DE19544272A1 - Verfahren zur Herstellung einer metallischen Druckform für den Tiefdruck - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer metallischen Druckform für den Tief­ druck.

Das klassische und noch weithin verwendete Verfahren zur Herstellung einer metallischen Druckform für den Tief­ druck besteht darin, auf die Druckformoberfläche eine lichtempfindliche fotopolymere Schicht aufzutragen, auf diese Schicht einen die Bild- und/oder Textinformationen für das gewünschte Druckbild enthaltenden Film aufzule­ gen und in einem Kontaktkopiervorgang mittels hoher UV-Lichtleistung durch den Film die Bild- und/oder Text­ informationen auf die fotopolymere Schicht umzubelich­ ten. In den belichteten Bereichen der fotopolymeren Schicht findet eine Polymerisation statt, die die Schicht unlöslich für einen nachfolgenden Entfernungs­ prozeß macht, in dem die nicht belichteten Bereiche der fotopolymeren Schicht entfernt werden. Anschließend wird durch Ätzen oder Elektrolyse die Oberfläche der metalli­ schen Druckform graviert, wonach dann die verbleibende Beschichtung auch noch entfernt wird. Danach liegt eine druckfertige Druckform vor. Nachteilig ist bei diesem Verfahren, daß es sehr aufwendig und kompliziert ist, insbesondere weil das Filmmaterial schwer handhabbar ist und bei der Übertragung auf die Druckformoberfläche nur eine begrenzte Genauigkeit zuläßt. Ein schwerwiegender, prinzipbedingter Nachteil liegt darin, daß mit einem Film kein nahtloses oder endloses Druckbild erreichbar ist. Zudem erfordert die Verwendung von Filmen eine Kli­ matisierung und Staubfreihaltung der Räume, in denen die Filme hergestellt, bearbeitet und gelagert werden. Dies trägt mit zu hohen Kosten dieses bekannten Verfahrens bei.

Aus DE 42 43 750 A1 ist ein weiterentwickeltes Verfahren für den eingangs genannten Verwendungszweck bekannt, das u. a. auch für die Herstellung von Druckformen für den Tiefdruck geeignet ist. Dieses Verfahren verwendet fol­ gende Verfahrensschritte:
Die Druckformoberfläche wird mit einer fotopolymeren Schicht überzogen, die fotopolymere Schicht wird mit einer weiteren sensitiven Beschichtung mit einer gegen­ über der fotopolymeren Schicht andersartigen und/oder höheren Sensitivität überzogen, auf die weitere Be­ schichtung wird mittels eines nach Maßgabe elektronisch gespeicherten Daten gesteuerten Strahls das Positiv- oder Negativ-Bild des gewünschten Druckbildes der Druck­ form direkt übertragen, in ihren bestrahlten Bereichen wird die Beschichtung unmittelbar oder mittels Durchlau­ fens eines Entwicklungsprozesses lichtundurchlässig oder lichtdurchlässig gemacht oder direkt entfernt oder mit­ tels Durchlaufens eines selektiv nur auf die bestrahlten Bereiche wirkenden chemischen und/oder physikalischen Entfernungsprozesses abgetragen und durch die so gebilde­ te Fotomaske hindurch wird das gewünschte Druckbild auf die fotopolymere Schicht unter deren Polymerisation in den belichteten Bereichen belichtet. Hieran kann sich der oben beschriebene weitere bekannte Verfahrensablauf bis zur Fertigstellung der druckfertigen Druckform an­ schließen. Dieses weiterentwickelte Verfahren arbeitet zwar filmlos, jedoch erfordert es immer noch einen rela­ tiv hohen Aufwand, da zwei unterschiedliche sensitive Schichten verwendet und in mehreren Schritten bearbeitet werden müssen. Damit ist die Herstellung der Druckform auch bei diesem weiterentwickelten Verfahren immer noch relativ teuer.

