmeunempfindlich sind und deshalb in der beschriebenen Weise miteinander durch Schweißnähte 22, 25 und 29 unter sich und mit dem Ventilblock 2 verbindbar sind. Nach dem Einpressen des Befestigungskörpers 13 und dem Anbringen der Schweißnaht 29 dient der Befestigungskörper in bereits angedeuteter Weise als ein weiterer Magnetflußleitkörper in radialer Ausrichtung zu dem Anker 7.

Das erste Sitzventil 3 wird gebrauchsfertig gemacht durch überschieben des die Spule 6 enthaltenden Magnetflußleitkörpers 9 über den Magnetkern 8 und eine Teillänge des Rohres 12 bis zur Anlage an dem Ventilblock 12.

Das zweite Sitzventil 4 besitzt einen Elektromagnet 5a, für den eine Spule 6 und ein Magnetflußleitkörper 9 gleich ausgebildet sind wie im Beispiel des Elektromagnets 5. Zu dem Elektromagnet 5a gehören noch ein Anker 7a und ein Magnetkern 8a.

Für das zweite Sitzventil 4 weist der Ventilblock 2 eine weitere Aufnahmebohrung 10a auf, die identisch der Aufnahmebohrung 10 ausgebildet sein kann. Die Aufnahmebohrung 10a dient der Beschaffung einer Ventilkammer 11a. Ein Rohr 12a erstreckt sich innerhalb der Spule 6 und besitzt fern von dem Ventilblock 2 und aus dem Magnetflußleitkörper 9 herausragend ein geschlossenes Ende 30, das wegen seiner Dünnwandigheit und aus Druckfestigkeitsgründen im wesentlichen domartig geformt ist. Um den Magnetkern 8a greifend besitzt das Rohr 12a einen Anfang 31 und im Bereich dieses Anfangs 31 ist das Rohr 12a durch Anbringung einer Schweißnaht 32 mit dem Magnetkern 8a mechanisch fest und druckdicht verbunden.

Zu der Aufnahmebohrung 10a hin geht der Magnetkern 8 über in einen Befestigungskörper 13a, der wie der Befestigungskörper 13 außen zylindrisch ausgebildet und in die Aufnahmebohrung 10a einpreßbar ist. Beispielsweise kann der Befestigungskörper 13a den gleichen Durchmesser aufweisen wie der Befestigungskörper 13 an seinem äußeren Umfang. Eine vorzugsweise in Laserschweißtechnik hergestellte Schweißnaht 32 dient der mechanischen Befestigung des Rohres 12a an dem Magnetkern 8a und dabei auch gleichzeitig der hydraulischen Abdichtung.

Innerhalb der Ventilkammer 11a ist ein Ventilsitzschließglied 14a beweglich relativ zu einem Ventilsitz 15a, der sich in die Ventilkammer 11a öffnet und mit einem Anschlußkanal 17a kommuniziert, der vorzugsweise mit der Längsachse des Magnetkerns 8a fluchtet. Analog zum ersten Sitzventil 3 mündet auch hier ein Anschlußkanal 18a in die Ventilkammer 11a. Eine Ventilöffnungsfeder 16a ist in eine Bohrung 20a eingesetzt, um den Anker 7a in Richtung des geschlossenen Endes 30 zu belasten und dieserart eine Endstellung des Ankers 7a zu bestimmen. Weil, wie dies die Fig. 1 zeigt, der Magnetkern 8a sich zwischen dem Ventilsitz 15a und dem Anker 7a befindet, ist eine Steuerstange 33 vorgesehen, die in eine im Anker 7a befindliche Sacklochbohrung 34 eingepreßt ist und innerhalb der Ventilkammer 11a einstückig mit dem Ventilsitzschließglied 14a ausgebildet ist. Wenn die Einbauausrichtung des zweiten Ventils 4 mit der Fig. 1 übereinstimmt, so drückt bei stromloser Spule 6 die Ventilöffnungsfeder 16a in der bereits genannten Weise den Anker 7a nach oben in das Ende 30, wodurch die mit dem Anker 7a vereinigte Steuerstange 33 das Ventilsitzschließglied 14a von dem Ventilsitz 15a abhebt, so daß in stromlosem Zustand der Spule 6 zwischen dem Ventilsitz 15a und dem Ventilsitzschließglied 14a ein ringförmiger Öffnungsspalt vorhanden ist. Damit die Steuerstange 33 durch den Magnetkern 8a hindurch beweglich ist, befindet sich im Anschluß an die Bohrung 20a eine Durchgangsbohrung 33a.

