DE19612239A1 - Profilier- und Falzvorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Profilierung des Randbereichs von vorzugsweise ebenen Blechen mittels in Transportrichtung des Ble­ ches durch die Vorrichtung hintereinander angeordneten Profilierelemen­ ten, die vom jeweils zu profilierenden Randbereich des Bleches durchlauf­ bar sind, wobei ein Randprofil herstellbar ist, das einen aus der Blechebe­ ne vorspringenden Falzsteg aufweist, an dessen Kantenbereich ein Kan­ tenprofil angeordnet ist, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Derartige profilierte Bleche werden insbesondere, jedoch keineswegs ausschließlich, als sogenannte Scharen zur Herstellung von Bedachungen und dergleichen verwendet. Die Scharen weisen in der Regel an beiden Längsseitenkanten formkomplementäre Profile mit jeweils einem aus der Blechebene senkrecht nach oben vorspringenden durch Abkantung des Blechs erhaltenen Falzsteg auf, wobei im Bereich der freien Kanten dieser Falzstege Kantenprofile ausgebildet sind, die bei bestimmungsgemäß ne­ beneinander angeordneten Scharen einander über- und/oder hintergreifen. Während die Kantenprofile im wesentlichen vereinheitlicht sind, hängt die Breite bzw. die Höhe des Falzstegs von der jeweiligen Anwendung, bei­ spielsweise im Hinblick auf gestalterische oder auch klimatische Faktoren, ab.

Es sind gattungsgemäße Vorrichtungen zur entsprechenden Profilierung von ebenen Blechabschnitten zur Herstellung von Scharen bekannt, die eine Reihe von in Transportrichtung des Bleches durch die Vorrichtung nach­ einander angeordneten Profilierelementen in Form von Rollumformele­ menten aufweisen. Beim Durchlauf des Bleches wird in einem Arbeitsgang gleichzeitig das Kantenprofil ausgebildet und die Abkantung zur Herstel­ lung des Falzsteges durchgeführt. Bei vorgegebenem und voreingestelltem Kantenprofil und Falzsteghöhe sind diese bekannten Vorrichtungen durch­ aus zufriedenstellend. Wenn jedoch insbesondere die Falzsteghöhe verän­ dert werden soll, muß der gesamte Rollensatz ausgetauscht werden. Dies ist zum einen sehr zeitaufwendig und damit kostenintensiv und zum ande­ ren unter Baustellenbedingungen kaum mit der erforderlichen Präzision durchzuführen. Dies hat in der Praxis dazu geführt, daß bei erforderlichen unterschiedlichen Falzsteghöhen eine entsprechende Anzahl von komplet­ ten gattungsgemäßen Vorrichtungen mit jeweils unterschiedlichen Rollen­ sätzen Verwendung findet. Dies ist jedoch sehr kostenaufwendig und aus­ schließlich bei sehr großen Bauvorhaben anzuwenden.

Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es die Aufgabe der vorlie­ genden Erfindung, eine Vorrichtung zu schaffen, die auf einfache und kostengünstige Weise mit einer einzigen gattungsgemäßen Vorrichtung die Herstellung entsprechender Randbereichsprofilierungen mit unterschiedli­ chen Falzsteghöhen ermöglicht.

Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung nach der Lehre des Patenan­ spruchs 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteran­ sprüche.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist also zunächst in an sich bekann­ ter Weise in Transportrichtung des Bleches hintereinander angeordnete Profilierelemente auf, die vom jeweils zu profilierenden Rand des Bleches durchlaufen werden. Auf diese Art und Weise ist so ein Randprofil her­ stellbar, das einen aus der Blechebene vorzugsweise senkrecht vorsprin­ genden Falzsteg aufweist, an dessen Kantenbereich ein Kantenprofil ange­ ordnet, das heißt angeformt ist. Erfindungsgemäß sind jedoch im Gegen­ satz zu den bekannten Vorrichtungen die Profilierelemente zur Bildung des Kantenprofils auf einem ersten Träger und die Profilierelemente zur Bildung des Falzsteges auf einem zweiten Träger angeordnet, wobei der erste und der zweite Träger im wesentlichen in der Blechebene und quer zur Transportrichtung des Bleches gegeneinander verstellbar sind.