Aus DE 31 09 096 C2 ist ein Verfahren zur Herstellung einer gravierten Tiefdruckoberfläche bekannt, bei wel­ chem man auf ein Substrat durch Pulverbeschichtung ein pulverförmiges Polymerpräparat aufbringt, das 0,5 bis 10 Gew.-% Ruß enthält, das Präparat zu einer kontinuier­ lichen Schicht schmilzt und härtet, die Schicht poliert, bis sie nichtdruckende Eigenschaften hat, und die Schicht mit einem Laser unter Bildung von Tiefdruck­ zellen graviert, wobei die Rußmenge so gewählt wird, daß der Gravurschwellenwert des Präparates von einem Wert, bei dem der Laser ein Quellen und unregelmäßige Druck­ eigenschaften in nichtgravierten Bereichen verursacht, auf einen Wert, bei dem der Laser kein oder ein den Druckvorgang nicht störendes Quellen in den nichtgra­ vierten Bereichen verursacht, verringert wird. Als nach­ teilig ist bei diesem Verfahren anzusehen, daß es zu einer Druckform mit einer nichtmetallischen druckenden Oberfläche führt. Diese Oberfläche, die durch das Poly­ merpräparat gebildet ist, hat nicht die hohe Verschleiß­ festigkeit, wie sie beispielsweise eine verchromte Kupferoberfläche aufweist. Außerdem ist auch hier der Aufwand für die Aufbringung, das Schmelzen und Härten und das Polieren der Schicht relativ hoch, so daß neben der geringen Verschleißfestigkeit auch noch ein hoher Verfahrensaufwand die Wirtschaftlichkeit dieses Verfah­ rens beeinträchtigt.

Aus DE 42 12 390 A1 ist eine Lasergravurvorrichtung be­ kannt, die u. a. für das Herstellen von Tiefdruckwalzen geeignet ist. Diese bekannte Lasergravurvorrichtung ist aber bei der Herstellung von Druckwalzen auf solche Wal­ zen beschränkt, deren druckende Oberfläche aus Kunst­ stoff, Gummi oder Keramik besteht. Eine naheliegend er­ scheinende unmittelbare Lasergravur einer metallischen Oberfläche, z. B. eines Kupfertiefdruckzylinders, ist allerdings technisch nicht möglich, weil die Gravur auf diese Weise nicht mit der für den Tiefdruck erforder­ lichen Auflösung und Randschärfe erzeugbar ist. Außerdem würden Verbrennungsrückstände entstehen, die sich auf der Oberfläche des metallischen Tiefdruckzylinders ab­ setzen und die Qualität der Gravur zusätzlich beein­ trächtigen.

Schließlich ist als bekanntes Verfahren für die Herstel­ lung einer metallischen Tiefdruckform noch die elektro­ nisch-mechanische Gravur mittels Diamantsticheln zu er­ wähnen. Dieses Verfahren ist allerdings nur dann anwend­ bar, wenn keine hohen Qualitätsanforderungen, insbeson­ dere hinsichtlich der Auflösung und der Farbsättigung, gestellt werden. Hohe Druckqualitäten, wie sie besonders bei feinen Details, Linien und Schriften gefragt sind, sind mit Druckformen, die durch dieses mechanische Gra­ vurverfahren hergestellt sind, prinzipbedingt nicht er­ reichbar.

Es stellt sich deshalb die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung einer metallischen Druckform für den Tief­ druck anzugeben, welches die aufgeführten Nachteile ver­ meidet und mit welchem insbesondere mit einem verringer­ ten Aufwand und bei geringeren Bearbeitungszeiten Druck­ formen herstellbar sind, die auch höchsten Qualitätsan­ sprüchen genügen.

