DE19602575C2

DE19602575C2 - Verfahren zum Herstellen eines Tuches, insbesondere eines Markisentuches, aus einzelnen Tuchbahnen

Info

Publication number: DE19602575C2
Application number: DE19602575A
Authority: DE
Inventors: Ernst Zechmeister
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1996-01-25
Filing date: 1996-01-25
Publication date: 1999-07-08
Anticipated expiration: 2016-01-26
Also published as: DE19602575A1

Description

Zum Beschatten von Schaufenstern, Sitzplätzen, Terassen, Balkonen und dergleichen, aber auch von Wintergärten, werden sehr häufig Tücher eingesetzt, die bei Nichtgebrauch, z. B. bei Nacht oder bei Regenwetter, auf eine Tuchwelle aufge wickelt werden und die für den Gebrauch mittels mechanischer Vorrichtungen von der Tuchwelle abgewickelt werden und über der zu beschattenden Fläche aufgespannt werden. Für das Auf wickeln des Tuches ist die Tuchwelle mit einem handbe tätigten oder mit einem maschinell betätigten Antrieb ausge rüstet. Für das Abwickeln des Tuches von der Tuchwelle und für das Aufspannen ist der von der Tuchwelle abgekehrte Rand des Tuches mit einer sogenannten Ausfallstange versehen. Bei Markisen wird die Ausfallstange im allgemeinen von feder belasteten Gelenkarmen gehalten, mit denen eine Ausladung der Markise bis ca. 4 m möglich ist. Bei Wintergarten beschattungen wird die Ausfallstange in der Regel in Führungen geführt und von einem Gegenzugsystem, meist ein Seilzugsystem, sowohl in der Ausziehrichtung wie auch in der Einziehrichtung bewegt. Mit einem solchen Gegenzugsystem ist eine Ausladung bis ca. 7 m möglich. Die Tücher für Markisen und Wintergartenbeschattungen werden im folgenden der Ein fachheit halber nur noch als Markisentücher bezeichnet.

Für die Markisentücher werden Tuchbahnen verwendet, die üblicherweise 1,2 m breit sind. Da Markisen und Winter gartenbeschattungen im allgemeinen eine größere Breite als 1,2 m haben, muß das Markisentuch aus mehreren Tuchbahnen zusammengesetzt werden. An den Verbindungsstellen werden je zwei einander benachbarte Tuchbahnen entlang ihrem einander zugekehrten Längsrand mit einer Überlappung von etwa 2 cm übereinandergelegt und mit zwei Längsnähten zusammengenäht, die im folgenden Verbindungsnähte genannt werden. An den beiden Außenrändern des Markisentuches wird bei den beiden außen gelegenen Tuchbahnen der äußere Längsrand um etwa 3 bis 5 cm umgeschlagen und ebenfalls mit zwei oder mehr Längsnähten vernäht, die im folgenden Saumnähte genannt werden. Im Bereich der Verbindungsnähte und der Saumnähte hat das Markisentuch die doppelte Dicke gegenüber den übrigen Flächenbereichen, wobei durch die Nahtfäden noch eine gewisse zusätzliche Verdickung des Markisentuches hinzukommt. Das hat mehrere Nachteile zur Folge.

Beim Aufwickeln auf die Tuchwelle hat der Tuchwickel im Bereich der Verbindungsnähte und der Saumnähte die doppelte Dicke und damit eine größere Umfangslänge als in den Flächenbereichen dazwischen. Dadurch wird das Tuch in den Nahtbereichen stärker und in den Zwischenbereichen weniger stark gespannt. Durch diese unterschiedliche Spannung ent stehen vor allem in der Nachbarschaft der Nahtbereiche Falten, die wie ein Waffel- oder Fischgrätmuster aussehen und die vor allem bei teilweise aufgespanntem Markisentuch einen sehr schlechten ästhetischen Eindruck ergeben, wie bei einigen Abbildungen der Schrift "Das Markisentuch, Grenzen der Web- und Konfektionstechnik", 4. Auflage, Januar 1985, zu sehen ist, die vom Bundesverband Kunststoff- und Schwergewebekonfektion e. V. Düsseldorf herausgegeben wird.

In den Nahtbereichen hat das Markisentuch wegen der doppel ten Tuchlage in der Längsrichtung eine größere Formfestig keit als in den Zwischenbereichen. Wenn im Laufe der Zeit die Ausrüstung des Markisentuches sich verringert und das Markisentuch seine Steifigkeit verliert und es weicher und labiler wird, hängt es unter dem Einfluß von Wind und Regen in den Zwischenbereichen stärker durch als in den Naht bereichen. Das Markisentuch wirkt so, als werde es in den Nahtbereichen durch mechanische Verstärkungen gestützt. Es entsteht eine Art Hängematteneffekt. Bei geringer Längs neigung des Markisentuches wird bei Regen die Wassersack bildung verstärkt.

Bei großer Ausladung, wie es bei Wintergartenbeschattungen mit einem Gegenzugsystem möglich ist, muß eine verhältnis mäßig große Tuchspannung aufgebracht werden, damit das Tuch im aufgespannten Zustand einigermaßen ordentlich aussieht.

Zu den ungleichen Spannungen einerseits in den Nahtbereichen und andererseits in den Zwischenbereichen kommt beim Auf wickeln eines solchen Tuches noch hinzu, daß sich die Tuch welle und die Ausfallstange elastisch verbiegen und sie in der Mitte stärker als in den Endbereichen nachgeben. Dadurch entsteht im Tuch im Bereich der Saumnähte eine größere Spannung als im Bereich der Verbindungsnähte, von den Zwischenbereichen ganz zu schweigen. Dadurch wird es im Bereich der Saumnähte strammer auf die Tuchwelle aufge wickelt als in den dazwischenliegenden Bereichen. Das wiederum hat zur Folge, daß das Tuch im Bereich der Saum nähte stärker gedehnt wird, und zwar zunächst elastisch, was aber im Laufe der Zeit eine stärkere bleibende Dehnung des Markisentuches zur Folge hat. Das Markisentuch wird also im Bereich seiner Saumnähte allmählich länger als in den weiter innen gelegenen Flächenbereichen. Dadurch hängt das Marki sentuch im aufgespannten Zustand seitlich stärker durch. Bei Windeinwirkung neigt es in den Randbereichen zum Flattern. Bei Wintergartenbeschattungen kann das stärkere Durchhängen der äußeren Bereiche dazu führen, daß das Markisentuch auf den Außenflächen des Wintergartens und seinen Glasscheiben aufliegt und bei Windeinfluß daran scheuert.

Ein weiteres Problem stellen die Nähte dar, weil bei ihren Nähfäden die Festigkeit im Laufe der Zeit oftmals schneller abnimmt als bei dem Markisentuch. Dadurch können die Nähte, zumindest abschnittweise, aufgehen. An diesen Stellen wird das Markisentuch für Regen und Wind durchlässig. Die Lebens dauer einer Markise herkömmlicher Art wird daher meist durch die Lebensdauer ihrer Nähte bestimmt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem einzelne Tuchbahnen zu einem Tuch, insbe sondere zu einem Markisentuch, miteinander verbunden werden, bei dem im Bereich der Verbindungsnähte und der Saumnähte eine Verdickung des Markisentuches zumindest teilweise oder ganz vermieden wird. Diese Aufgabe wird durch Verfahren mit den in den Ansprüchen 1, 18, 23, 25, 26, 29, 30, 34 und 35 angegebenen Verfahrensschritten gelöst.

Dadurch, daß bei dem Verfahren gemäß Anspruch 1 zwei ein ander benachbarte Tuchbahnen entlang ihres einander zuge kehrten Längsrandes in der gleichen Ebene nebeneinander angeordnet werden und entlang der Längsränder zumindest auf einer Seite ein Faserstreifen auf die einander benachbarten Randbereiche der Tuchbahnen aufgelegt und mittels eines Klebstoffauftrages mit diesen Randbereichen dauerhaft ver bunden wird, wird zugleich eine dauerhafte Verbindung der beiden Tuchbahnen erreicht. Da die Fasern des Faserstreifens weitestgehend parallel zueinander ausgerichtet sind, schmiegen sie sich eng aneinander an. Bei einem durch die gewünschte Kraftübertragungsfähigkeit des Faserstreifens vorgegebenen Gesamtquerschnitt der Fasern je Längeneinheit des Faserstreifens hat die diese Fasern umfassende Hüll fläche eine verhältnismäßig geringe Höhe. Sie ist jedenfalls wesentlich geringer als die durch eine Überlappung der beiden Tuchbahnen entstehende Verdoppelung. Das gleiche gilt, wenn die Fasern auf zwei Faserstreifen verteilt sind, von denen je einer auf einer der beiden Seiten der Tuch bahnen angeordnet ist. Dann sind wegen der auf beiden Seiten möglichen Kraftübertragung die Verhältnisse sogar noch günstiger.