Es ist also mit anderen Worten die grundlegende Idee der vorliegenden Erfindung, zunächst einmal die Profilierelemente für die Bildung des Kantenprofils und die Profilierelemente für die Abkantung des Falzsteges funktionell und räumlich zu trennen und damit zu entkoppeln. Die beiden erfindungsgemäß getrennten Gruppen von Profilierelementen sind jeweils auf einem separaten Träger, beispielsweise einem Rahmen, angeordnet. Aufgrund der gegenseitigen Verstellbarkeit der beiden Träger kann nun­ mehr erfindungsgemäß bei unverändertem Kantenprofil die Höhe des Falz­ steges völlig frei eingestellt werden. Es spielt dabei für das Wesen der Er­ findung keine Rolle, ob nur einer der beiden Träger und gegebenenfalls welcher oder beide eine entsprechende Verstellmöglichkeit aufweisen, solange eine relative Verstellung der beiden Träger möglich ist. Vorzugs­ weise wird jedoch die Verstellung lediglich eines Träges, insbesondere des zweiten die Profilierelemente zur Herstellung des Falzsteges aufweisenden Trägers vorgesehen.

Es spielt für das Wesen der Erfindung zunächst ebenfalls keine Rolle, ob beim Transport des zu profilierenden Bleches durch die erfindungsgemäße Vorrichtung zuerst das Kantenprofil oder zuerst die den Falzsteg bildende Abkantung gebildet wird. Aus Gründen einer einfacheren Bauweise der Vorrichtung ist gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der die ersten Profilierelemente, das heißt die Profilierelemente zur Bildung des Kanten­ profiles, aufweisende erste Träger in Transportrichtung des Blechs vor dem die zweiten Profilierelemente aufweisenden zweiten Träger angeord­ net.

Profilierelement im Sinn der vorliegenden Erfindung kann jede Einrichtung sein, die geeignet ist, Profile, im einfachsten Fall Abkantungen, herzustel­ len. So können beispielsweise mechanisch, elektrisch oder fluidisch betä­ tigbare Schieber oder auch, im einfachsten Fall, Umlenkelemente zur An­ wendung kommen. Vorzugsweise jedoch werden die ersten Profilierele­ mente und/oder die zweiten Profilierelemente durch Rollumformelemente gebildet. Eine derartige Rollumformung ermöglicht insbesondere eine kon­ tinuierliche Durchlauffertigung entsprechend profilierter Bleche aus einem endlos zugeführten Blechband.

Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel sind der die ersten Profilier­ elemente aufweisende erste Träger und der die zweiten Profilierelemente aufweisende zweite Träger auf einem gemeinsamen Hauptträger angeord­ net. Vorzugsweise ist dabei der Hauptträger mittelbar oder unmittelbar an oder auf einem Grundgestell angeordnet.