Die Lösung der Aufgabe gelingt durch ein Verfahren zur Herstellung einer metallischen Druckform für den Tief­ druck, mit den folgenden Verfahrensschritten:

• - auf die Oberfläche der Druckform wird eine thermosensi­ tive, säure- und/oder elektrolytbeständige Beschich­ tung aufgebracht,
• - die Beschichtung wird mittels mindestens eines nach Maßgabe elektronisch gespeicherter Druckbild- und Ra­ sterdaten positions- und leistungsgesteuerten ther­ misch wirksamen fokussierten Strahls in gewünschten Bereichen der Oberfläche unmittelbar abgetragen,
• - in den von der Beschichtung befreiten Bereichen der Druckform wird durch Ätzen oder Elektrolyse ein Metall­ abtrag zur Erzeugung von Tiefdruck-Rasternäpfchen vor­ genommen und
• - die noch vorhandenen Teile der Beschichtung werden mit­ tels eines chemischen und/oder physikalischen Entfer­ nungsprozesses von der Oberfläche der Druckform ent­ fernt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird für den durch Ätzen oder Elektrolyse erfolgenden Metallabtrag unmit­ telbar aus der Beschichtung eine Maske erzeugt, die eine sehr hohe Auflösung und hervorragende Konturenschärfe bietet. Die für das Ätzen oder die Elektrolyse benötigte Zeit beträgt bei der Tiefdruckform-Herstellung im allge­ meinen nur zwischen etwa 1 und 2 Minuten, so daß es aus­ reicht, wenn die erfindungsgemäß erzeugte Maske für die­ se Zeit der Säure oder dem Elektrolyten standhält. Aus diesem Grund kann die Beschichtung auch relativ dünn aufgebracht werden, was das Entfernen in den gewünschten Bereichen mittels des thermisch wirksamen Strahls er­ leichtert. Insbesondere wird nur vergleichsweise wenig Energie benötigt, so daß auch kleinere, kostengünstigere Strahlquellen Verwendung finden können. Der Abtrag der Beschichtung durch den thermisch wirksamen Strahl verur­ sacht aufgrund der geringen erforderlichen Dicke der Beschichtung auch praktisch keine oder nur sehr wenige, nicht störende Rückstände, so daß auch von dieser Seite her keine Beeinträchtigung der hohen Qualität der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten metalli­ schen Druckform befürchtet werden muß. Im ungünstigsten Fall wird durch doch noch verbleibende Verbrennungsrück­ stände eine geringe Ätz- oder Elektrolyseverzögerung hervorgerufen, die aber in der Größenordnung von nur wenigen Sekunden liegt und deshalb nicht schädlich ist. Bevorzugt ist vorgesehen, daß die Beschichtung in flüs­ sigem Zustand durch Sprühen oder Tauchen aufgebracht und getrocknet oder gehärtet wird. Für eine automatisierte Ausführung des Verfahrens eignet sich dabei insbesondere das Sprühen. Beide Beschichtungsmethoden bieten den Vor­ teil, daß die Beschichtung mit relativ geringem Aufwand in einer geringen, aber doch gleichmäßigen Schichtdicke auf die Oberfläche der Druckform aufgebracht werden kann.

Um eine möglichst gute Ausnutzung der Energie des auf die Beschichtung einwirkenden thermisch wirksamen Strahls zu gewährleisten, ist vorgesehen, daß eine ge­ färbte Beschichtung verwendet wird, deren Farbe ein an die Wellenlänge(n) des Strahls angepaßtes Absorptions­ spektrum aufweist.

Als Beschichtung wird vorzugsweise ein Lack verwendet, da dies ein Material ist, für dessen Handhabung und Ver­ arbeitung bekannte Verfahren und Vorrichtungen zur Ver­ fügung stehen.

Vorteilhaft wird als Lack ein Lack auf Losemittelbasis mit Bindemitteln, Harzstoffen und Farbstoffen verwendet. Ein derartiger Lack ist einerseits kostengünstig verfüg­ bar und andererseits mit an sich bekannten Verfahren und Vorrichtungen verarbeitbar, so daß hierdurch keine beson­ deren Probleme hervorgerufen werden, wenn der Lack inner­ halb des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt wird. Weiterhin bietet ein derartiger Lack den Vorteil, daß er durch den thermisch wirksamen Strahl mit relativ gerin­ ger Energie unmittelbar von der metallischen Oberfläche der Druckform abtragbar ist, ohne daß Verbrennungsrück­ stände in störendem Ausmaß entstehen. Schließlich liegt ein Vorteil eines derartigen Lackes darin, daß er nach dem Aushärten bzw. Trocknen noch eine gewisse Elastizi­ tät aufweist, die insbesondere für den Ätz- oder Elektro­ lysevorgang günstig ist.

