DE1959599C3

DE1959599C3 - Verfahren zur Herstellung von Copolymerisaten

Info

Publication number: DE1959599C3
Application number: DE1959599A
Authority: DE
Inventors: Kazys Chicago Ill. Sekmakas (V.St.A.)
Original assignee: DeSoto Inc
Current assignee: DeSoto Inc
Priority date: 1968-11-27
Filing date: 1969-11-27
Publication date: 1980-01-31
Also published as: NL6917869A; US3607802A; BE741582A; SE357755B; GB1250386A; FR2024320A1; NO131757B; DK127479B; NL146511B; NO131757C; DE1959599B2; JPS4829292B1; DE1959599A1

Description

ίθ 59 599

Produkte erhält, die eine geringe äußere Beständigkeit aufweisen. Wird andererseits der Anteil an Methylmeihacrylat zu hoch gewählt, so fällt die Lösungsmittelbeständigkeit ab, und die notwendige Molekularverteilung wird nicht erhalten, was zu spröden Produkten führt

Die Isobutylacrylatkomponente ist ihrerseits unübertrefflich, wenn es sich um die Benetzungs- und Fließeigenschaften, das Reflexionsvermögen und den Glanz handelt, Eigenschaften, die für ein gutes Produkt wesentlich sind Acrylsäureester von kürzerer Kettenlänge, wie Äthylacrylat, führen zu schlechten Benetzungseigenschaften, was für ein Handelsprodukt nicht tragbar ist Die Acrylsäureester mit längerer Kette, wie n-Butylacrylat oder 2-ÄthylhexyIacryIat, führen zur Entstehung von Produkten, die allzu weich sind und eine unzureichende Lösungsmittelbeständigkeit haben.

Werden dagegen die obenerwähnten Monomeren und ihre Anteilsverhältnisse eingehalten, so ist das Endprodukt in seinen Eigenschaften allen bisher hergestellten Isolierlacken weitaus überlegen.

Soweit erfindungsgemäB ein iviaieriaiaustausch gestattet ist kann die Acrylamidkomponente ersetzt werden durch Methacrylamid und das Styrol durch Vinyltoluol, jedoch können die Bestandteile Isobutylacrylat und Methylmethacrylat nicht ersetzt werden.

Der zur internen Katalyse dienendr kleine Anteil an ungesättigter Säure ist nicht von besonderer Bedeutung, und die Methacrylsäure kann" durch irgendeine monoäthylenisch ungesättigte Carbonsäure, wie Acrylsäure, Crotonsäure oder Maleinsäure, ersetzt werden. Während die Wahl der u !gesättigten Säure von sekundärer Bedeutung ist und diese Säure pr?ktisch überhaupt fehlen kann, haben die erfindungsgemäß hergestellten Copolymerisate eine Säurezahl von 3 V« 20, vorzugsweise von 8 bis 15. und es ist wünschenswert, daß die Polyesterkomponente mindestens einen Teil dieser Säurezahl bereitstellt.

Hydroxypolyester des allgemeinen Typs, der erfin dungsgemäß verwendungsfähig ist, sind mehrfach äthylenisch ungesättigte Polyester, deren Herstellung und Art in den US-Patentschriften 31 63 615. 32 57 475 und 32 78 638 beschrieben sind.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Polyester haben eine Hydroxylzahl von 150 bis 350, vorzugsweise von 200 bis 300, und diese hohe Hydroxyfunktionalität ist wesentlich, damit die methylolierte Acrylamidfunktionalität entsprechend mit Hydroxyfunktionalität ergänzt wird, ohne daß man einen allzu großen Anteil Polyester verwenden muß. Die Tatsache, daß die Hydroxyfunktionalität durch den Polyester bereitgestellt wird, ist ebenfalls von Wichtigkeit im Hinblick auf die Aufrechterhaltung einer der Anwendung für Isolierlacke entsprechenden Flexibilität Wenn nämlich hydroxyfunktionelle Monomere in größerem Ausmaß verwendet werden, neigen die Produkte dazu, viel zu spröde zu werden.

Der Polyester hat vorzugsweise ein für einen ungesättigten Polyester ziemlich hohes Molekularge wicht, und es sollen möglichst Polyester verwendet werden, deren Viskosität in n-Butano! bei 80% Feststoffen im Bereich von T bis Z₂, gemessen auf der Gardner-Skala, liegt.