Beim Zusammenbauen des zweiten Sitzventiles 4 und dem Vereinigen mit dem Ventilblock 2 wird in der nachfolgend beschriebenen Weise vorgegangen.

Zuerst wird die Steuerstange 33 mit dem Anker 7a vereinigt und in das Rohr 12a eingeführt. Dann wird die Ventilöffnungsfeder 16a über die Steuerstange 33 gestreift. Anschließend wird der Magnetkern 8a in den Anfang 31 des Rohres 12a eingeschoben.

Nach dem Einpressen des Befestigungskörpers 13a in die Aufnahmebohrung 10a wird wiederum mittels einer Schweißnaht 29a der Befestigungskörper 13a in dem Ventilblock 2 fixiert und relativ zu diesem abgedichtet.

Nach dem genannten Fixieren oder Verschweißen des Befestigungskörpers 13a kann der Magnetflußleitkörper 9 mit der in ihm enthaltenen Spule 6 zum Ende 30 des Rohres 12a ausgerichtet und über das Rohr 12a bis zur Anlage an dem Ventilblock 2 geschoben werden.

In der Fig. 1 ist offenbart, daß Oberseiten 35 bzw. 35a der Befestigungskörper 13 bzw. 13a sowie die Schweißnähte 29, 29a deutlich unterhalb einer oberen Begrenzungsfläche 36 des Ventilblockes 2 liegen, so daß die Magnetflußleitkörper 9 zur möglichst verlustlosen Überleitung des magnetischen Flusses von dem einen zum anderen Bauteil auf dem Ventilblock 2 aufliegen. Der dargestellte Abstand zwischen den Oberseiten 35 bzw. 35a zur Begrenzungsfläche 36 ermöglicht es auch, eine Nachbearbeitung dieser Schweißnähte 29, 29a einzusparen.

Mit der Ventilkammer 11a des zweiten Sitzventiles 4 ist ein Rückschlagventil 37 verschaltet. Hierfür kommuniziert mit der Ventilkammer 11a ein dritter Anschlußkanal 38, der an einem aus dem Werkstoff des Ventilblocks 2 bestehenden Ventilsitz 39 endet. Dabei befindet sich der Ventilsitz 39 zwischen einem Ventilschließgliedaufnahmeraum 40 und dem dritten Anschlußkanal 38. Als Ventilschließglied 41 wird bevorzugt eine Kugel verwendet.

Das zweite Ausführungsbeispiel der Erfindung gemäß der Fig. 2 unterscheidet sich vom ersten Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 1 dadurch, daß für das erste Sitzventil 3a ein verlängertes Rohr 12b verwendet ist, das durch den Befestigungskörper 13b hindurchgesteckt ist und mit einem radialen Flansch 24b an einer Unterseite 28b anliegt und mit dieser Unterseite 28b per Anbringung einer Schweißnaht 25b dicht verschweißt ist. Hier besteht gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel der Vorteil, daß dann, wenn zur Zeit des Schweißvorganges eine satte Anlage des radialen Flansches 24b an der Unterseite 28b gewährleistet wäre, die Schweißnaht 25b im wesentlichen nur für die hydraulische Abdichtung benötigt wird. Der Schutz gegen Herauswandern des Rohres 12b aus dem Befestigungskörper 13b anläßlich eines in der Ventilkammer 11 vorhandenen Druckes ist dann dem Flansch 24b im Bereich zwischen der Schweißnaht 25b und dem Ende 23b des Rohres 12b zugeordnet. Als nachteilig kann jedoch angesehen werden, daß ein radialer Abstand zwischen dem äußeren Umfang des Ankers 7 und dem inneren Umfang des Befestigungskörpers 13b durch die hinzugekommene Wanddicke des Rohres 12b größer als beim Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 1 ist. Dadurch steht bei Beibehaltung des Produktes Ampère mal Windungszahl der Spule 6 zum Bewegen des Ankers 7 etwas weniger elektromagnetische Kraft zur Verfügung.

Insgesamt zeigen die Fig. 1 und 2, daß erfindungswesentliche Befestigungskörper 13, 13a, 13b unterschiedlich ausgebildet sind, daß die erfindungswesentlichen Befestigungskörper in Abweichung von den gezeichneten Ausführungsbeispielen anders ausbildbar sind. Beispielsweise könnten die äußeren Durchmesser der Befestigungskörper relativ zu den Durchmessern der Anker 7, 7a kleiner gewählt werden und die Abmessungen in axialer Richtung vergrößert werden. Bei Verkleinerung der Außendurchmesser solcher Befestigungskörper wäre dann lediglich noch dafür zu sorgen, daß Abstände zwischen ersten Kanälen 17 bzw. 17a sowie 18 bzw. 18a so verkleinert würden, daß die zweiten Kanäle 18 bzw. 18a immer noch in die Ventilkammern 11 bzw. 11a münden.