Wenn lediglich eine Kante eines Bleches oder eines Blechzuschnitts profi­ liert bzw. abgekantet werden soll, reicht eine erfindungsgemäße Vorrich­ tung, die lediglich einseitig mit entsprechenden Profilierelementen auf einer erfindungsgemäßen Trägeranordnung versehen ist, aus. Auch wenn beide einander gegenüberliegenden Blechkanten mit dem gleichen Kanten­ profil versehen werden sollen, kann dies mit einer wie vorstehend be­ schriebenen Vorrichtung erreicht werden, wenn nach einem ersten Durch­ lauf unter Bildung der ersten Profilkante der Blechzuschnitt um 180° ge­ dreht und unter Bildung der gegenüberliegenden Profilkante erneut durch die Vorrichtung geführt wird. Gemäß einem weiteren bevorzugten Ausfüh­ rungsbeispiel ist jedoch auf dem Grundgestell dem ersten Hauptträger im wesentlichen in der Blechebene gegenüberliegend ein zweiter Hauptträger mit einem ersten Träger mit ersten Profilelementen und einem zweiten Träger mit zweiten Profilelementen angeordnet, wobei der erste und der zweite Träger ebenfalls im wesentlichen in der Blechebene gegeneinander verstellbar sind. Dies bedeutet mit anderen Worten, daß im wesentlichen symmetrisch zur Blechmittellängsachse zwei im wesentlichen gleich aus­ geführte Trägerkombinationen mit entsprechenden Profilelementen ange­ ordnet sind, wobei die Profile und Abkantungen auf beiden Blechkanten­ seiten gleich oder unterschiedlich sein können. Bei dieser Gestaltung können also beide Blechkanten gleichzeitig profiliert werden, wodurch sich insbesondere die Möglichkeit einer kontinuierlichen Scharenfertigung vom Coil ergibt.

Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel ist der erste Träger des ersten Hauptträgers mit dem ersten Träger des zweiten Hauptträgers und/oder der zweite Träger des ersten Hauptträgers mit dem zweiten Träger des zweiten Hauptträgers mechanisch, elektrisch oder kinematisch derart ge­ koppelt, daß eine Verstellung des jeweiligen Trägers am ersten Hauptträ­ ger eine gegenläufige Verstellung des entsprechenden gegenüberliegenden Trägers am zweiten Hauptträger bewirkt und umgekehrt. Diese Gestaltung ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Höhe des Falzsteges an bei­ den Blechkanten immer gleich hoch sein bzw. immer im gleichen Verhält­ nis geändert werden soll. Im einfachsten Fall ist eine solche Kopplung mechanisch beispielsweise durch eine entsprechende Gewindespindel realisierbar, die in jeweils mindestens eine Spindelmutter am jeweils zwei­ ten Träger eingreift, wobei die Spindelmutter eines Trägers ein Rechtsge­ winde und die Spindelmutter des anderen Trägers ein Linksgewinde auf­ weist.

Um eine Einstellung der wie vorstehend erläuterten symmetrisch aufge­ bauten erfindungsgemäßen Vorrichtung auf verschiedene Blech- und damit Scharenbreiten zu erreichen, sind gemäß einem weiteren Ausführungsbei­ spiel der erste und der zweite Hauptträger im wesentlichen in der Blech­ ebene gegeneinander verstellbar. Dabei genügt es durchaus, wenn einer der beiden Hauptträger fest und der andere verstellbar ist. Vorzugsweise jedoch sind beide Hauptträger verstellbar angeordnet, wobei eine gegen­ läufige Kopplung der beiden Verstellbewegungen, sei dies nun mechanisch oder elektrisch, vorgesehen sein kann.

Um ein definiertes Einführen des Bleches oder Blechzuschnitts in die Profilierelemente der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu gewährleisten, kann im Einlaufbereich der Vorrichtung vor dem ersten Profilierelement ein seitlicher verstellbarer Anschlag für den Randbereich des zu profilie­ renden Blechs am ersten Träger und/oder am Hauptträger angeordnet sein. Dabei kann ein solcher Anschlag bei symmetrischem Aufbau der Vorrich­ tung wie vorstehend erläutert an beiden Hauptträgern oder beiden ersten Trägern angeordnet sein.

Insbesondere wenn die erfindungsgemäße Vorrichtung Endlosbleche vom Coil verarbeitet, kann vorzugsweise eine im wesentlichen quer zur Trans­ portrichtung des Bleches vor dem Einlauf in die ersten Profilierelemente und/oder nach dem Auslauf aus den zweiten Profilierelementen angeord­ nete Schneideinrichtung zur Ablängung des Bleches auf die gewünschte Scharenlänge vorgesehen sein. Weiter kann dabei eine Meßeinrichtung, sei diese mechanisch oder elektrisch, insbesondere berührungslos, zur Mes­ sung der die Vorrichtung durchlaufenden Länge des Bleches verwendet werden.