Während das Molekulargewicht der erfindungsgemäß Verwendeten Polyester in erster Linie das Resultat der Veresterungsreaktion ist, können auch andere Reaktionsmechanismen eingeschaltet Worden sein. Um teilweise zu erreichen, daß der Polyester¹ seine Endviskösiiät angenommen hat, beispielsweise kann

Feststoffe	79,5%
Viskosität (Gardner)	V-W
Farbe (Gardner)	3-4
Hydroxylzahl	247

eine kleine Menge aliphatisches Diisocyanat verwendet worden sein, um den Polyester zu einer urethanbildenden Reaktion mit einem Teil seiner Hydroxylgruppen zu bringen.

Ein besonders bevorzugter hydroxyfunktioneller Polyester, der erfindungsgemäß Verwendung finden kann, wird wie folgt bereitet; er wird im weiteren als »hydroxyfunktioneller Polyester A« bezeichnet

In ein mit Rührwerk. Heizmantel, Dean-Stark-Vorlage, Thermometer und Stickstoffeinleitungsrohr versehenes Reaktionsgefäß gibt man 790 g Fettsäuren von dehydratisiertem Rizinusöl, 250 g Crotonsäure, 785 g Glycerin und 400 g Isophthalsäure auf und fügt 50 g Xylol als Rückflußlösungsmittel hinzu. Das Gemisch wird auf 216°C erhitzt und auf einer Säurezahl von 5,0 gehalten. Nach Abkühlen auf 193°C fügt man 240 g technisch reines 1l,l'-lsopropyliden-bis-(p-phenylenoxy)-di-2-propanol. 160 g Phthalsäureanhydrid und 255 g Azelainsäure zu. Dann erhitzt man auf 216°C und hält die Säurezahl auf 13 bis 15. Hierauf fügt man 510 g Butylalkohol zu, so daß steh eine Lösung mit 80% Feststoffen ergibt

Die Eigenschaften des so entstandenen Polyesters sind die folgenden:

Da die Auswahl der Monomere und ihr gegenseitiges Anteilsverhältnis besonders kritisch ist muß das erfindungsgemäß hergestellte Copolymerisat im wesentlichen aus den angeführten Stoffen bestehen und soll keine Fremdstoffe in irgendwie bedeutender Menge

Vi enthalten, denn hierdurch würde das besondere Gleichgewicht der physikalischen und chemischen Eigenschaften, das bei den erfindungsgemäßen Polymerisaten besteht, gestört
Als Polymerisationsmethode wird gk. Lösungspolymerisation angewandt, und die Acrylamidkomponente wird üblicherweise entweder gleichzeitig mit der Copolymerisation oder anschließend daran methyloliert Die Copolymerisation wird vorzugsweise in Anwesenheit eines Alkalikatalysators durchgeführt, wie dies in den obenerwähnten Patentschriften näher ausgeführt ist.

Im Hinblick auf die Reaktionsfähigkeit, die für das gewünschte rasche Aushärten notwendig ist, muß die Amidhälfte in eine N-Methylolgruppe überführt werden, und dies geschieht durch Umsetzen mit Formaldehyd, von dem vorzugsweise 1 bis 4 Äquivalente für jede anwejende Amidgruppe verwendet werden. Der Formaldehyd kann in beliebiger Form, z. B. gelöst in einem organischen Lösungsmittel, als Paraformaldehyd oder in irgendeiner polymeren Form, die in situ Formaldehyd freigibt, verwendet werden. Wichtig ist lediglich, daß die Amidgruppe in die N-Methylolgruppe überführt wird, was auf den verschiedensten Wegen erfolgen kann, so daß das Endpolymerisat methyloliertes Acrylamid bzw. Methacrylamid enthält.