Zusammenfassend kann also gesagt werden, daß durch die erfindungswesentlichen Merkmale der Aufnahmebohrungen 10 bzw. 10a in Kombination mit den in diese Aufnahmebohrungen 10 bzw. 10a einpreßbaren Befestigungskörpern 13, 13a bzw. 13b eine preisgünstige Fertigung möglich ist.

Claims (9)

1. Ventilblock mit wenigstens einem per Elektromagnet steuerbaren Sitzventil, wobei der Elektromagnet eine Spule, einen Magnetkern, einen Anker, einen die Spule wenigstens am Umfang umgebenden topfähnlichen Magnetflußleitkörper aufweist und einen an diesen Magnetflußleitkörper angrenzenden Bereich des aus Magnetfluß leitendem Werkstoff hergestellten Ventilblockes einbezieht, und wobei das Sitzventil innerhalb einer Aufnahmebohrung, die sich im Ventilblock befindet, eine Ventilkammer für ein mittels des Elektromagnets steuerbares Ventilschließglied und einen in die Ventilkammer mündenden Ventilsitz aufweist, wobei ein sich in die Spule erstreckendes Rohr mit der Ventilkammer kommuniziert zur beweglichen Aufnahme wenigstens einer Teillänge des Ankers und wobei das Rohr wenigstens mittelbar druckdicht mit dem Ventilblock verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (12, 12a, 12b) wenigstens mittelbar mit einem am Umfang zylindrischen Befestigungskörper (13, 13a, 13b) verbunden ist, daß der Befestigungskörper (13, 13a, 13b) einpreßbar ist in die Aufnahmebohrung (10, 10a) und daß eine Schweißnaht (29, 29a) den Befestigungskörper (13, 13a, 13b) in der Einpreßstellung fixiert und hydraulisch zum Ventilblock (2) abdichtet.

2. Ventilblock nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anker (7) zwischen dem Ventilsitzschließglied (14) und dem Magnetkern (8) beweglich angeordnet ist, und daß der Befestigungskörper (13, 13b) nach Art eines Ringes ausgebildet ist, in den der Anker (7) eintaucht, und daß das Rohr (12, 12b) mit einem ventilblockseitigen Ende (23, 24; 23b, 24b) an dem ringförmigen Befestigungskörper (13, 13b) druckdicht befestigt ist.

3. Ventilblock nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das ventilblockseitige Ende (23) des Rohres (12b) durch den Befestigungskörper (13b) gesteckt ist und in einen radial auswärts gerichteten Flansch (24b) übergeht, der an den Befestigungskörper (13b) angeschweißt ist.

4. Ventilblock nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (12) in einen im wesentlichen radial sich erstreckenden Flansch (24) übergeht, der auf eine spulenseitige (6) Oberseite (35) des Befestigungskörpers (13) aufgeschweißt ist.

5. Ventilblock nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Magnetkern (7a) mit dem am Umfang zylindrischen Befestigungskörper (13a) einstückig ausgebildet ist und sich zwischen der Ventilkammer (11a) und dem Anker (7a) befindet und eine axiale Bohrung (33a) für die längsbewegliche Aufnahme einer Steuerstange (33) aufweist, die den Anker (7a) starr mit dem zugeordneten Ventilsitzschließglied (14a) verbindet.

6. Ventilblock nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerstange (33) in eine sich im Anker (7a) befindende Sacklochbohrung (34) eingepreßt und mit dem Ventilsitzschließkörper (14a) einstückig ausgebildet ist.

7. Ventilblock nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitz (15, 15a) aus dem Werkstoff des Ventilblocks (2) besteht.

8. Ventilblock nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Anschlußkanal (17, 17a) im Ventilsitz (15, 15a) achsgleich zum Rohr (12, 12a, 12b) zugeordnet ist und daß ein zweiter Anschlußkanal (18, 18a) im wesentlichen parallel zum ersten Anschlußkanal (17, 17a,) verlaufend in die Ventilkammer (11, 11a) mündet.

9. Ventilblock nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß von der Ventilkammer (11, 11a) ausgehend ein dritter Anschlußkanal (38) in dem Ventilblock (2) verläuft und daß sich an den dritten Anschlußkanal (38) ein aus dem Werkstoff des Ventilblocks (2) bestehender Ventilsitz (39) eines Rückschlagventils (37) anschließt.