Wenn auch unterschiedlich breite Scharen mit der Vorrichtung der Erfin­ dung hergestellt bzw. profiliert und abgekantet werden sollen, kann im Einlaufbereich der Vorrichtung weiter eine Längsteileinrichtung zur Spal­ tung des einlaufenden Bleches auf die gewünschte Scharenbreite vorgese­ hen sein.

Der Transport des Bleches durch die Vorrichtung kann auf grundsätzlich beliebige Weise erfolgen, solange zum einen die durch den Antrieb aufge­ wendete Vortriebskraft größer als die Umformkraft beim Profilieren und Abkanten ist und zum anderen die Vortriebskraft schonend und zuverläs­ sig auf das zu profilierende Blech übertragbar ist. Beispielsweise können die insbesondere rollenförmigen Profilierelemente unmittelbar angetrieben und die notwendigen Vortriebskräfte durch Kraftschluß auf das zu profi­ lierende Blech übertragen werden. Aufgrund örtlich unterschiedlicher Re­ lativgeschwindigkeiten zwischen den Profilierungselementen und dem Blech tritt dabei jedoch ein örtlich unterschiedlicher Schlupf auf, der in unerwünschter Weise zu einer Oberflächenbeeinträchtigung des Blechs führen kann. Vorzugsweise erfolgt daher nach einem weiteren Ausfüh­ rungsbeispiel der Transport des Blechs durch die Vorrichtung mittels eines Zahnriemenantriebs, wobei das Blech mittels Andrückrollen an der zahnlosen Seite eines endlos umlaufenden Zahnriemens zur reibschlüssigen Anlage gebracht wird.

Um in jedem Fall ein möglichst vollflächiges Anliegen des Zahnriemens an der Blechoberfläche zu gewährleisten, ist vorzugsweise der Zahnriemen zumindest in den Bereichen, die den Andrückrollen gegenüberliegen, durch Antriebszahnräder oder Stützleisten unterstützt. Die Stützleisten sind dabei in Transportrichtung bzw. Riemenrichtung zwischen den An­ triebszahnrädern angeordnet. Die Stützleisten bestehen vorzugsweise aus einem reibungsvermindernden Material, insbesondere Kunststoff, oder weisen zumindest an ihrer Berührungsfläche mit dem Zahnriemen einen reibungsvermindernden Belag auf.

Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel verläuft der Zahnriemen im we­ sentlich parallel zur zu profilierenden Blechkante und auf der der Profil­ kante abgewandten Seite der Falzkante. Vorzugsweise ist dabei der Zahn­ riemenantrieb am die Profilierelemente zur Bildung des Falzstegs aufwei­ senden zweiten Träger angeordnet und mit diesem verstellbar. Dies be­ deutet mit anderen Worten, daß auch bei einer Verstellung der Höhe des Falzstegs in jedem Fall sichergestellt ist, daß der Antrieb im unprofilierten Blechoberflächenbereich wirkt bzw. angreift.

Im folgenden wird die Erfindung anhand lediglich Ausführungsbeispiele darstellender Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 in schematischer perspektivischer Darstellung ver­ schiedene mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung herstellbare Scharenformen und -profile,

Fig. 2 in schematischer nicht maßstäblicher Darstellung im Querschnitt durch die Blechebene eine Abfolge un­ terschiedlicher Profilier- und Abkantstadien wäh­ rend des erfindungsgemäßen Profiliervorgangs; und

Fig. 3 in schematischer Darstellung in Ansicht von oben eine Vorrichtung gemäß der Erfindung.

In Fig. 1 sind einige Varianten von mit der erfindungsgemäßen Vorrich­ tung herstellbaren Scharen mit unterschiedlichen Rand- bzw. Kantenpro­ filen und unterschiedlichen Formen dargestellt.