Durch Ausgestaltungen nach den Ansprüchen 2 bis 10 kann das Verfahren gemäß Anspruch 1 an die örtlichen Gegebenheiten und/oder an vorhandene gerätetechnische Einrichtungen ange paßt werden, wobei bei den Ausgestaltungen nach Anspruch 6 oder 10 hinzukommt, daß die einander benachbarten Tuchbahnen an den einander zugekehrten Längsrändern auch unmittelbar miteinander verbunden werden.

Durch eine Ausgestaltung nach Anspruch 11 oder 12 können besondere Klebstoffe für das Verbinden der Tuchbahnen verwendet werden, bei denen das Wirksamwerden ihrer Klebe kraft willkürlich gesteuert werden kann.

Mit einer Ausgestaltung nach Anspruch 13 kann der äußere Randbereich der beiden außen gelegenen Tuchbahnen auf eine Weise verstärkt werden, bei der der Dickenzuwachs ebenfalls erheblich geringer ist als bei dem herkömmlichen Umschlagen des Randbereiches auf die Tuchbahn und dem Vernähen des Randbereiches mit der Tuchbahn. In den Ansprüchen 14 bis 16 sind dazu vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens ange geben.

Eine Ausgestaltung nach Anspruch 17 liefert eine besonders feste Verbindung der Tuchbahnen.

Dadurch, daß bei dem Verfahren nach Anspruch 18 Tuchbahnen und Faserstreifen mit Fasern verwendet werden, die zumindest zum Teil aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen, können die Fasern des Faserstreifens mit dem Randbereich der beiden Tuchbahnen durch Wärmeeinwirkung und Krafteinwirkung verbunden werden, d. h. verschweißt werden. Durch eine Ausge staltung nach Anspruch 19 werden die Tuchbahnen auch un mittelbar miteinander verbunden, d. h. miteinander ver schweißt.

Mit einer Ausgestaltung nach Anspruch 20 können die außen liegenden Längsränder der Tuchbahnen durch Verschweißen mit den Fasern eines Faserstreifens verstärkt werden, wobei in den Ansprüchen 21 und 22 zweckmäßige Verfahrensvarianten angegeben sind.

Dadurch, daß bei dem Verfahren nach Anspruch 23 Tuchbahnen verwendet werden, die zumindest zum Teil aus einem thermo plastischen Kunststoff hergestellt sind, und dadurch, daß der der anderen Tuchbahn zugekehrte Randbereich jeder der beiden Tuchbahnen durch Wärmeeinwirkung und Krafteinwirkung verdichtet wird und dabei in seiner Dicke vermindert wird, können die beiden Randbereiche einander überlappend zusammengefügt werden und entweder durch Verkleben oder durch Verschweißen dauerhaft miteinander verbunden werden, wobei an der Verbindungsstelle wiederum eine Gesamtdicke erreicht wird, die wesentlich geringer als bei dem herkömm lichen Verfahren ist.

Durch eine Ausgestaltung nach Anspruch 24 folgt die verblei bende Dicke dem Maß der an der betreffenden Stelle zu über tragenden Zugkräfte.

Dadurch, daß bei dem Verfahren gemäß Anspruch 25 an dem einander zugekehrten Längsrand der beiden einander benach barten Tuchbahnen ein Teil der Kettfäden entfernt wird und die dadurch freiliegenden Enden der Schußfäden übereinander gelegt und mittels eines Klebstoffes dauerhaft miteinander verbunden werden, wird eine Verbindungsstelle geschaffen, deren Gesamtdicke geringer ist als diejenige der einzelnen Tuchbahnen. Das gleiche wird bei einem Verfahren gemäß Anspruch 26 erreicht, bei dem die freien Enden der Schuß fäden miteinander verschweißt werden. Eine Ausgestaltung dieser beiden Verfahren nach Anspruch 27 verbessert die Kraftübertragungsfähigkeit dadurch, daß die freien Enden der Schußfäden beider Tuchbahnen zumindest teilweise miteinander verwirbelt werden und dadurch zwischen den Schußfäden der beiden Tuchbahnen eine Art Formschluß hergestellt wird. Durch eine Ausgestaltung nach Anspruch 28 wird ebenfalls eine Verstärkung der Verbindungsstelle erreicht, wobei die Dicke der Verbindungsstelle selbst nicht über die Dicke der einzelnen Tuchbahnen ansteigt und, soweit die Fasern der Faserstreifen sich auf den noch mit Kettfäden versehen Nach barbereich erstrecken, die Dicke nur unwesentlich zunimmt.

Dadurch, daß bei dem Verfahren nach Anspruch 29 oder Anspruch 30 die Längsränder der Tuchbahnen nach je einem zick-zack-förmigen bzw. mäanderförmigen Schnittmuster beschnitten werden, die zueinander komplementär sind, und diese Ränder in der gleichen Ebene aneinandergelegt und mittels Klebstoff miteinander dauerhaft verbunden werden, wird ebenfalls eine Verbindungsstelle der beiden Tuchbahnen ohne Dickenzuwachs erreicht.

Bei einer Ausgestaltung nach Anspruch 31 können die Vor sprünge an beiden Längsrändern einander hintergreifen, was zumindest das Aneinanderfügen der Tuchbahnen erleichtert.

Bei einer Ausgestaltung nach Anspruch 32 können die beiden Tuchbahnen auch miteinander verschweißt werden.

Mit einer Ausgestaltung nach Anspruch 33 wird eine zusätz liche Verstärkung der Verbindungsstelle erreicht.

Dadurch, daß bei dem Verfahren gemäß Anspruch 34 in dem einander zugekehrten Randbereich der beiden Tuchbahnen der Zusammenhalt der Fäden der Tuchbahnen, d. h. der Kettfäden und der Schußfäden, durch Verkleben oder Verschweißen ver stärkt wird und in diesem Randbereich eine Anzahl den Längs rand der beiden Tuchbahnen übergreifende Heftklammern gesetzt werden, wird ebenfalls eine Verbindungsstelle mit verhältnismäßig geringer Dicke geschaffen. Die Heftklammern können so angebracht werden, daß sie den von ihnen umklammerten Teil der Tuchbahnen verdichten, so daß sie nicht mit ihrer vollen Dicke über die Oberfläche der Tuch bahnen hervorragen.

Dadurch, daß bei dem Verfahren nach Anspruch 35 die beiden einander benachbarten und in einer Ebene angeordneten Tuch bahnen mit einer ihre Längsränder übergreifenden Zick-Zack- Naht verbunden werden, wird ebenfalls eine Verbindungsstelle mit einer verhältnismäßig geringen Dicke geschaffen. Durch Ausgestaltungen nach Anspruch 36 und/oder 37 kann die Ver bindungsstelle verstärkt werden.

Eine Ausgestaltung nach Anspruch 38 oder 39 erleichtert und vereinfacht das Verstärken der Verbindungsstelle in erheb lichen Maße.

Durch eine Ausgestaltung nach Anspruch 40 können einzelne Verbindungsstellen oder alle Verbindungsstellen in einem gewissen Ausmaß wasserdurchlässig gestaltet werden, so daß bei auftretendem Regen die Wassersackbildung vermindert oder ganz vermieden wird.

Im folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele einzelner Tuch bahnen und/oder eines aus zwei Tuchbahnen zusammengesetzten Tuches näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 und 2 je ausschnittweise dargestellt einen Querschnitt bzw. eine Draufsicht zweier Tuchbahnen im Bereich ihrer Verbindungsstelle;

Fig. 3 und 4 je ausschnittweise dargestellt einen Querschnitt bzw. eine Draufsicht eines äußeren Längsrandes einer außen gelegenen Tuchbahn;

Fig. 5 einen ausschnittweise dargestellten Querschnitt des Randbereiches zweier nach einem weiteren Verfahren behandelter Tuchbahnen;

Fig. 6 und 7 je ausschnittweise dargestellt einen Querschnitt bzw. eine Draufsicht der miteinander verbundenen Tuchbahnen nach Fig. 5;

Fig. 8 einen ausschnittweise dargestellten Querschnitt der beiden miteinander verbundenen Tuchbahnen nach Fig. 6 mit einer zusätzlichen Verstärkung;

Fig. 9 und 10 je ausschnittweise dargestellt einen Querschnitt bzw. eine Draufsicht zweier nach einem weiteren Verfahren behandelter Tuchbahnen;

Fig. 11 und 12 je ausschnittweise dargestellt einen Querschnitt bzw. eine Draufsicht der miteinander verbundenen beiden Tuchbahnen nach Fig. 9 und Fig. 10;

Fig. 13 einen ausschnittweise dargestellten Querschnitt der beiden Tuchbahnen nach Fig. 11 mit einer zusätz lichen Verstärkungsschicht;

Fig. 14 und 15 je eine ausschnittweise dargestellte Draufsicht zweier nach weiteren Verfahren behandelter Tuch bahnen;

Fig. 16 eine ausschnittweise dargestellte Draufsicht der beiden Tuchbahnen nach Fig. 15 mit einer anderen Behandlungsweise;

Fig. 17 und 18 je eine ausschnittweise dargestellte Draufsicht zweier nach einem weiteren Verfahren behandelten Tuchbahnen;

Fig. 19 und 20 je ausschnittweise dargestellt einen Querschnitt bzw. eine Draufsicht zweier in einem weiteren Ver fahren miteinander verbundenen Tuchbahnen.