Die Art des für die Lösungscöpoiyfneriisation oder bei der Anwehdüng der fertigen Copolymerisate gewählten Lösungsmittels ist kein kritischer Faktöf der Erfindung; ein bevorzugtes Lösungsmittelsystem ist Butanol im Gemisch mit Xylol, jedoch sind äUch. viele andere Lösungsmittel brauchbar, wie Toluol« Methyläthylketon, Methylisöbutylketön, Aceton, Sutyläcetat, 2-Äthöxy^ äthanoi, 2^ButoxyäihanoL

Beispiel
Ansatz

1. Aromatische Kohlenwasserstoffe als
Lösungsmittel (Siedebereich 190,5 bis
210⁰C) 450 g

2. Butanol 200 g

3. Paraformaldehyd 160 g

4. 2-ButoxyäthanoI 100 g

Die Bestandteile 1 bis 4 werden in ein mit Rührwerk, Thermometer, Kondensator, Stickstoffeinlaßrohr und Dean-Stark-Vorlage ausgerüstetes Reaktionsgefäß aufgegeben und unter Durchleiten eines leichten Stickstoffstromes auf 115° C erhitzt

5. Acrylamid	200 g
6. Butanol	400 g
7. 2-ButoxyäthanoI	100 g
8. Aromatische Kohlenwasserstoffe als
210°C)	200 g
In einem getrennten Behälter wird der	Bestandteil 5
in den Bestandteilen 6,7 und 8 gelöst
9. Triäthylamin	6g
10. Styrol	340 g
11. Methylmethacrylat	60 g
12. Isobutylacrylat	980 g
13. Feste (Eis-) Methacrylsäure	16g
14. Hydroxyfunktioneller Polyester A
(80% Feststoffe)	500 g
15. Di-tert-butylperoxid	12g
16. Azobisisobutyronitril	14 g
17. Cumolhydroperoxid	7g

Poren und Kratern. Das Einbrennen wurde unter Bedingungen durchgeführt, die an der unteren Grenze liegen, jedoch sind die Filme so gut gehärtet, daß sie 50 Doppelreibungen mit einem mit Methyläthylketon gesättigten Tuch widerstehen. Die gehärteten Filme zeigen einen hervorragenden satten Glanz (bei uer Glanzmessung nach ASTM D 523 -51° wurde bei einem Einfallswinkel von 60° eine Reflexion von 93 gemessen) und haben eine geschlossene, glatte Oberfläche. Ferner haben sie trotz einer Bleistifthärte von F— Heine ausgezeichnete Flexibilität (Festigkeit gegen einen Schlag von 13,6 kg von der Rückseite).

Versuchsbericht

Die Bestandteile 9 bis 17 werden der Lösung der Bestandteile 5 bis 8 zugefügt, so daß man ein Vorgemisch erhält, das innerhalb von 2'/2 Stunden dem ReaktP^r zugefügt wird, wobei die Temperatur auf 115 bis 120° C gehalten wird. Nachdem alles zugegeben ist, hält man noch 2 Stunden auf 115 bis 120⁰C. Dann fügt man 7 g Cumolhydroperoxid zu und hält weitere 2 Stunden auf Reaktionstemperatur.

Nachdem man 5 g tertiär-Butylperbenzoat zugegeben und des Gemisch wr'tere 2 Stunden auf Reaktionstemperatur gehalten hat, fügt man 100 g Butanol zu. so daß eine Copolymerisatlösung mit den folgenden Eigenschalten entsteht:

Feststoffgehah 55,2%

Viskosität (Gardner) Y-Z

Farbe (Gardner) 1

Säurezahl (nichtflüchtige Säure) 8,7

Das wie eben erhaltene Copolymerisat wird auf folgende Weise auf seine Verwendung als Glanzisolierlack (Einbrennlack) geprüft: Der Lack wird bereitet, indem man Titandioxid (Rutil) in einem Verhältnis Pigment zu Binder von 1 :1 einarbeitet, wobei das Harz mit einem Lösungsmittel aus aromatischen Kohlenwasserstoffen von einem Siedebereich von 190,5 bis 210° C ilif eine Lösung mit 57% Feststoffgehalt (Viskosität 28 bis 32 Sekunden, Ford*Becher Nr. 4) verdünnt wird.

Proben des Emaillacks werden in einer Dicke von etwa 25 μ auf Aluminiumstreifen aufgebracht und in •inem mit Gas beheizten Ofen 60 Sekunden bei 274° C gebrannt bzw. gehärtet.