Die mit a) bezeichnete Schar 1 besteht aus einem im wesentlichen recht­ eckigen Blechzuschnitt, der an seinen beiden Längskanten mit je einem im wesentlichen die gesamte Scharlänge umfassenden Randprofil 2, 3 verse­ hen ist. Beide Randprofile 2 und 3 weisen zunächst einmal jeweils einen aus der Blechebene senkrecht nach oben vorspringenden Falzsteg 4 bzw. 5 auf, wobei die beiden Falzstege 4 und 5 im wesentlichen gleich hoch sind. Im Bereich der von der Blechebene wegweisenden Kante sind die beiden Falzstege 4 und 5 jeweils mit einem Kantenprofil 6 bzw. 7 verse­ hen. Das Kantenprofil 6 besteht bei diesem Ausführungsbeispiel einer Schar in einfacher Weise aus einem gegenüber dem Falzsteg 4 rechtwinklig L-förmig nach innen, d. h. zum Randprofil 3 hin abgewinkelten längsflan­ schartigen Kantenbereich 8.

Das bezüglich der Scharmittellängsachse gegenüberliegende Kantenprofil 7 weist im Querschnitt eine im wesentlichen U-förmige Gestalt auf, wobei die beiden Schenkel dieses U-Profils durch den Falzsteg 5 und einen dazu parallel abgewinkelten Kantenbereich 9 gebildet werden, während der Steg des U-Profils aus einem zum Falzsteg rechtwinklig nach außen abgewin­ kelten Kantenbereich 10 besteht.

Zur Bildung einer Bedachung werden eine entsprechende Anzahl von derart gestalteten im wesentlichen identischen Scharen 1 so nebeneinan­ dergelegt, daß die Kantenprofile 6 jeweils vom form- und funktionskom­ plementären Kantenprofil 7 der jeweils benachbarten Schar übergriffen werden. Durch "einrollendes" Umbördeln der einander übergreifenden Kantenprofile kann dann eine dauerhafte, feste und dichte Verbindung der Scharen untereinander erzielt werden.

Die in Fig. 1 unter b) dargestellte Schar 1′ entspricht in ihrem grundsätz­ lichen Aufbau der vorstehend beschriebenen Schar 1, wobei jedoch an beiden Längskanten identische Randprofile 11 und 12 vorgesehen sind, die in ihrem Aufbau und ihrer Gestalt dem vorstehend beschrieben Randprofil 3 der Schar unter a) entsprechen. Die Schar 1′′ unter c) weist ebenfalls an beiden Längsseitenkanten identische Randprofile 13 und 14 auf, die je­ doch dem vorstehend unter a) beschriebene Randprofil 2 entsprechen. Zur Bildung eines Daches werden unter Verwendung dieser beiden Varianten werden Scharen b) und Scharen c) alternierend angeordnet, worauf dann eine "einrollende Umbördelung" der einander übergreifenden Kantenberei­ che wie vorstehend beschrieben erfolgt.

Unter d) und e) sind weiter Scharen 15 und 16 gezeigt, die nicht aus rechteckigen, sondern trapezförmigen Blechzuschnitten bestehen. Dadurch ergeben sich insgesamt trapezförmige Scharen, deren Längskanten 17 und 18 bzw. 19 und 20 nicht parallel, sondern zueinander geneigt verlaufen.

Die unter f) dargestellte Schar 21 weist zueinander parallele Längskanten 22 und 23 auf. Die Kantenprofile entsprechen denen der Variante a); jedoch schließen diese Kantenprofile nicht bündig mit der Querkante der Schar 21 ab, sondern sind vielmehr dieser gegenüber zurückgesetzt oder springen gegenüber dieser hervor.

In Fig. 2 ist schematisch die Abfolge der Profilierungsschritte eines Schar­ beispiels dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind insgesamt sie­ ben Profilier- bzw. Abkantschritte vorgesehen, die mit römischen Ziffern in der Reihenfolge ihres logischen und zeitlichen Ablaufs bezeichnet sind.