Das aus Fig. 1 und Fig. 2 in starker Vergrößerung aus schnittweise ersichtliche Tuch 30, das als Markisentuch oder als Wintergartenbeschattung verwendet wird, wird durch zwei Tuchbahnen 31 und 32 gebildet, die entlang der einander zugekehrten Längsränder 33 bzw. 34 miteinander dauerhaft verbunden sind. Zur Erleichterung der Darstellung und der Übersicht sind bei beiden Tuchbahnen 31 und 32 die Kett fäden 35 mit vergrößertem gegenseitigem Abstand und auf gleicher Höhe liegend dargestellt und die Schußfäden 36 zwar eng bei einander aber stärker verwunden dargestellt, wobei sie zur besseren Unterscheidung abwechselnd mit einer Punktierung und ohne eine Punktierung dargestellt sind.

Die Tuchbahnen, die im allgemeinen eine Fertigungsbreite von 1,20 m haben, werden auf die für die Gesamtbreite des Tuches 30 erforderliche Bahnbreite geschnitten, wobei gege benenfalls der sogenannte Rapport eines Flächen- oder Streifenmusters berücksichtigt wird.

Die beiden Tuchbahnen 31 und 32 werden mit den einander zugekehrten Längsrändern 33 und 34 in der gleichen Ebene nebeneinander angeordnet. Dabei können die Längsränder 33 und 34 eng aneinandergestoßen werden oder es kann ein, wenn auch sehr kleiner, Zwischenraum 37 zwischen ihnen freige lassen werden.

Bei dem aus Fig. 1 und Fig. 2 ersichtlichen Ausführungs beispiel wird die Verbindung der beiden Tuchbahnen 31 und 32 hauptsächlich durch zwei Faserstreifen 38 und 39 bewirkt, die aus einer größeren Anzahl untereinander weitestgehend paralleler Fasern 41 gebildet werden. Die Fasern 41 sind zumindest annähernd quer zur Längserstreckung der Faser streifen 38 und 39 ausgerichtet, die ihrerseits parallel zu den Längsrändern 33 und 34 angeordnet werden, und zwar zumindest annähernd mittig zu den Längsrändern 33 und 34.

Um die Fasern 41 leichter handhaben zu können, insbesondere ihre parallele Ausrichtung untereinander gewährleisten zu können, ist es zweckmäßig, daß die Fasern 41 entweder unter einander geheftet sind und dadurch selbst einen körperlich faßbaren Faserstreifen bilden und/oder daß sie an einer Trägerfolie 42 angeheftet sind, von der sie gelöst werden können oder, mit anderen Worten, die von ihnen abgezogen und entfernt werden kann. Im folgenden wird stets von dieser Art Faserstreifen mit an einer Trägerfolie 42 angehefteten Fasern 41 ausgegangen.

Die Verfahrensweise zum Verbinden der beiden Tuchbahnen 31 und 32 hängt zu einem nicht unerheblichen Teil von den ört lichen Gegebenheiten, insbesondere von den gerätetechnischen Einrichtungen des Herstellers des Markisentuches, ab. Je nach diesen Umständen lassen sich die nächsten Verfahrens schritte variierten.

Eine der Verfahrensvarianten besteht darin, auf dem Rand bereich 43 bzw. 44 der beiden Tuchbahnen 31 und 32, der später durch den Faserstreifen 38 bedeckt wird, einen Kleb stoffauftrag 45 anzubringen, der die Randbereiche 43 und 44 bedeckt und nach Möglichkeit bis in das Innere der Tuch bahnen 41 und 42 eindringt, diese also gewissermaßen durch tränkt. Auf die Randbereiche 43 und 44 mit dem Klebstoff 45 werden die Fasern 41 des Faserstreifens 38 aufgelegt und angedrückt, so daß nach dem Verfestigen des Klebstoffes 45 die Tuchbahnen 31 und 32 zunächst auf der einen Seite über die Fasern 41 des Faserstreifens 38 dauerhaft miteinander verbunden sind.

Nach dem Verfestigen des Klebstoffauftrages 45 werden die Tuchbahnen 31 und 32 gewendet. Auf der nun oben liegenden Seite der Randbereiche 43 und 44 wird ein weiterer Kleb stoffauftrag 46 aufgebracht. Darauf wird der Faser streifen 39 aufgelegt, so daß dessen Fasern 41 nach dem Verfestigen des Klebstoffes 46 ebenfalls die beiden Tuch bahnen 31 und 32 miteinander dauerhaft verbinden.

Wenn die beiden Klebstoffaufträge 45 und 46 ausreichend verfestigt sind, wird die Trägerfolie 42 der Faser streifen 38 und 39 abgezogen.

Eine andere Verfahrensvariante ist die, zunächst einen der beiden Faserstreifen, beispielsweise den Faserstreifen 39, auf eine Unterlage aufzulegen. Darauf wird der Klebstoff 46 auf den Faserstreifen 39 aufgebracht. Die beiden Tuch bahnen 31 und 32 werden mit ihrem Randbereich 43 bzw. 44 auf je einer Hälfte des Faserstreifens 39 aufgelegt und ange drückt. Auf der Oberseite der Randbereiche 43 und 44 wird der Klebstoff 45 aufgebracht und zwar zweckmäßigerweise mit Überschuß, damit er die Randbereiche 43 und 44 durchtränkt. Darauf wird der Faserstreifen 38 aufgelegt und angedrückt.

Nach dem Verfestigen der Klebstoffaufträge 46 und 45 werden die beiden Trägerfolien 42 abgezogen.

Eine weitere Verfahrensvariante besteht darin, daß beiden Faserstreifen 38 und 39 bereits mit dem betreffenden Kleb stoffauftrag 45 bzw. 46 versehen sind, ehe sie an den Rand bereichen 43 bzw. 44 der Tuchbahnen 31 und 32 angelegt und angedrückt werden oder die Tuchbahnen daran angelegt und angedrückt werden.

Bei allen Verfahrensvarianten ist darauf zu achten, daß der Klebstoff zwischen den beiden Tuchbahnen 31 und 32 und jeder der mit ihnen verbundenen Faserstreifen 38 und 39 in so aus reichendem Maße, d. h. mit einem gewissen Überschuß, ange bracht wird, damit auch ein zwischen den Tuchbahnen 31 und 32 vorhandener Zwischenraum 37 von ihm ausgefüllt wird und dadurch die Tuchbahnen 31 und 32 auch unmittelbar mit einander verbunden sind.

Aus Fig. 3 und Fig. 4 ist von einer außen gelegenen Tuch bahn, etwa der Tuchbahn 32, nach Fig. 1 und Fig. 2, der äußere Längsrand 51 zu ersehen, der anstelle einer Saumnaht herkömmlicher Art mit einer Randverstärkung 52 versehen ist, die nach einer Verfahrensweise geschaffen wurde, wie sie ähnlich beim Verbinden der beiden Tuchbahnen 31 und 32 ange wendet wurden. Auch hier sind mehrere Verfahrensvarianten möglich.

Ganz allgemein gesagt, wird um den Randbereich 53 der Tuch bahn 32 herum ein Faserstreifen 54 mit Fasern 55 angelegt und mittels eines Klebstoffes 56 die Fasern 55 mit dem Rand bereich 53 dauerhaft verbunden. Der Faserstreifen 54 ist praktisch gleich den Faserstreifen 38 und 39 ausgebildet (Fig. 1). Seine Fasern 55 sind weitestgehend parallel zuein ander und quer zur Längserstreckung des Faserstreifens 54 ausgerichtet. Der leichteren Handhabung wegen sind die Fasern 55 untereinander geheftet und außerdem an einer Trägerfolie 57 angeheftet, die nachher abgezogen wird.