Die Überzüge 'zeigen ausgezeichnete Fließ· und Benetzungseigenschaften, und die Filme sind frei von Auf Grund der engen chemischen Verwandtschaft zwischen Isobutyl- und Butylacrylat war zu erwarten, daß der Butylester dem Polymerisat annähernd die gleichen Eigenschaften verleiben würde wie der Isobutylester. Es wurden daher entsprechende Vergleichsversuche durchgeführt

Zum Vergleich wurden zwei Copolymerisate A und B von grundsätzlich gleicher Zusammensetzung hergestellt, wobei im wesentlichen nach dem obigen Beispiel gearbeitet jedoch in einem Fall (A) Isobutylacrylat, in anderem (B) Butylacrylat als Acrylsäureester verwendet wurde. Je 100 Gewichtsteile fertiges Harz wurden folgende Mengen an einzelnen Comonomeren verwendet:

Gewichtsteile

Acrylamid (nachfolgend methyloliert) 10

Acrylsäureester*) 49,2

Ungesättigter Polyester A 20

Styrol 17
Methylmethacrylat 3

Konzentrierte Methylacrylsäure 0,8

100,0

*) A (erfindungsgemäß): IsobutylacrylaL
B (zum Vergleich): Butylacrylat.

Mit den Produkten A und B wurde je eine Oberzugsmasse folgender Zusammensetzung angesetzt:

Feststoffe

on

100
20
3,5

Titandioxid

3utylalkohol

Wachsdispersion

gut vermählen, dann zugefügt:

Copolymerisat 913

Handelsübliche Verdünnungsmittel 33

100
—
3,5

52,93

In den fertigen Massen betrüg in beide!·- Fällen der Feststoffgehalt 61,42%, und das Verhältnis Pigmeni zu Harzfeststoffen war 0,93 :1,0,

Mit den beidpn Massen Ai (mit Isobuiylacrylat) und Bi (mit Butylacrylat) wurden Aluminiumstreifen überzogen und die überzüge 90 Sekunden bei 245° C eingebrannt.

Bei der Materialprüfung wiesen die Emailüberzüge folgende Eigenschaften auf:

A, B₁

mit Isobutylacrylat mit Butylacrylat

20

Bleistifthärte

Lösungsmittelbeständigkeit (50 Striche mit einem mit

Methyläthylketön getränkten Tuch) Trockenes Erhitzen (18 Stunden bei etwa 18O°C) Prüfung auf Zusammenbacken (0,3 kg/cm^J bei 54° C über 16 Stunden)

Der Vergleichsversuch zeigt, daß Emailüberzüge mit den erfindungsgemäß hergestellten Copolymerisaten als Grundmasse wesentlich härter und gegen Lösungsmittel beständiger sind als die Vergleichsüberzüge und bei längerem Erwärmen unter Druck nicht zusammenbacken.

Die letztere Eigenschaft spielt bei Überzügen für

iSnijlfin ι IsoliP.rlarliRnl insnfp.rn ftinp. aiissQnlaffPp.nP.nnp Rolle, als die Spulenwindungen beim Gebrauch und beim Lagern in der Wärme nicht zusammenbacken dürfen; allerdings muß andererseits die Flexibilität des Überzugs voll erhalten bleiben. Diese Bedingung ist bei Überzügen mit den erfindungsgemäß hergestellten Copolymerisaten als Grundmasse erfüllt, obwohl Härte und Lösungsmittelbeständigkeit wesentlich höher sind als bei den Vergleichsprodukten.

Beim trockenen Erhitzen verhielten sich beide Überzugsfilme gleich, woraus hervorgeht, daß beide durch das Einbrennen in gleichem Maß ausgehärtet waren, d. h., daß die geringere Lösungsmittelbeständigkeit und das Zusammenbacken des Vergleichsüberzuges Bt nicht auf Unterschiede beim Einbrennen zurückzuführen waren.

Ferner wurden die erfindungsgemäß erhaltenen is Copolymerisate verglichen mit anderen von sonst gleicher Zusammensetzung, die jedoch anstatt Isobutylacrylat andere Acrylsäure- oder Methacrylsäureester

F B

ohne Wirkung Film wird weich und glanzlos

kein Nachhärten kein Nachhäften
ohne Wirkung Überzug beim Ablösen stellenweise beschädigt

enthielten. Erprobt wurden unter anderem Copolymerisate mit Äthylacrylat, Älhylhexylacrylat und -methacry-Ia t sowie Butylmethacrylat als Grundmassen für Einbrennisolierlacke.

In keinem Fall ließen sich die guten Eigenschaften der Lacke auf der Grundlage der erfindungsgemäß hergestellten Produkte hinsichtlich Deckfähigkeit (auch auf verunreinigter L'nterlä^V Fließfähigkeit und Blssen-Freiheit erreichen.