Die einzelnen Schritte sind jeweils in einer Darstellung im Querschnitt zur Blech- bzw. Scharebene gezeigt:

In einem ersten Profilierungsschritt I werden nach dem Einlauf in die er­ findungsgemäße Vorrichtung zunächst an beiden Längsseitenkanten des ebenen Blechzuschnitts der zu formenden Schar 1 die äußersten Kanten­ bereiche 24, 25 in jeweils einem Profilierungsrollenpaar 26, 27 durch Rollumformung um etwa 45° gegenläufig abgekantet. Beim weiteren Durchlauf durch die erfindungsgemäße Vorrichtung gelangt die Schar 1 in den umformenden Eingriff II., III. und IV. weiterer Profilierungsrollen­ paare 28, 29 und 30 (in der Darstellung nach Fig. 2 linke Längskante) bzw. 31 und 32 (in der Darstellung nach Fig. 2 rechte Längskante), wobei in diesen ersten vier bzw. drei Schritten das Kantenprofil beider Längs­ kanten der Schar 1 vollständig geformt wird. An der linken Längskante entsteht dabei das vorstehend beschriebene U-förmige und an der rechten Längskante das L-förmige Kantenprofil.

Nach dem Durchlaufen der ersten vier bzw. drei Bearbeitungsschritte wird das kantenprofilierte Scharblech in nachgeschalteten Abkantrollenpaaren bzw. Abkantrollengruppen 33, 34 und 35 bzw. 36, 37 und 38 unter Bil­ dung der Falzstege 4 bzw. 5 in den Schritten V., VI. und VII. gleichsinnig aus der Blechebene nach oben im wesentlichen rechtwinklig abgekantet.

Die äußeren Profillinien 39 bzw. 40 sind gegenüber den Falzkanten 41 bzw. 42 jeweils um den Betrag A gegeneinander versetzt, wobei dieser Betrag A der Höhe der Falzstege 4 und 5 entspricht.

In der unteren Hälfte der Fig. 2 (Schritte V., VI. und VII.) sind auf jeder Längskantenseite des Scharblechs jeweils zwei Kantenprofile 6, 6′ bzw. 7, 7′ dargestellt. Dabei entspricht das äußere Kantenprofil 6 bzw. 7 der maximalen und das innere Kantenprofil 6′ bzw. 7′ der minimalen Falzsteg­ höhe. Realiter ist jedoch jeweils nur ein Kantenprofil auf jeder Längskan­ tenseite vorgesehen.

In Fig. 3 ist in lediglich schematischer Darstellung eine erfindungsgemäße Vorrichtung in Ansicht von oben gezeigt. Die Blechebene der zu fertigen­ den Schar verläuft in dieser Darstellung in der Zeichenebene. Die Vor­ richtung weist zunächst einmal jeweils einen linken 43 und einen rechten 44 Hauptträger auf. Die beiden Hauptträger 43 und 44 sind im wesentli­ chen parallel zueinander und zur Mittellängsachse der Schar 1 angeordnet.

Wie durch den Pfeil F angedeutet ist, sind die beiden Hauptträger gegen­ einder mittels nicht dargestellter Verstellelemente und Führungen verstell­ bar. Aufgrund dieser Verstellbarkeit läßt sich in einfacher Weise der Ab­ stand B der Abkantlinien 41, 42 und damit die Breite der fertigen Schar 1 einstellen.

Auf dem Hauptträger 43 sind in Durchlaufrichtung (Pfeil D) des Blechs ein erster Träger 45 und ein zweiter Träger 46 hintereinander angeordnet. Gleiches gilt für den gegenüberliegenden Hauptträger 44, der hintereinan­ der einen ersten Träger 47 und einen zweiten Träger 48 aufweist.

Die Profilierungsrollen 26, 28, 29 und 30 bzw. 27, 31 und 32 sind auf jeweils dem ersten Träger 45 bzw. 47 angeordnet. Die beiden Träger 45 und 47 sind, wie durch den Pfeil G angedeutet, gegeneinander und gegen den Hauptträger 43 bzw. 44 in Pfeilrichtung verstellbar.