Bei einer Verfahrensvariante wird der Faserstreifen 54 mit der Trägerfolie 57 auf einer Unterlage aufgelegt. Auf den Faserstreifen wird der Klebstoff 56 aufgetragen. Die Tuch bahn 32 wird mit ihrem Randbereich 53 an einem Teilbereich des Faserstreifens 54 angelegt, der knapp der Hälfte seiner Gesamtbreite entspricht. Der andere Teilbereich des Faser streifens 54 wird um den Längsrand 51 herum nach der anderen Seite der Tuchbahn 32 hin umgeschlagen und daran angedrückt. Nach dem Verfestigen des Klebstoffes 56 sind die Fasern 55 des Faserstreifens 54 mit dem Randbereich 53 der Tuchbahn 32 dauerhaft verbunden. Danach kann die Trägerfolie 57 abge zogen werden.

Bei einer anderen Verfahrensvariante wird der Klebstoff 56 am Randbereich 53 der Tuchbahn 32 angebracht, der Rand bereich 53 gewissermaßen mit dem Klebstoff 56 getränkt. Dabei sollte der Klebstoff 56 mit einem gewissen Überschuß aufgetragen werden, damit nicht nur die Fäden der Tuch bahn 32 untereinander verklebt werden, sondern auch deren Verklebung mit den Fasern 55 des Faserstreifens 54 gewähr leistet ist.

Eine andere Variante könnte darin bestehen, zunächst nur den ersten Teilbereich des Faserstreifens 54 mit einem ersten Teil des Klebstoffes 56 zu versehen, den Randbereich 53 der Tuchbahn 32 auf diesen ersten Teilbereich des Faser streifens 55 aufzulegen und anzudrücken, den zweiten Teil des Klebstoffes 56 auf die Oberseite des Randbereiches 53 aufzutragen und dann den zweiten Teilbereich des Faser streifens 54 um den Längsrand 51 herum umzuschlagen und an der Oberseite des Randbereiches 53 anzulegen und anzu drücken.

Das kann weiter dahingehend variiert werden, daß noch vor dem Auflegen des Randbereiches 53 auf dem Faserstreifen 54 dessen zweiter Teilbereich zunächst um einen Winkel zwischen 45° und 90° hochgefaltet wird und dann erst der Klebstoff 54 auf den ersten Teilbereich des Faserstreifens 54 aufgetragen wird. Das erleichtert es, sowohl beim ersten wie auch beim zweiten Klebstoffauftrag den Randbereich 53 auch an seinem Außenrand zuverlässig zu durchtränken und sogar einen geringen Klebstoffüberschuß in der Umschlagfalte anzu bringen.

Als weitere Variante der bisher erläuterten Verfahren kommt in Betracht, nicht erst kurz vor dem Verkleben der betref fenden Teile den Klebstoff sozusagen frisch aufzutragen sondern statt dessen einen aktivierbaren Klebstoff zu verwenden, der bereits vor dem Zusammenführen der Teile an den dafür vorgesehenen Bereichen und Stellen aufgetragen wurde und der nach dem zu einem späteren Zeitpunkt erfolgten Zusammenführen der Teile in einer seiner Natur entsprechen den Weise aktiviert wird und dadurch die Verklebung vollen det wird. Für diese Vorgehensweise bieten sich vor allem Faserstreifen an, bei denen zur Erleichterung der Verarbei tung die Fasern zweckmäßigerweise untereinander geheftet sind und gegebenenfalls auch an einer Trägerfolie angeheftet sind. Wenn der dem Heften dienende Klebstoff mit ausreichend dosiertem Übermaß aufgetragen wird, kann er nach dem Akti vieren auch die Aufgabe des Verklebens der Fasern des Faser streifens mit dem betreffenden Tuchbahnabschnitt über nehmen.

Das Vorkonfektionieren des Klebstoffauftrages kann auch dadurch vorgenommen werden, daß ein aktivierbarer Klebstoff verwendet wird, der eine in sich konsistente Form hat, der also z. B. in Band- oder Schnurform vorliegt und der dort an-, auf- oder eingelegt werden kann, wo er nach dem Aktivieren wirksam werden soll.

Eine weitere Verfahrensvariante besteht darin, daß dann, wenn die Tuchbahnen und die Fasern der Faserstreifen zumin dest zum Teil, möglichst jedoch vollständig, aus einem thermoplastischen Kunststoff hergestellt sind, die mitein ander zu verbindenden Teile ohne gesonderten Klebstoffauf trag zusammengeführt werden und anschließend durch Wärmeein wirkung und Krafteinwirkung miteinander dauerhaft verbunden werden, d. h. miteinander verschweißt werden. Dabei ist darauf zu achten, daß das aus anderen Gründen bei den Fasern der Faserstreifen zweckmäßigerweise verwendete Heftmittel das Verschweißen der Fasern untereinander und mit dem betreffenden Tuchbahnabschnitt nicht beeinträchtigt sondern im Gegenteil ehe noch unterstützt.

Auch beim Verschweißen der Faserstreifen mit den Tuchbahn abschnitten kann es zweckmäßig sein, an bestimmten Stellen, beispielsweise im Zwischenraum zwischen den Längsrändern zweier benachbarter Tuchbahnen oder in der Umschlagfalte des am äußeren Längsrand als Randverstärkung dienenden Faser streifens zusätzlich einen thermoplastischen Kunststoff, z. B. in Band- oder Schnurform anzubringen.

Bei dem in Fig. 5 bis Fig. 8 angedeuteten Verfahren wird das Tuch 60 (Fig. 6) aus den beiden Tuchbahnen 61 und 62 gebil det. Vorausgesetzt ist hier, daß beide Tuchbahnen zumindest zum Teil, möglichst jedoch vollständig, aus thermoplasti schem Kunststoff bestehen.

Bei den beiden Tuchbahnen 61 und 62 wird jeweils der ihrer Verbindung dienende Randabschnitt 63 bzw. 64, der an den zugehörigen Längsrand 65 bzw. 66 anschließt, durch Wärmeein wirkung und Krafteinwirkung nach einer Seite hin verdichtet und auf eine bleibende Dicke zusammengedrückt, die geringer als die Ausgangsdicke der Tuchbahn ist. Diese Dickenvermin derung ist in Fig. 5, Fig. 6 und Fig. 8 aus zeichentechni schen Gründen durch eine Verminderung der Dicke der Kett- und Schußfäden angedeutet. Im Wirklichkeit treten dabei räumliche Quetschvorgänge auf, durch die das Material der Fäden in die infolge der Faden- und Gewebestruktur stets vorhandenen Hohlräume hineingedrückt wird.

Für das Verbinden der an ihrem Randbereich 63 bzw. 64 so vorbehandelten beiden Tuchbahnen 61 und 62 gibt es zwei Mög lichkeiten. Die eine besteht darin, im Grundrißbereich der Randbereiche 63 und 64 einen Klebstoffauftrag anzu bringen, die Randbereiche 63 und 64 in komplementärer Aus richtung ihrer Dickenverminderung aneinander anzulegen und anzudrücken und damit die beiden Tuchbahnen 61 und 62 dauer haft miteinander zu verbinden. Die andere besteht darin, die beiden Randbereiche 63 und 64 wiederum in komplementärer Ausrichtung ihrer Dickenverminderung aneinander anzulegen und durch Wärmeeinwirkung und Krafteinwirkung miteinander zu verbinden, d. h. miteinander zu verschweißen. Dabei verhin dert die vorangehende gezielte Dickenverminderung, daß in den Randbereichen unkontrollierte konfuse Verformungsvor gänge auftreten, die die Festigkeit der Tuchbahnen an der Verbindungsstelle beeinträchtigen könnten.

Auch für dieses Verfahren sind Varianten möglich, etwa die jenige, daß auf einer Seite oder auf beiden Seiten des Tuches 60 (Fig. 8) je ein Faserstreifen 67 bzw. 68 ange bracht wird, dessen Fasern mittels eines Klebstoffauf trages 69 mit dem Tuch 60 verbunden werden. In einer anderen Variante werden die Fasern der Faserstreifen 67 und 68 durch Wärme- und Krafteinwirkung mit dem Tuch 60 verbunden, d. h. mit ihm verschweißt. In beiden Fällen ist es zweckmäßig, daß dabei Faserstreifen 67 und 68 verwendet werden, die eine größere Breite als die miteinander verklebten oder ver schweißten Randbereiche 63 und 64 haben.

Aus Fig. 9 bis Fig. 12 ist ein weiteres Verfahren ersicht lich, mit dem ein Tuch 70 (Fig. 11 und Fig. 12) aus den Tuchbahnen 71 und 72 hergestellt wird.