Je nach Zusammensetzung und/oder Viskosität der Beschich­ tung wird diese vorzugsweise in einer Dicke zwischen nur 2 und 10 µm, bevorzugt zwischen 3 und 4 µm aufgebracht. Wie praktische Versuche gezeigt haben, ist die Beschich­ tung mit einer Dicke in den genannten Bereichen problem­ los durch den thermisch wirksamen Strahl abtragbar und gleichzeitig ausreichend beständig, um beim Ätzen oder bei der Elektrolyse die geforderte Maskenfunktion zuver­ lässig zu erfüllen.

Als thermisch wirksamer Strahl wird bevorzugt ein Laser­ strahl verwendet, weil dieser besonders gut dafür geeig­ net ist, relativ hohe Energiemengen auf einen sehr klei­ nen Flächenbereich der Beschichtung zu bringen.

Zur Erzeugung des Strahls wird vorzugsweise ein Yag- oder CO₂-Laser eingesetzt. Derartige Laser sind einer­ seits relativ kostengünstig in der Anschaffung und im Betrieb und bieten andererseits den Vorteil einer kompak­ ten und leichten Bauweise. Weiterhin sind sie in ihrem Betrieb besonders stabil, so daß hiermit eine zuverläs­ sige Ausführung des Verfahrens gewährleistet wird.

Zur Steuerung der Intensität des Strahls wird vorzugs­ weise ein Modulator eingesetzt, da hierdurch mit relativ geringem Aufwand sehr schnelle Intensitätsänderungen des Strahls erreichbar sind. Die Modulationsfrequenz kann dabei mehr als 10 MHz betragen.

Um die Größe und/oder die Form des von dem fokussierten Strahl auf der Beschichtung erzeugten Brennflecks beein­ flussen zu können, ist vorgesehen, daß die Fokussierung des Strahls durch eine verstellbare Fokussiereinrichtung variierbar ist. Die Fokussiereinrichtung ist dabei be­ vorzugt Teil der den Strahl erzeugenden Einrichtung, so daß eine kompakte Bauweise beibehalten wird.

Durch die Fokussiereinrichtung kann der Strahl auf einen Fokusdurchmesser von vorzugsweise minimal 10 µm fokus­ siert werden. Hierdurch wird auch die durch das Verfah­ ren erzielbare sehr hohe Auflösung definiert. Insbeson­ dere mit dem oben erwähnten Yag-Laser ist ein derart kleiner Fokusdurchmesser mit relativ geringem Aufwand realisierbar.

Für die Herstellung einer Druckform in Form eines Druck­ zylinders ist speziell vorgesehen, daß für das Abtragen der Beschichtung in den gewünschten Bereichen durch den Strahl der Druckzylinder mit einer Drehzahl bis zu 2000/min um seine Längsmittelachse gedreht wird und daß mindestens eine den Strahl erzeugende Strahlquelle paral­ lel zur Längsmittelachse des Druckzylinders gesteuert verfahren wird. Durch diese hohe Drehzahl wird in Ver­ bindung mit der oben erwähnten hohen möglichen Modula­ tionsfrequenz eine relativ schnelle Bearbeitung eines Druckzylinders innerhalb des erfindungsgemäßen Verfah­ rens ermöglicht, obwohl eine sehr hohe Auflösung mit dem­ entsprechend vielen kleinen zu entfernenden Bereichen der Beschichtung erreicht wird.