Ergänzend sei bemerkt, daß ausgedehnte Versuchsreihen durchgeführt wurden, bei denen zahlreiche Zusatzstoffe auf ihre Fähigkeit erprobt wurden, auch auf verunreinigten Unterlagen eine restlose Benetzung und ein gleichmäßiges Verfließen der Überzüge zu bewirken, gleichzeitig aber die Krater- bzw. Blasenbildung zu verhindern. Unter anderem wurden grenzflächenaktive, teilweise sil<*h- bzw. silikonhaltige Mittel erprobt.

In allen Fällen zeigte es sich, daß kein Zusatz imstande war, den vergleichbaren bekannten Copolymerisaten auf Acrylarnidbasis die ideale Kombination von Eigenschaften zu verleihen, wie F.ie die erfindungsgemäß hergestellten Copolymerisate per se aufweisen. Sämtliche mit den bekannten Harzen und Zusatzstoffen angesetzten Überzüge waren hinsichtlich der obigen Eigenschaften und Fähigkeiten mangelhaft und gaben in der Praxis Anlaß zu Beanstandungen.

•09 685/63

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung von Copolymerisaten mit einer Säurezahl von 3 bis 20 durch Lösungs-Copolymerisation von 6 bis 15 Gewichtsprozent während oder nach der Copolymerisation methyloliertem Acrylamid oder Methacrylamid, 10 bis 35 Gewichtsprozent eines mehrfach äthylenisch ungesättigten Polyesters mit einer Hydroxylzahl von 150 bis 350, 10 bis 22 Gewichtsprozent Styrol oder Vinyltoluol, 2 bis 15 Gewichtsprozent Methylmethacrylat und 30 bis 60 Gewichtsprozent Acrylsäureester, wobei gegebenenfalls eine monoäthylenisch ungesättigte Säure und/oder ein Alkali-Katalysator anwesend sein kann, dadurch gekennzeichnet, daß als Acrylsäureester 30 bis 60 Gewichtsprozent Isobutylacrylat eingesetzt wird.

10

15

20

Alkylolierte acrylamidhaltige wärmehärtbare Acrylsäure-Copolymerisate finden weitgehend Anwendung zum Überziehen von Spulen, wo harte, jedoch außerordentlich flexible Überzüge verlangt werden. Unglücklicherweise sind die Benetzungs- und Fließeigenschaften der bis jetzt bekannten Überzüge recht jo mangelhaft

Man hat sich daher bemüht, durch Auswahl der Grurdstoffe und der Mischverhältnisse die Benetzungsund Fließeigenschaften zu verbessern und gleichzeitig den Glanz und das Reflexionsvermögen der Überzüge 1-, zu erhöhen, jedoch wurde trotz längerer Anstrengungen in dieser Hinsicht nur sehr wenig erreicht. Führte einmal ein besonderer Ansatz zu besseren Benetzungsund Fließeigenschaften, so neigte das Gemisch stets zur Kraterbildung, oder es war zu weich und zu empfindlich gegenüber dem Angriff durch organische Lösungsmittel. Zudem müssen die Flexibilität und die Stoßfestigkeit des Produktes sowie seine Härte und seine Lösungsmittelbeständigkeit gegenseitig äußerst vorsichtig aufeinander abgestimmt werden, sonst erhält man fehlerhafte Vi Produkte, die entweder zu spröde sind oder eine schlechte äußerliche Härte haben oder aber überhaupt unzureichend gehärtet sind.