In dem an den Längsrand 73 bzw. 74 anschließenden Rand bereich 75 und 76 werden die Kettfäden 77 bzw. 78 entfernt, so daß dort die Enden der Schußfäden 81 bzw. 82 freiliegen. Wegen des Fehlens der Kettfäden sind in diesem Bereich die Schußfäden 81 und 82 weitgehend parallel zueinander ausge richtet.

Die beiden Tuchbahnen 71 und 72 werden so zusammengeführt, daß ihre Randbereiche 75 und 76 im gleichen Grundrißbereich gelegen sind und die freien Enden ihrer Kettfäden 81 bzw. 82 übereinanderliegen (Fig. 11). Mit einem Luftstrahl können die freien Enden der Schußfäden 81 und 82 wenigstens zum Teil miteinander verwirbelt werden, so daß allein dadurch schon ein gewisser Formschluß der Schußfäden 81 bzw. 82 der beiden Tuchbahnen 71 und 72 hergestellt wird.

Ein Klebstoffauftrag 79 wird zumindest in den einander über lagernden Randbereiche 75 bzw. 76 der beiden Tuchbahnen 71 und 72 angebracht. Es ist zweckmäßig, diesen Klebstoffauf trag 79 über die Randbereiche 75 und 76 hinaus um ein gewisses Maß auch auf die anschließenden Bereiche der beiden Tuchbahnen 71 und 72 auszudehnen.

Eine Variante dieses Verfahrens besteht darin, die freien Enden der Kettfäden 81 und 82 im gemeinsamen Rand bereich 75, 76 durch Wärme- und Krafteinwirkung miteinander zu verbinden, d. h. miteinander zu verschweißen, wenn zumin dest die Kettfäden 81 und 82 aus einem thermoplastischen Werkstoff hergestellt sind.

Eine weitere Variante dieses Verfahrens besteht darin, auf einer Seite oder auf beiden Seiten des gemeinsamen Rand bereiches 75, 76 je einen Faserstreifen 83 bzw. 84 anzuordnen und dessen Fasern entweder mittels eines Überschusses des Klebstoffes 79 oder mittels eines zusätzlichen Klebstoffes mit den beiden Tuchbahnen 71 und 72 dauerhaft zu verbinden (Fig. 13). Wenn sowohl die Schußfäden 81 bzw. 82 der Tuch bahnen 71 und 72 wie auch die Fasern der Faserstreifen 83 und 84 aus einem thermoplastischen Werkstoff bestehen, können die Faserstreifen 83 und 84 mit den Tuchbahnen 71 und 72 auch verschweißt werden.

Bei dem aus Fig. 14 ersichtlichen Verfahren wird das Tuch 90 aus den beiden Tuchbahnen 91 und 92 gebildet. Bei beiden Tuchbahnen 91 und 92 wird der der anderen Tuchbahn zuge kehrte Längsrand mit einem zick-zack-förmigen Schnitt muster 93 beschnitten, das bei beiden Tuchbahnen zueinander komplementär ist. Die beiden Tuchbahnen 91 und 92 werden in der gleichen Ebene so zusammengeführt, daß die Schnittmuster an ihrem Längsrand sich eng ineinanderfügen. Zumindest im Grundrißbereich des Schnittmusters 93 wird ein Klebstoffauf trag angebracht und die beiden Tuchbahnen 91 und 92 entlang dem Schnittmuster 93 miteinander verbunden.

Bei dem Tuch 90 ist es besonders zweckmäßig, zumindest auf einer Seite, besser auf seinen beiden Seiten, je einen Faserstreifen 94 anzubringen und diesen mittels eines Kleb stoffes 95 mit den Tuchbahnen 91 und 92 beiderseits des Schnittmusters 93 dauerhaft zu verbinden, wobei dieser Kleb stoff gleichzeitig dazu dienen kann, auch die beiden Tuch bahnen 91 und 92 selbst miteinander zu verbinden.

Bei dem aus Fig. 15 ersichtlichen Verfahren, bei dem das Tuch 100 durch die beiden Tuchbahnen 101 und 102 gebildet wird, besteht die Abwandlung gegenüber dem Verfahren nach Fig. 14 lediglich im Schnittmuster 103, das einen mäander förmigen Grundrißverlauf hat. Dieses Schnittmuster 103 wird zweckmäßigerweise so ausgeführt, daß bei dem am Längsrand der beiden Tuchbahnen 101 und 102 entstehenden Vor sprüngen 104 bzw. 105 der von der Tuchbahn 101 bzw. 102 abgekehrte Kopf eine größere Breite als der der Tuchbahn zugekehrte Hals hat. Dadurch wird bereits beim Zusammen führen der Tuchbahnen ein gewisser Zusammenhalt ihrer Längs ränder erreicht.

Auch bei dem Tuch 100 ist es zweckmäßig, zumindest auf einer Seite, besser jedoch auf beiden Seiten des Tuches 100 je einen Faserstreifen 106 anzuordnen und mit den Tuch bahnen 102 und 103 beiderseits der Schnittverlauflinie 103 zu verkleben oder zu verschweißen.

Bei dem aus Fig. 16 ersichtlichen Verfahren, bei dem das Tuch 110 aus den beiden Tuchbahnen 111 und 112 gebildet wird, sind die beiden Tuchbahnen 111 und 112 entlang einem mäanderförmigen Schnittmuster 113 zusammengefügt, wie das bei der Tuchbahn 100 (Fig. 15) der Fall ist. Unter der Voraussetzung, daß die beiden Tuchbahnen 111 und 112 aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen, ist das Ver fahren zur Herstellung des Tuches 110 dahingehend variiert, daß die entlang dem mäanderförmigen Grundrißverlauf des Schnittmusters 113 aneinander anliegenden Längsränder der beiden Tuchbahnen 111 und 112 mittels einer Schweißnaht 114 miteinander verbunden werden, die z. B. mittels eines normal zur Grundrißlinie des Schnittmusters 113 oszillierenden Laserstrahls erzeugt wird.

Auch bei dem Tuch 110 ist es zweckmäßig, die Verbindungs stellen durch Faserstreifen zu verstärken, auch wenn diese in Fig. 16 nicht dargestellt sind.

Bei dem aus Fig. 17 ersichtlichen Verfahren, bei dem das Tuch 120 aus den Tuchbahnen 121 und 122 gebildet wird, liegen die beiden Tuchbahnen 121 und 122 entlang ihres gerade verlaufenden Längsrandes 123 bzw. 124 aneinander an. Im Bereich dieser Längsränder sind die beiden Tuchbahnen 121 und 122 mittels eines Klebstoffauftrages 125 miteinander verbunden. Die beiden Tuchbahnen 121 und 122 werden zusätz lich zu dem Klebstoffauftrag 125 auch durch eine bis in den Randbereich der beiden Tuchbahnen hineinreichende Zick-Zack- Naht 126 miteinander verbunden. Diese Zick-Zack-Naht 126 kann einen dreieckförmigen Grundrißverlauf haben, wie er in Fig. 17 dargestellt ist. Sie kann aber auch einen rechteck förmigen Grundrißverlauf haben, wie das bei der Zick-Zack- Naht 136 in Fig. 18 dargestellt ist, die die beiden Tuch bahnen 131 und 132 zu dem Tuch 130 verbindet. Auch dort sind die beiden Tuchbahnen 131 und 132 entlang den gerade ver laufenden Längsrändern 133 und 134 mittels eines Klebstoff auftrages 135 zusätzlich miteinander verbunden.

Eine Variante dieser beiden Zick-Zack-Nähte kann auch darin bestehen, daß sie mit einem trapezförmigen Grundrißverlauf ausgeführt ist und dadurch gewissermaßen die geometrischen Grundelemente der Zick-Zack-Nähte 126 und 136 in sich ver einigt. Auch bei dem Verfahren, bei denen zwei Tuchbahnen u. a. mittels einer Zick-Zack-Naht miteinander verbunden werden, kann es zweckmäßig sein, einen oder zwei Faser streifen im Bereich der Längsränder zusätzlich anzubringen.

Bei dem aus Fig. 19 und Fig. 20 ersichtlichen Verfahren ist das Tuch 140 aus den beiden Tuchbahnen 141 und 142 gebildet. Sie liegen entlang der gerade verlaufenden Längsränder 143 bzw. 144 aneinander an. Dort sind sie mittels eines Kleb stoffauftrages 145 miteinander verbunden.