In Weiterbildung der zuletzt beschriebenen Verfahrens­ ausgestaltung ist vorgesehen, daß bei der Drehung des Druckzylinders gegebenenfalls auftretende Unwuchten auto­ matisch durch verstellbare Ausgleichsmassen auf eine ma­ ximale Restvibrationsamplitude von 0,5 µm ausgewuchtet werden und daß das gesteuerte Verfahren der Strahlquelle mit einer räumlichen Parallelität zur Längsmittelachse des Druckzylinders bis zu ± 5 µm maximaler Abweichung über die gesamte axiale Länge des Druckzylinders er­ folgt. Hierdurch wird insbesondere sichergestellt, daß die Qualität der erzeugten Maske für den späteren Ätz­ vorgang oder die spätere Elektrolyse über die gesamte Fläche des Druckzylinders gleich hoch bleibt. In der Praxis kann die axiale Länge des Druckzylinders z. B. bis zu 6 m betragen.

Für das Ätzen oder die Elektrolyse zur Erzeugung der Tiefdrucknäpfchen in der metallischen Oberfläche der Druckform können bekannte und bewährte Methoden und Vorrichtungen innerhalb des erfindungsgemäßen Verfahrens angewendet werden. Das abschließende Entfernen der ver­ bleibenden Bereiche der Beschichtung erfolgt ebenfalls auf bekanntem Wege, z. B. durch Anwendung von Lösungs­ mitteln, durch Ultraschall oder thermischen Abtrag. Da das erfindungsgemäße Verfahren keine licht- oder UV-empfindlichen Materialien benötigt, können alle Verfah­ rensschritte bei normaler Beleuchtung oder bei Tages­ licht durchgeführt werden, was eine weitere Erleichte­ rung bei der Durchführung des Verfahrens darstellt.

Im folgenden wird ein Ablaufbeispiel des Verfahrens an­ hand einer Zeichnung erläutert. Die Figuren der Zeich­ nung zeigen:

Fig. 1 eine Druckform in Form eines Druckzylinders in einem schematischen Längsschnitt, teilweise in Ansicht, zusammen mit einer Einrichtung zur Er­ zeugung eines thermisch wirksamen Strahls und

Fig. 2 einen Ausschnitt aus der Oberfläche der Druckform aus Fig. 1 in stark vergrößerter Darstellung, nach Bearbeitung durch den thermisch wirksamen Strahl.

Fig. 1 der Zeichnung zeigt in schematischer Darstellung eine als Druckzylinder ausgebildete Druckform 1, die an ihren beiden Stirnenden je einen Achsstummel 11 zur La­ gerung während der Bearbeitung und während des Einsatzes der Druckform 1 trägt. Die Druckform 1 ist um ihre Längs­ mittelachse 10 rotationssymmetrisch aufgebaut und be­ steht im vorliegenden Beispiel massiv aus Metall. Der radial innere, den größten Teil der Druckform 1 umfas­ sende Bereich 14 besteht dabei z. B. aus Stahl, wobei außenseitig auf diesen Bereich 14 eine Kupferschicht 15 aufgebracht, z. B. aufgalvanisiert ist. Insoweit ent­ spricht die hier dargestellte Druckform 1 bekannten Tief­ druckzylindern für den Kupfertiefdruck.

Weiterhin zeigt die Fig. 1 auf der Oberfläche 12 der Druckform 1 eine dünne Beschichtung 2, die hier über­ trieben dick dargestellt ist, um sie optisch erkennbar zu machen. Die Beschichtung 2 besteht hierbei aus einem schwarzen Lack, der durch Sprühen oder Tauchen auf die Oberfläche 12 der Druckform 1 aufgebracht und dann ge­ trocknet oder gehärtet ist.