In analoger Weise sind die Abkantrollen 33, 34 und 35 auf dem zweiten Träger 46 bzw. die Abkantrollen 36, 37 und 38 auf dem zweiten Träger 48 befestigt. Die beiden Träger 46 und 48 sind, wie durch den Pfeil H ange­ deutet, gegeneinander und gegen den Hauptträger 43 bzw. 44 verstellbar ausgebildet.

Aufgrund der unabhängigen Verstellbarkeit des ersten und zweiten Trä­ gers jedes Hauptträgers gegeneinander und gegen den jeweiligen Hauptträ­ ger läßt sich erfindungsgemäß der Abstand A jeder Seite und damit die Höhe des Falzstegs einstellen. Die Falzsteghöhe kann dabei auf beiden Seiten unterschiedlich sein.

In der Fig. 3 ist weiter der Antrieb für den Transport des Scharblechs durch die Vorrichtung schematisch angedeutet. Jeder Träger 45, 46, 47 und 48 weist einen Zahnriementrieb 49, 50, 51 und 52 auf. Das nicht dargestellte Scharblech liegt dabei auf dem Zahnriemen auf und wird durch nicht dargestellte Andrückrollen zur Verbesserung der kraftschlüs­ sigen Kraftübertragung auf den jeweiligen Zahnriemen gepreßt. Der endlos umlaufende Zahnriemen jedes Antriebes verläuft im wesentlichen parallel zur Transportrichtung des Scharblechs. Dabei ist jeder Antrieb ortsfest am zugeordneten Träger angeordnet und mit diesem verstellbar. Vorzugsweise sind sämtliche Zahnriementriebe 49, 50, 51 und 52 gekop­ pelt und weisen einen gemeinsamen Antrieb auf. Alternativ ist jedoch auch ein separater insbesondere elektromotorischer Antrieb für jeden einzelnen Zahnriementrieb möglich.

Wie vorstehend ausgeführt, wird die Breite der Schar 1 durch die Ver­ stellung des Abstandes B der Hauptträger 43 und 44 bzw der Falzlinien 41 und 42 eingestellt, während die Einstellung der Falzsteghöhe durch die jeweilige Verstellung des ersten gegen den zweiten Träger und damit die Einstellung des Abstandes A erfolgt. Wenn beispielsweise schräge Scharen mit nicht parallel Kanten oder Scharen mit nur einer Profilkante herge­ stellt werden sollen, wird der Abstand B so eingestellt, daß zunächst lediglich die zu profilierende Kante des schräg eingeführten Scharenble­ ches in Eingriff mit den zugeordneten Profilier- und/oder Abkantelemen­ ten gelangt. Nach Durchlauf durch die erfindungsgemäße Vorrichtung wird dann die Schar gegebenenfalls erneut in die Vorrichtung ein- und durch diese hindurchgeführt, wobei dann in analoger Weise die zweite zu profi­ lierende Kante umgeformt wird.

Claims (16)