In einem an den jeweiligen Längsrand anschließenden Rand bereich 146 bzw. 147 wird der Zusammenhalt der Fäden der Tuchbahnen 141 und 142, d. h. sowohl ihrer Kettfäden 148 wie auch ihrer Schußfäden 149, verstärkt, indem entweder ein Klebstoffauftrag 151 bzw. 152 angebracht wird oder indem die Kett- und Schußfäden unter Wärmeeinwirkung und Krafteinwir kung zumindest teilweise miteinander verschweißt werden.

Im Grundrißbereich der beiden verstärkten Randbereiche 146 und 147 werden zumindest annähernd mittig zu den Längs rändern 143 und 144 eine Anzahl Heftklammern 153 mit einem gewissen gegenseitigen Abstand nebeneinandergesetzt, die untereinander parallel ausgerichtet sind. Die Heft klammern 153 sind aus einem korossionsbeständigen Werkstoff hergestellt.

Bezugszeichenliste

30

Tuch, Markisentuch

31

Tuchbahn

32

Tuchbahn

33

Längsrand

34

Längsrand

35

Kettfäden

36

Schußfäden

37

Zwischenraum

38

Faserstreifen

39

Faserstreifen

41

Fasern

42

Trägerfolie

43

Randbereich

44

Randbereich

45

Klebstoffauftrag

46

Klebstoffauftrag

51

(äußerer) Längsrand

52

Randverstärkung

53

Randbereich

54

Faserstreifen

55

Fasern

56

Klebstoff

57

Trägerfolie

60

Tuch

61

Tuchbahn

62

Tuchbahn

63

Randbereich

64

Randbereich

65

Längsrand

66

Längsrand

67

Faserstreifen

68

Faserstreifen

69

Klebstoffauftrag

70

Tuch

71

Tuchbahn

72

Tuchbahn

73

Längsrand

74

Längsrand

75

Randbereich

76

Randbereich

77

Kettfäden

78

Kettfäden

79

Klebstoff

81

Schußfäden

82

Schußfäden

83

Faserstreifen

84

Faserstreifen

90

Tuch

91

Tuchbahn

92

Tuchbahn

93

Schnittmuster

94

Faserstreifen

95

Klebstoff

96

Klebstoff

100

Tuch

101

Tuchbahn

102

Tuchbahn

103

Schnittmuster

104

Vorsprünge

105

Vorsprünge

106

Faserstreifen

110

Tuch

111

Tuchbahn

112

Tuchbahn

113

Schnittmuster

114

Schweißnaht

120

Tuch

121

Tuchbahn

122

Tuchbahn

123

Längsrand

124

Längsrand

125

Klebstoffauftrag

126

Zick-Zack-Naht

130

Tuch

131

Tuchbahn

132

Tuchbahn

133

Längsrand

134

Längsrand

135

Klebstoffauftrag

136

Zick-Zack-Naht

140

Tuch

141

Tuchbahn

142

Tuchbahn

143

Längsrand

144

Längsrand

145

Klebstoffauftrag

146

Randbereich

147

Randbereich

148

Kettfäden

149

Schußfäden

151

Klebstoffauftrag

152

Klebstoffauftrag

153

Heftklammern

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Tuches, insbesondere eines Markisentuches aus einzelnen Tuchbahnen, mit den Verfahrensschritten:

1. je zwei der Tuchbahnen (31; 32) werden mit den ein ander zugekehrten Längsrändern (33; 34) in der gleichen Ebene nebeneinander angeordnet,
2. zumindest auf der einen Seite der beiden Tuchbah nen (31; 32) wird ein Faserstreifen (38; 39) aus zumindest teilweise quer zur Längserstreckung der Längsränder (33; 34) ausgerichteten Fasern (41) auf den ihm benachbarten Randbereich (43; 44) der beiden Tuch bahnen (31; 32) aufgelegt und angedrückt,
3. im Bereich der Längsränder (33; 34) wird ein Kleb stoffauftrag (45; 46) aufgebracht und damit die Fasern (41) des Faserstreifens (38; 39) mit dem im gleichen Grundrißbereich gelegenen Rand bereich (43; 44) der Tuchbahnen (31; 32) dauerhaft verbunden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. der Klebstoffauftrag (45; 46) wird auf den Rand bereich (43; 44) der beiden Tuchbahnen (31; 32) aufge bracht,
2. der Faserstreifen (38; 39) wird auf den Rand bereich (43; 44) der Tuchbahnen (31; 32) aufgelegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. der Klebstoffauftrag (45; 46) wird an den Fasern (41) des Faserstreifens (38; 39) angebracht,
2. der Faserstreifen (38, 39) wird auf dem Rand bereich (43; 44) der Tuchbahnen (31; 32) aufgelegt, oder
3. die Tuchbahnen (31; 32) werden mit ihrem Rand bereich (43; 44) auf dem Faserstreifen (38; 39) aufge legt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. es wird je ein Klebstoffauftrag (45; 46) sowohl am Randbereich (43; 44) der beiden Tuchbahnen (31; 32) wie auch an den Fasern (41) des Faser streifens (38; 39) aufgebracht.

5. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. ein Faserstreifen (39) wird auf einer Unterlage aufge legt,
2. ein Klebstoffauftrag (46) wird auf die Fasern (41) des Faserstreifens (39) aufgebracht,
3. die beiden Tuchbahnen (31; 32) werden mit ihrem einander benachbarten Randbereich (43; 44) auf den Faserstreifen (39) aufgelegt und mittels des Kleb stoffauftrages (46) mit dem Faserstreifen (39) dauer haft verbunden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. im Zwischenraum (37) zwischen den einander benach barten Tuchbahnen (31; 32) wird ein zusätzlicher Kleb stoffauftrag aufgebracht,
2. bevorzugt wird der zusätzliche Klebstoffauftrag mit einem Überschuß in Bezug auf das Volumen des Zwischen raums (37) aufgebracht.

7. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. auf dem oben gelegenen Randbereich (43; 44) der beiden Tuchbahnen (31; 32) wird ein weiterer Klebstoffauf trag (45) aufgebracht,
2. ein weiterer Faserstreifen (38) wird auf den oben gelegenen Randbereich (43; 44) der Tuchbahnen (31; 32) aufgelegt und mittels des weiteren Klebstoffauf trages (45) mit den Tuchbahnen (31; 32) dauerhaft verbunden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. der weitere Klebstoffauftrag (45) wird auch im Zwischenraum (37) der beiden Tuchbahnen (31; 32) aufge bracht, und zwar bevorzugt mit einem Überschuß in Bezug auf das Volumen des Zwischenraumes (37).

9. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. auf den oben gelegenen Randbereich (43; 44) der beiden Tuchbahnen (31; 32) wird ein weiterer Faser streifen (38) aufgelegt, dessen Fasern (41) mit einem Klebstoff versehen sind,
2. mittels dieses Klebstoffes wird der Faserstreifen (38) mit den beiden Tuchbahnen (31; 32) dauerhaft verbunden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. vor dem Auflegen des weiteren Faserstreifens (38) wird im Zwischenraum (37) zwischen den beiden Tuch bahnen (31; 32) ein weiterer Klebstoffauftrag aufge bracht,
2. dieser weitere Klebstoffauftrag erfolgt bevorzugt mit Überschuß in Bezug auf das Volumen des Zwischen raumes (37).

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. bei der Verwendung eines aktivierbaren Klebstoffes wird nach dem Aufeinanderlegen der im gleichen Grund rißbereich einander zugeordneten Flächenab schnitte (43; 44) der Tuchbahnen (31; 32) und des Faserstreifens (38; 39) der Klebstoff aktiviert.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. bei Verwendung eines aktivierbaren konsistenten Kleb stoffes insbesondere in Streifen- oder Bandform, wird dieser auf die betreffenden Flächenbereiche der miteinander zu verbindenden Teile (31, 32; 38, 39) aufgelegt oder zwischen zwei aufeinanderliegende oder aufeinanderzulegende Flächenbereiche der Teile eingefügt,
2. nach dem Positionieren der Teile (31, 32; 38, 39) in der richtigen Relativlage wird der Klebstoff aktiviert.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. im Randbereich (53) des äußeren Längsrandes (51) einer außen gelegenen Tuchbahn (32) wird ein Faser streifen (54) aus zumindest teilweise quer zum Längs rand (51) ausgerichteten Fasern (55) mit einem Teil bereich seiner Breite, vorzugsweise mit zumindest annähernd der einen Hälfte seiner Breite, an der einen Seite des Randbereiches (53) angelegt,
2. der andere Teilbereich des Faserstreifens (54) wird um den Längsrand (57) der Tuchbahn (32) herum nach deren anderen Seite hin umgeschlagen und daran angelegt,
3. im Grundrißbereich des Faserstreifens (54) wird, zumindest auf einer Seite, bevorzugt auf beiden Seiten der Tuchbahn (32), ein Klebstoffauftrag (56) aufge bracht und mittels dessen die Fasern (55) des Faser streifens (54) und der Randbereich (53) der Tuch bahn (32) dauerhaft miteinander verbunden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. der Klebstoffauftrag (56) wird an der Tuchbahn (32) bereits vor dem Anlegen des Faserstreifens (52) am Randbereich (53) der Tuchbahn (32) angebracht.

15. Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. der Klebstoffauftrag (56) wird bereits vor dem Anlegen des Faserstreifens (52) an den Fasern (55) des Faser streifens (54) angebracht.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. vor dem Umfalten des anderen Teilbereiches des Faser streifens (54) auf die andere Seite der Tuchbahn (32) wird entlang des Längsrandes (51) der Tuchbahn (32) ein zusätzlicher Klebstoffauftrag aufgebracht,
2. bevorzugt wird der zusätzliche Klebstoffauftrag aufge bracht, wenn der andere Teilbereich des Faser streifens (54) zumindest teilweise, vorzugsweise um ≧ 45° bis ≦ 90°, gefaltet ist.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. es wird ein Faserstreifen (38; 39; 52) verwendet, dessen Fasern (41; 55) zumindest zum Teil aus Silikat glas hergestellt sind.

18. Verfahren zum Herstellen eines Tuches, insbesondere eines Markisentuches aus einzelnen Tuchbahnen, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. je zwei der Tuchbahnen (31; 32) aus zumindest zum Teil thermoplastischem Kunststoff werden mit den einander zugekehrten Längsrändern (33; 34) in der gleichen Ebene nebeneinander angeordnet,
2. zumindest auf der einen Seite der beiden Tuch bahnen (31; 32) wird ein Faserstreifen (38; 39) aus zumindest teilweise quer zu den Längsrändern (33; 34) ausgerichteten und zumindest zum Teil aus thermo plastischem Kunststoff hergestellten Fasern (41) auf den ihm benachbarten Randbereich (43; 44) der beiden Tuchbahnen (31; 32) aufgelegt,
3. durch Wärmeeinwirkung und Krafteinwirkung auf die übereinanderliegenden Flächenbereiche werden die Tuch bahnen (31; 32) und die Fasern (41) des Faser streifens (38; 39) wenigstens teilweise dauerhaft miteinander verbunden.

19. Verfahren nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. im Zwischenraum (37) zwischen den einander benach barten Tuchbahnen (31; 32) wird ein zusätzlicher thermoplastischer Kunststoff, vorzugsweise in Band- oder Schnurform, eingebracht,
2. bevorzugt wird der zusätzliche Kunststoff mit einem Überschußvolumen in Bezug auf das Volumen des Zwischenraumes (37) eingebracht.

20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. ein Faserstreifen (54) aus zumindest teilweise quer zu seiner Längserstreckung ausgerichteten Fasern (55) aus einem thermoplastischen Kunststoff wird um eine in seiner Längsrichtung und vorzugsweise in der Mitte zwischen seinen beiden Längsrändern gelegenen Falz linie um weniger als 180° umgefaltet und eine Falz kante gebildet,
2. der gefaltete Faserstreifen (54) wird mit der Innen seite seiner Falzkante am äußeren Längsrand (51) einer außen gelegenen Tuchbahn (32) angelegt,
3. die beiderseits an die Falzkante anschließenden Flächenbereiche des Faserstreifens (54) werden an den Randbereich (53) der Tuchbahn (32) angeschmiegt,
4. durch Wärmeeinwirkung und Krafteinwirkung auf die auf einanderliegenden Flächenbereiche werden die Tuch bahn (32) und der Faserstreifen (54) dauerhaft mitein ander verbunden.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. im Randbereich (53) des äußeren Längsrandes (51) einer außen liegenden Tuchbahn (32) wird ein Faser streifen (54) aus zumindest teilweise quer zum Längs rand (51) ausgerichteten Fasern (55) aus einem thermo plastischen Kunststoff mit einem Teilbereich seiner Breite, vorzugsweise mit der Hälfte seiner Breite, an der einen Seite des Randbereiches (53) der Tuch bahn (32) angelegt,
2. der andere Teilbereich des Faserstreifens (54) wird um den Längsrand (51) der Tuchbahn (32) herum nach deren anderer Seite hin umgefaltet und daran angelegt,
3. durch Wärmeeinwirkung und Krafteinwirkung auf die übereinanderliegenden Flächenbereiche werden die Tuch bahn (32) und der Faserstreifen (54) wenigstens teil weise miteinander dauerhaft verbunden.

22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. an der Innenseite der Falzkante des Faser streifens (54) wird vor dem Anlegen der an die Falz kante anschließenden Flächenbereiche des Faser streifens (54) an die Tuchbahn (32) zusätzlich ein thermoplastischer Kunststoff, vorzugsweise in Band- oder Schnurform, eingebracht.

23. Verfahren zum Herstellen eines Tuches, insbesondere eines Markisentuches, aus einzelnen Tuchbahnen, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. bei je zwei einander benachbarten Tuchbahnen (61; 62) aus zumindest zum Teil thermoplastischem Kunststoff wird jeweils der der anderen Tuchbahn benachbarte Randbereich (63; 64) durch Wärmeeinwirkung und Kraft einwirkung nach einer Seite hin auf eine bleibende Dicke zusammengedrückt, die geringer als die Ausgangs dicke der Tuchbahn (61; 62) ist,
2. der in seiner Dicke verminderte Randbereich (64) der einen Tuchbahn (62) wird in einer zum Randbereich (63) mit verminderter Dicke der anderen Tuchbahn (61) entgegengesetzten Ausrichtung auf deren Rand bereich (63) mit verminderter Dicke aufgelegt,
3. entweder wird an dem Randbereich (63; 64) mit vermin derter Dicke der einen und/oder der anderen Tuch bahn (61; 62) ein Klebstoffauftrag aufgebracht und damit die beiden Tuchbahnen (61; 62) an ihrem Rand bereich (63; 64) mit verminderter Dicke dauerhaft mit einander verbunden,
4. oder die aufeinanderliegenden Randbereiche (63; 64) mit verminderter Dicke der beiden Tuchbahnen (61; 62) werden durch Wärmeeinwirkung und durch Krafteinwirkung dauer haft miteinander verbunden.

24. Verfahren nach Anspruch 23, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. bei den beiden einander benachbarten Tuchbah nen (61; 62) wird bei den Randbereichen (63; 64) die Dicke der der Tuchbahnen (61; 62) näher gelegenen Teile der Randbereiche (63; 64) weniger stark und die Dicke des von den Tuchbahnen (61; 62) weiter entfernt gelegenen Teils der Randbereiche (63; 64) dement sprechend stärker vermindert, wobei die Verminderung der Dicke in Stufen oder mit stetigem Übergang erfolgt.

25. Verfahren zum Herstellen eines Tuches, insbesondere eines Markisentuches, aus einzelnen Tuchbahnen, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. im Bereich der einander zugekehrten Längs ränder (73; 74) von zwei einander benachbarten Tuch bahnen (71; 72) wird ein Teil der Kettfäden (77; 76) entfernt,
2. die freiliegenden Enden der Schußfäden (81; 82) beider Tuchbahnen (71; 72) werden übereinandergelegt,
3. zumindest im Überlappungsbereich (75, 76) der Schuß fäden (81; 82) wird ein Klebstoffauftrag (79) aufge bracht und mittels dessen die Enden der Schuß fäden (81; 82) der beiden Tuchbahnen (71; 72) dauer haft miteinander verbunden.

26. Verfahren zum Herstellen eines Tuches, insbesondere eines Markisentuches, aus einzelnen Tuchbahnen, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. bei je zwei einander benachbarten Tuchbahnen (71; 72), bei denen zumindest die Schußfäden (81; 82) wenigstens zum Teil aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen, wird im Bereich der einander zugekehrten Längsränder (75; 74) ein Teil der Kettfäden (77; 78) entfernt,
2. die freiliegenden Enden der Schußfäden (81; 82) der beiden Tuchbahnen (71; 72) werden übereinandergelegt,
3. durch Wärmeeinwirkung und Krafteinwirkung werden die Enden der Schußfäden (81; 82) beider Tuch bahnen (71; 72) miteinander dauerhaft verbunden.