Im rechten oberen Teil der Fig. 1 ist weiterhin ein Laser 3 dargestellt, der in Verbindung mit einer Fokus­ siereinrichtung 30 einen Laserstrahl 31 erzeugt, der fokussiert aus der Fokussiereinrichtung 30 austritt, so daß der Fokus des Strahls 31 auf der Beschichtung 2 liegt. Mittels des Laserstrahls 31 ist die Beschichtung 2 in gewünschten Bereichen 22 unmittelbar abtragbar, wo­ bei dies durch Verbrennung oder Verdampfung erfolgt, da der Strahl 31 eine entsprechend hohe Energiemenge auf sehr kleiner Fläche in die Beschichtung 2 einbringt. In Bereichen 20 der Beschichtung 2 verbleibt diese auf der Oberfläche 12 der Druckform 1. Der Laser 3 ist bei der Bearbeitung der Beschichtung 2 exakt parallel zur Längs­ mittelachse 10 der Druckform 1 in Richtung der Bewegungs­ pfeile 39, 39′ relativ zur Druckform 1 bewegbar. Gleich­ zeitig wird die Druckform 1 während ihrer Bearbeitung um ihre Längsmittelachse 10 im Sinne des Bewegungspfeiles 19 gedreht.

Der Laser 3 ist über eine Steuerleitung 32 von einer hier nicht dargestellten Steuereinheit aus steuerbar, insbesondere hinsichtlich der Intensität des Strahls 31 und der Bewegung des Lasers 3 in Richtung der Bewegungs­ pfeile 39, 39′. Die Steuerung der Intensität des Strahls 31 erfolgt bevorzugt durch Modulation, wobei entsprechen­ de Steuerdaten vorzugsweise aus einem digital gespeicher­ ten Datensatz gewonnen werden, der das auf die Beschich­ tung 2 zu übertragende Druck- und Rasterbild enthält. Dieser Datensatz kann, wie an sich bekannt, durch Ab­ tastung einer Vorlage oder durch rein digitale Erzeugung in Bildverarbeitungssystemen gewonnen werden.

Auf die zuvor erläuterte Art und Weise wird nach und nach die gesamte Umfangsfläche der Druckform 1, d. h. die gesamte Fläche der Beschichtung 2, von dem Laser 3 überstrichen, wobei die Beschichtung 2 in den gewünsch­ ten Bereichen 22 entfernt wird. In diesen Bereichen 22 liegt nach der Bearbeitung durch den Laser 3 die metal­ lische Oberfläche 12 der äußeren Kupferlage 15 der Druck­ form 1 frei. Die verbleibenden Bereiche 20 der Beschich­ tung 2 bilden nun eine Maske.

In einem anschließenden, hier nicht dargestellten Ätz- oder Elektrolysevorgang werden dann auf bekannte Weise in der Kupferschicht 15 die Tiefdrucknäpfchen in der gewünschten Verteilung erzeugt. Hieran anschließend wird die Beschichtung 2 in den noch verbliebenen Bereichen 20, die zuvor die Maske für den Ätz- oder Elektro­ lysevorgang gebildet haben, restlos entfernt. Danach steht dann die druckfertige Druckform 1 zur Verfügung.

Fig. 2 zeigt in vergrößerter Darstellung einen Aus­ schnitt aus der Beschichtung 2 nach deren Bearbeitung in der oben beschriebenen Art und Weise. In den Bereichen 20 ist die Beschichtung 2 unverändert vorhanden; in den Bereichen 22 ist die Beschichtung 2 vollständig durch den Strahl 31 abgetragen. Da es sich hier um die Erzeu­ gung einer Druckform für den Tiefdruck handelt, sind die entfernten Bereiche 22 der Beschichtung in Form von an­ genäherten Vierecken ausgebildet, zwischen denen durch verbleibende Beschichtung 2 gebildete Rasterstege 21 ver­ laufen.

Aufgrund der Fokussierbarkeit des Strahls 31 auf einen sehr kleinen Fokusdurchmesser können auch Bereiche 22′ erzeugt werden, in denen die Beschichtung 2 entfernt ist, allerdings nicht in Form eines vollflächigen Raster­ elementes, sondern lediglich einer Teilfläche davon. Auf diese Weise wird eine sehr exakte, besonders konturen­ scharfe Druckdarstellung ermöglicht, was hier anhand des Buchstaben "A" verdeutlicht ist.