Aus den US-Patentschriften 3163 615, 32 57 475. 32 78 638 und 33 99 153, die sich auf eigene frühere Entwicklungen beziehen, ist es bekannt, aus (a) Acrylamid, (b) Polyestern mit Hydroxylzahlen von 150 bis 350 (c) Styrol, (d) Methylmethacrylat, zusammen mit (e) einem Acrylsäureester, wie Äthylhexylacrylat und/oder Äthylacrylat. in Anwesenheit von ungesättig- v, ten Säuren Copolymerisate herzustellen, die sich als Harzkomponente für gute Einbrennlacke auf Metallunterlagen eignen. Bei der Verwendung dieser bekannten Copolymerisate als Isolierlacke für Spulen konnten jedoch gewisse spezielle Anforderungen hinsichtlich to Härte, Flexibilität und Widerstandsfähigkeit gegen Zusammenbacken in der Wärme nicht in wünschenswertem Maße erfüllt werden, weshalb die Entwicklungsarbeiten weitergeführt wurden. Sie führten schließlich zu dem . erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren, dessen Produkte sich als Grundlage für Einbrennlacke allgemein eignen und dabei, Was von besonderer Wichtigkeit ist, als Harzkomponente in lsoliefläckcn zur Beschichtung von Spulen besondere Eigenschaften aufweisen. Die durch Einarbeiten der üblichen Pigmente erhältlichen Emaillacke ergeben Überzüge, bei denen alle wünschenswerten Eigenschaften, wie Benetzungsund Fließfähigkeit, Härte und Flexibilität, Porenfreiheit und Widerslandsfähigkeit gegen Zusammenbacken, in idealer Weise aufeinander abgestimmt sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Copolymerisaten mit einer Säurezahl von 3 bis 20 durch Lösungs-Copolymerisation von 6 bis 15 Gewichtsprozent — während oder nach der Copolymerisation methyloliertem — Acrylamid oder Methacrylamid, 10 bis 35 Gewichtsprozent eines mehrfach äthylenisch ungesättigten Polyesters mit einer Hydroxylzahl von 150 bis 350. 10 bis 22 Gewichtsprozent Styrol oder Vinyltoluol, 2 bis 15 Gewichtsprozent Methylmethacrylat und 30 bis 60 Gewichtsprozent Acryb-uireester, wobei gegebenenfalls eine monoäthylenisch ungesättigte Säure und/oder ein Alkalikatalysator anwesend sein kann, ist dadurch gekennzeichnet, daß als Acrylsäureester JO bis 60 Gewichtsprozent isobutylacrylat eingesetzt wird.

Besonders wichtig für die Harzgrundlage von Lacken der erwähnten Art ist eine hochgradige Härtungsmöglichkeit, wenn der damit erzeugte Emailüberzug die entsprechende Härte und Lösungsmittelbeständigkeit aufweisen soll. Hierzu benötigt man 6 bis 15% Acrylamid oder Methacrylamid, vorzugsweise 9 bis 13%. Allgemein gesprochen erfordern die erfindungsgemäß hergestellten Copolymerisate etwas mehr an Acrylsäureamidkomponente als nötig wäre, wenn nicht die nachfolgend aufgeführten weiteren polymerisierbaren Ausgangsverbindungen gewählt worden wären.

Außerdem Anteilen A^rylsäureamid sind 10 bis 35%, vorzugsweise 15 bis 25%, eines Polyesters mit Hydroxyfunktion erforderlich. Die Hydroxyfunktion des ungesättigten Polyesters reagiert leicht mit der Alkylolfunktion, die von der Acrylamidkomponente stammt, nachdem diese mit Aldehyd umgesetzt worden ist.

Der dritte wesentliche Bestandteil des Gemisches ist Isobutylacrylat, das in dem besonders ausgewogenen erfindungsgemäß eingesetzten System zu einmaligen Eigenschaften führt, die durch Wahl eines anderen Vinylmonomeren nicht erreicht werden können. Die Isoöutylacrylatkomponente wird erfindungsgemäß in einer Menge von 30 bis 60%, vorzugsweise von 40 bis 55%. eingesetzt.

Außer den bisher genannten Bestandteilen müssen in dem erfindungsgemäßen System noch Styrol und Methylmethacrylat in Kombination vorhanden sein. Styrol wird in "iner Menge von 10 bis 22%, das Methylmethacrylat in einer Menge von 2 bis»15% verwendet, derart, daß der Gesamtgehalt an Styrol und Methylmethacrylat vorzugsweise 25% nicht übersteigt

Zusätzlich kann noch eine kleine Menge an ungesättigter Säure, z. B. OJ bis 13%. vorzugsweise 0,6 bis 1.0%, verwendet werden, wobei Methacrylsäure als typisch für diesen Zweck genannt sei.

Die angeführten Prozentsätze sind Gewichtsprozente, bezogen auf das Gesamtgewicht der polymerisierbaren Ausgangsverbindungen.

Die Wahl der Konzentration der Acrylsäureamidkompöfiente ist von Bedeutung; wird nämlich der Anteij an Acrylamid zu hoch gewählt, fallen die Flexibilität und die Stoßfestigkeit des Produktes sehr rasch ab.

Die Einstellung des Styrolanteiles ist ebenso wichtig, da man bei zu höhen Anteilen an Styrol sofort spröde