27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. die aufeinanderliegenden Enden der Schußfäden (81; 82) werden vor dem Aufbringen des Klebstoffauftrages bzw. vor dem Verschweißen mittels eines Luftstrahls zumin dest zum Teil miteinander verwirbelt.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 27, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. nach dem Aufeinanderlegen der freiliegenden Enden der Schußfäden (81; 82) beider Tuchbahnen (71; 72) wird, auf einer Seite oder auf beiden Seiten, im Grundriß bereich der Enden der Schußfäden (81; 82), vorzugs weise auch in dem daran anschließenden Randbereich der beiden Tuchbahnen (71; 72), ein Faserstreifen (83; 84) aus zumindest teilweise quer zur Längserstreckung ausgerichteten Fasern aufgelegt und
- 1. entweder mittels des im gesamten Grundrißbereich des Faserstreifens (83; 84) aufgebrachten Klebstoffauf trages mit den Enden der Schußfäden (81; 82) und gegebenenfalls mit dem Randbereich der Tuch bahnen (71; 72) dauerhaft verbunden,
- 2. oder, bei wenigstens zum Teil aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Fasern durch Wärmeeinwirkung und Krafteinwirkung mit den Enden der Schuß fäden (81; 82) und gegebenenfalls mit dem Rand bereich der Tuchbahnen (71; 72) dauerhaft verbun den.

29. Verfahren zum Herstellen eine Tuches, insbesondere eines Markisentuches, aus einzelnen Tuchbahnen, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. bei je zwei einander benachbarten Tuchbahnen (91; 92) wird der der anderen Tuchbahn zugekehrte Längsrand nach einem zickzack-förmigen Schnittmuster (93) beschnitten, wobei an den einander zugekehrten Längs rändern die Schnittmuster zueinander komplementär sind,
2. die beiden Längsränder werden in der gleichen Ebene so zusammengeführt, daß die Schnittmuster an ihrem Längs rand sich eng aneinanderfügen,
3. zumindest entlang der zickzack-förmigen Schnitt linie (93) wird an beiden Tuchbahnen (91; 92) ein Klebstoffauftrag aufgebracht und mittels dessen die beiden Tuchbahnen dauerhaft miteinander verbunden.

30. Verfahren zum Herstellen eines Tuches, insbesondere eines Markisentuches, aus einzelnen Tuchbahnen, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. bei je zwei einander benachbarten Tuch bahnen (101; 102) wird der der anderen Tuchbahn zuge kehrte Längsrand nach einem mäanderförmigen Schnitt muster (103) beschnitten, wobei an den beiden einander zugekehrten Längsrändern die Schnittmuster zueinander komplementär sind,
2. die beiden Längsränder werden in der gleichen Ebene so zusammengeführt, daß die Schnittmuster an ihren Längs rändern sich ineinanderfügen,
3. zumindest entlang der mäanderförmigen Schnittstelle wird am beiden Tuchbahnen (101; 102) ein Klebstoffauf trag aufgebracht und mittels dessen die beiden Tuch bahnen (101; 102) dauerhaft miteinander verbunden.

31. Verfahren nach Anspruch 30, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. das mäanderförmige Schnittmuster (103) wird so ausge führt, daß bei den am Längsrand der beiden Tuch bahnen (101; 102) entstehenden Vorsprüngen (104; 105) der von der Tuchbahn (101; 102) abgekehrte Kopf eine größere Breite hat als der der Tuchbahn (101; 102) zugekehrte Hals.

32. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 31, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. bei der Verwendung von Tuchbahnen (111; 112), die mindestens zum Teil aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen, werden die Tuchbahnen (111; 112) durch Wärmeeinwirkung entlang ihres aneinander anliegenden zickzack-förmigen oder mäanderförmigen Randes dauerhaft miteinander verbunden,
2. bevorzugt wird an der Verbindungsstelle ein thermo plastischer Kunststoff zusätzlich zugeführt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 32, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:
4. nach dem Zusammenführen des zickzack-förmig oder mäanderförmig geschnittenen Randes der beiden Tuch bahnen (91; 92) wird auf einer Seite oder auf beiden Seiten zumindest im Grundrißbereich des Schnitt musters (93), vorzugsweise auch in dem daran anschließenden Randbereich der beiden Tuch bahnen (91; 92), ein Faserstreifen (94) aus zumindest teilweise quer zur Längserstreckung ausgerichteten Fasern aufgelegt und
- 1. entweder mittels eines im gesamten Grundrißbereich des Faserstreifens (94) aufgebrachten Klebstoffauf trages (95) mit dem Randbereich der beiden Tuch bahnen (91; 92) dauerhaft verbunden,
- 2. oder, bei wenigstens zum Teil aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Fasern und Tuchbah nen (91; 92), durch Wärmeeinwirkung und Kraftein wirkung mit dem Randbereich der beiden Tuch bahnen (91; 92) dauerhaft verbunden.

34. Verfahren zum Herstellen eines Tuches, insbesondere eines Markisentuches, aus einzelnen Tuchbahnen, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. bei je zwei der Tuchbahnen (141; 142) wird im Rand bereich (146; 147) ihres einander benachbarten Längs randes (143; 144) der Zusammenhalt der Fäden (148; 149) der Tuchbahnen (141; 142) verstärkt, und zwar
- 1. entweder duch einen Klebstoffauftrag (151; 152), der auf den Randbereich (146; 147) der beiden Tuch bahnen (141; 142) aufgebracht wird,
- 2. oder durch Wärmeeinwirkung und Krafteinwirkung auf den Randbereich (146; 147) der beiden Tuchbah nen (141; 142),
2. die beiden Tuchbahnen (141; 142) werden mit einander zugekehrtem Längsrand (143; 144) in der gleichen Ebene nebeneinander angeordnet,
3. der verstärkte Randbereich (146) der einen Tuch bahn (141) wird mittels Heftklammern (153) aus korosionsbeständigem Werkstoff mit dem verstärkten Randbereich (147) der anderen Tuchbahn (142) verbunden.

35. Verfahren zum Herstellen eines Tuches, insbesondere eines Markisentuches, aus einzelnen Tuchbahnen, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:

1. je zwei der Tuchbahnen (121; 122) werden mit ihrem einander zugekehrten Längsrand (123; 124) in der gleichen Ebene nebeneinander angeordnet,
2. mittels einer bis in den Randbereich der beiden Tuch bahnen (121; 122) hineinreichenden Zickzacknaht (126) mit dreieckförmigem, trapezförmigem oder rechteck förmigem Grundrißverlauf werden die beiden Tuch bahnen (121; 122) miteinander verbunden.

36. Verfahren nach Anspruch 35, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. zumindest im Grundrißbereich der Zickzacknaht (126) wird der Verbund der Fäden der Tuchbahnen (121; 122) untereinander verstärkt, und zwar
- 1. entweder durch einen Klebstoffauftrag, der auf den Randbereich der beiden Tuchbahnen (121; 122) aufge bracht wird
- 2. oder durch Wärmeeinwirkung und Krafteinwirkung auf den Randbereich der beiden Tuchbahnen (121; 122), wenn wenigstens die Schußfäden zumindest zum Teil aus thermoplastischem Kunststoff bestehen.

37. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 36, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. nach dem Verbinden der beiden Tuchbahnen (141, 142; 121, 122) wird auf einer Seite oder auf beiden Seiten zumindest in dem streifenförmigen Grundrißbereich, innerhalb dessen die Heftklammern (153) bzw. die Zick zacknaht (126) gelegen sind, vorzugsweise auch in dem anschließenden Randbereich der beiden Tuch bahnen (141, 142; 121, 122), ein Faserstreifen aus zumindest teilweise quer zur Längserstreckung ausge richteten Fasern aufgelegt und
- 1. entweder mittels eines im gesamten Grundrißbereich des Faserstreifens aufgebrachten Klebstoffauftrages mit dem Randbereich der beiden Tuchbahnen dauerhaft verbunden,
- 2. oder durch Wärmeeinwirkung und Krafteinwirkung mit dem Randbereich der Tuchbahnen dauerhaft verbunden, wenn die Fasern des Faserbandes und der Tuchbahnen wenigstens zum Teil aus termoplastischem Kunststoff bestehen.

38. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, 28, 32 oder 37, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. es wird ein Faserstreifen (38; 39) verwendet, dessen Fasern (41) zumindest teilweise untereinander geheftet sind.

39. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, 28, 32 oder 37, gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. es wird ein Faserstreifen (38; 39) verwendet, dessen Fasern (41) wenigstens zum Teil an einer Träger folie (42) lösbar angeheftet sind.

40. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, 7, 9, 11, 12, 17, 18 und 34 bis 37 gekennzeichnet durch den Verfahrens schritt:

1. die einander benachbarten Tuchbahnen werden mit einem bestimmten gegenseitigen lichten Abstand ihres Längs randes nebeneinander angeordnet.