1. Vorrichtung zur Profilierung des Randbereichs von vorzugsweise ebenen Blechen mittels in Transportrichtung des Bleches durch die Vorrichtung hintereinander angeordneten Profilierelementen, die vom jeweils zu profilierenden Randbereich des Bleches durchlaufbar sind, wobei ein Randprofil herstellbar ist, das einen aus der Blech­ ebene vorspringenden Falzsteg aufweist, an dessen Kantenbereich ein Kantenprofil angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierelemente (26, 28, 29, 30; 27, 31, 32) zur Bildung des Kantenprofils (6, 7) auf einem ersten Träger (45, 47) und die Pro­ filierelemente (33, 34, 35, 36, 37, 38) zur Bildung des Falzsteges (4; 5) auf einem zweiten Träger (46, 48) angeordnet sind, wobei der erste (45, 47) und der zweite (46, 48) Träger im wesentlichen in der Blechebene und quer zur Transportrichtung des Bleches gegenein­ ander verstellbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der die ersten Profilierelemente (26, 28, 29, 30; 27, 31, 32) auf­ weisende erste Träger (45, 47) in Transportrichtung des Blechs vor dem die zweiten Profilierelemente (33, 34, 35, 36, 37, 38) aufweisen­ den zweiten Träger (46, 48) angeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Profilierelemente (26, 28, 29, 30; 27, 31, 32) und/oder die zweiten Profilierelemente (33, 34, 35; 36, 37, 38) durch Rollum­ formelemente gebildet werden.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der die ersten Profilierelemente (26, 28, 29, 30; 27, 31, 32) auf­ weisende erste Träger (45, 47) und der die zweiten Profilierelemente (33, 34, 35; 36, 37, 38) aufweisende zweite Träger (46; 48) auf einem gemeinsamen Hauptträger (43, 44) angeordnet sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptträger (43,44) auf einem Grundgestell angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Grundgestell dem ersten Hauptträger (43) im wesentli­ chen in der Blechebene gegenüberliegend ein zweiter Hauptträger (44) mit einem ersten Träger (47) mit ersten Profilelementen (27, 31, 32) und einem zweiten Träger (48) mit zweiten Profilele­ menten (36, 37, 38) angeordnet ist, wobei der erste (47) und der zweite Träger (48) im wesentlichen in der Blechebene gegeneinan­ der verstellbar sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Träger (45) des ersten Hauptträgers (43) mit dem ers­ ten Träger (47) des zweiten Hauptträgers (44) und/oder der zweite Träger (47) des ersten Hauptträgers (43) mit dem zweiten Träger (48) des zweiten Hauptträgers (44) mechanisch, elektrisch oder kinematisch derart gekoppelt ist, daß eine Verstellung des jewei­ ligen Trägers am ersten Hauptträger (43) eine gegenläufige Ver­ stellung des entsprechenden gegenüberliegenden Trägers am zweiten Hauptträger (44) bewirkt und umgekehrt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der erste (43) und der zweite (44) Hauptträger im wesentlichen in der Blechebene gegeneinander verstellbar sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Einlaufbereich der Vorrichtung vor dem ersten Profilier­ element (26, 27) ein seitlicher verstellbarer Anschlag für den Rand­ bereich des zu profilierenden Blechs am ersten Träger (45; 47) und/oder am Hauptträger (43, 44) angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine im wesentlichen quer zur Transportrichtung des Bleches vor dem Einlauf in die ersten Profilierelemente (26; 27) und/oder nach dem Auslauf aus den zweiten Profilierelementen (35; 38) angeord­ nete Schneideinrichtung zur Ablängung des Bleches.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine im Einlaufbereich der Vorrichtung angeordnete Längsteilein­ richtung zur Spaltung des einlaufenden Bleches.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch eine Meßeinrichtung zur Messung der die Vorrichtung durchlaufen­ den Länge des Bleches.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Transport des Blechs durch die Vorrichtung mittels mindes­ tens eines Zahnriemenantriebs (49, 50; 51, 52) erfolgt, wobei das Blech mittels Andrückrollen an der zahnlosen Seite eines endlos umlaufenden Zahnriemens zur reibschlüssigen Anlage gebracht wird.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Zahnriemen zumindest in den Bereichen, die den Andrück­ rollen gegenüberliegen, durch Antriebszahnräder oder Stützleisten unterstützt wird.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Zahnriemen im wesentlich parallel zur zu profilierenden Blechkante und auf der der Profilkante (39, 40) abgewandten Seite der Falzkante (41; 42) verläuft.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Zahnriemenantrieb (49, 50, 51, 52) am die Profilierelemente (33, 34, 35, 36, 37, 38) zur Bildung des Falzstegs (4; 5) aufweisenden zweiten Träger (46, 48) angeordnet und mit diesem verstellbar ist.