Im anschließenden Ätz- oder Elektrolyse-Vorgang wird die Sauberkeit der Konturen der Tiefdrucknäpfchen in der me­ tallischen Oberfläche der Druckform 1 sogar noch gegen­ über der Sauberkeit der Rasterstege 21 verbessert, weil der Ätz- oder Elektrolysevorgang ausgleichend wirkt und vorstehende Ecken oder Kanten verstärkt abgeätzt werden. Insgesamt ergeben sich so in der Oberfläche der Druck­ form 1 sehr gleichmäßige und konturenscharfe Tiefdruck- Rasternäpfchen.

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung einer metallischen Druck­ form (1) für den Tiefdruck, mit folgenden Verfahrens­ schritten:

• - auf die Oberfläche (12) der Druckform (1) wird eine thermosensitive, säure- und/oder elektrolyt­ beständige Beschichtung (2) aufgebracht,
• - die Beschichtung (2) wird mittels mindestens eines nach Maßgabe elektronisch gespeicherter Druckbild- und Rasterdaten positions- und leistungsgesteuer­ ten thermisch wirksamen fokussierten Strahls (31) in gewünschten Bereichen (22) der Oberfläche (12) unmittelbar abgetragen,
• - in den von der Beschichtung (2) befreiten Berei­ chen (22) der Druckform (1) wird durch Ätzen oder Elektrolyse ein Metallabtrag zur Erzeugung von Tiefdruck-Rasternäpfchen vorgenommen und
• - die noch vorhandenen Teile (20) der Beschichtung (2) werden mittels eines chemischen und/oder physi­ kalischen Entfernungsprozesses von der Oberfläche (12) der Druckform (1) entfernt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (2) in flüssigem Zustand durch Sprühen oder Tauchen aufgebracht und getrocknet oder gehärtet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine gefärbte Beschichtung (2) verwen­ det wird, deren Farbe ein an die Wellenlänge(n) des Strahls (31) angepaßtes Absorptionsspektrum auf­ weist.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß als Beschichtung (2) ein Lack verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Lack ein Lack auf Lösemittelbasis mit Binde­ mitteln, Harzstoffen und Farbstoffen verwendet wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (2) in einer Dicke zwischen 2 und 10 µm, vorzugsweise zwi­ schen 3 und 4 µm aufgebracht wird.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß als thermisch wirksamer Strahl (31) ein Laserstrahl verwendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung des Strahls (31) ein lag- oder ein CO₂-Laser (3) eingesetzt wird.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß ein Modulator zur Steue­ rung der Intensität des Strahls (31) eingesetzt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Fokussierung des Strahls (31) durch eine verstellbare Fokussiereinrichtung (30) variierbar ist.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Strahl (31) durch die Fokussiereinrichtung (30) auf einen Fokusdurchmesser von minimal 10 µm fokussiert wird.

12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wo­ bei die Druckform (1) ein Druckzylinder ist, dadurch gekennzeichnet, daß für das Abtragen der Beschich­ tung (2) in den gewünschten Bereichen (22) durch den Strahl oder die Strahlen (31) der Druckzylinder (1) mit einer Drehzahl bis zu 2000/min um seine Längs­ mittelachse (10) gedreht wird und daß mindestens eine den Strahl oder die Strahlen (31) erzeugende Strahlquelle parallel zur Längsmittelachse (10) des Druckzylinders (1) gesteuert verfahren wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Drehung des Druckzylinders (1) gegebenen­ falls auftretende Unwuchten automatisch durch ver­ stellbare Ausgleichsmassen auf eine maximale Rest­ vibrationsamplitude von 0,5 µm ausgewuchtet werden und daß das gesteuerte Verfahren der Strahlquelle mit einer räumlichen Parallelität zur Längsmittelach­ se (10) des Druckzylinders (1) bis zu ± 5 µm maxima­ ler Abweichung über die gesamte axiale Länge des Druckzylinders (1) erfolgt.