DE19540683A1 - Wärmeüberträger zum Kühlen von Abgas - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Wärmeübertrager zum Kühlen von Abgas eines Verbrennungsmotors mit einer Vielzahl von Kanälen zum Führen des Abgases, die mit schräg zur Strömungsrichtung paarweise angeordneten, von wenigstens einer Wand der Kanäle abragenden Laschen versehen und außen mit einem flüssigen Kühlmedium umströmt sind.

Bei einem bekannten Wärmeübertrager der eingangs genannten Art sind die Kanäle aus scheibenförmigen Wärmetauschelementen gebildet, zwischen denen jeweils eine Turbulenzeinlage ange­ ordnet ist, die die schräg zur Strömungsrichtung verlaufen­ den, paarweise angeordneten Laschen aufweist. Dieser aus dem DE-U 94 06 197.1 bekannte Wärmeübertrager erfüllt die an ihn gestellte Aufgabe in befriedigender Weise. Es erfordert je­ doch einen erheblichen Aufwand, Wärmeübertrager unterschied­ licher Baugröße für verschiedene Fahrzeuge zu realisieren, da dann die einzelnen Elemente maßgenau in den unterschiedlichen Größen gefertigt werden müssen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Wärmeübertra­ ger der eingangs genannten Art zu schaffen, der bei im we­ sentlichen gleichem Aufbau in unterschiedlichen Größen her­ stellbar ist, wobei für die einzelnen Bauelemente keine allzu hohen Maßtoleranzen eingehalten werden müssen.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß als Kanäle für das Ab­ gas ein Bündel von Rechteckrohren vorgesehen ist, deren Enden in gitterförmige Rohrböden eingeschweißt sind, daß das Bündel von Rechteckrohren mit einem Blechmantel umgeben ist, der der Kontur des Bündels folgt, der mit einem Kühlmediumeintritt und mit einem Kühlmediumaustritt versehen ist und der mit den Rohrböden verschweißt ist, und daß die Enden des Blechmantels mit angeschweißten Flanschblechen versehen sind, die jeweils mittels einer zentralen Öffnung zu dem Bündel von Rechteck­ rohren offen sind und die mit Befestigungsmitteln zum Befe­ stigen an Rohrstücken einer Abgasleitung versehen sind.

Der erfindungsgemäße geschweißte Wärmeübertrager besteht im wesentlichen aus Blechbauteilen, die in einfacher Weise her­ gestellt werden können. Das Schweißen wird bevorzugt als La­ serschweißen oder Mikro-WIG-Schweißen durchgeführt. Die git­ terförmigen Rohrböden, die aus Stahlblech von etwa 1 mm bis 3 mm Dicke gestanzt werden, weisen entsprechend der Anzahl und Anordnung der Rechteckrohre Durchbrüche auf. Die Abstände der Rechteckrohre und damit die Stegbreite des Rohrbodens vari­ iert je nach Massenstrom des Kühlmittels und liegt ebenfalls in der Größenordnung zwischen 1 mm und 3 mm. Die Außenkontur der Rohrböden ergibt sich aus der Anzahl und der Anordnung der Flachrohre. Der Blechmantel wird ebenfalls in einfacher Weise aus einem Stahlblech hergestellt, das eine den Rohrbö­ den ähnliche Blechdicke aufweist. Der Blechmantel kann in Stufen entsprechend der Kontur der Rohrböden in einfacher Weise gekantet werden. Die mit Befestigungsmitteln versehenen Flanschbleche erlauben in einfacher Weise eine Anordnung des Wärmetauschers zwischen zwei Rohrstücken einer Abgasleitung., beispielsweise in ähnlicher Weise wie die Anordnung eines Ka­ talysators.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß die Rechteckrohre jeweils aus zwei miteinander verschweißten Rohrschalen gebildet werden. Die paarweise vorhandenen La­ schen können unmittelbar an dem Rechteckrohr befestigt oder Bestandteil dieses Rechteckrohres sein. Sie können jedoch auch Bestandteil von in den Rechteckrohren angeordneten Ein­ lagen sein.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß die Flanschbleche in einander im wesentlichen diametral ge­ genüberliegenden Bereichen mit Gewindehülsen versehen sind. Dadurch ist in einfacher Weise eine Verschraubung mit einem Gegenflansch eines Rohrstückes einer Abgasleitung möglich.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß der Blechmantel in der Nähe des in Strömungsrichtung des Abgases vorderen Flanschbleches mit einem Kühlmediumeintritt und in der Nähe des hinteren Flanschbleches mit einem Kühlme­ diumaustritt versehen ist. Damit wird zunächst erreicht, daß das Kühlmedium im Gleichstrom zum Abgas durch den Wärmeüber­ trager geleitet wird. Damit wird erreicht, daß die Gefahr der Dampfbildung an der Eintrittsseite des Abgases verringert ist, da hier das Kühlmedium die relativ niedrigste Temperatur aufweist.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß der Kühlmediumeintritt und der Kühlmediumaustritt auf gegen­ überliegenden Seiten des Blechmantels angeordnet sind. Auf­ grund dieser Anordnung sind die Strömungswege der einzelnen Strompfade für das Kühlmedium um die Rechteckrohre herum im wesentlichen gleich lang, so daß eine gleichmäßige Umströmung dieser Rechteckrohre gewährleistet ist.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß der Blechmantel aus zwei vorgeformten Blechschalen zusammen­ gesetzt ist, die mittels Fügeverbindungen an die Rohrböden anschließen. Die beiden Blechschalen ergeben nach dem Ver­ schweißen ein steifes und druckfestes Gehäuse. Das Vorsehen von Fügeverbindungen hat den Vorteil, daß die zu verschwei­ ßenden Elemente bereits vor dem Schweißen einen gewissen Zu­ sammenhalt aufweisen, so daß der Schweißvorgang relativ ein­ fach durchgeführt werden kann.

Zu dem gleichen Zweck wird in weiterer Ausgestaltung der Er­ findung vorgesehen, daß die Flanschbleche mittels Fügeverbin­ dungen an dem Blechmantel anschließen. Ferner wird zu dem gleichen Zweck vorgesehen, daß die Gewindehülsen mittels ei­ ner Fügeverbindung an die Flanschbleche anschließen. Damit läßt sich der Schweißvorgang relativ einfach durchführen.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in der Zeichnung darge­ stellten Ausführungsformen und den Unteransprüchen.

Fig. 1 zeigt eine Außenansicht eines erfindungsgemäßen Wär­ meübertragers,

Fig. 2 eine Ansicht auf den Wärmeübertrager der Fig. 1 in axialer Richtung,

Fig. 3a bis Fig. 6 verschiedene Lösungen zum Anbringen von paarweise an­ geordneten Laschen im Inneren von Rechteckrohren,

Fig. 7 eine Axialansicht auf einen gitterförmigen Rohrboden mit nur angedeutetem Blechmantel, und

Fig. 8 einen axialen Schnitt durch eine Gewindehülse und ein Anschlußrohr für einen Kühlmediumeintritt oder einen Kühlmediumaustritt.

Der in Fig. 1 und 2 dargestellte Wärmeübertrager besitzt ein Bündel von Flachrohren (10), die eine Wandstärke in der Ge­ gend von 0,3 mm bis 0,4 mm aufweisen. Die Enden der Rechteck­ rohre (10) sind in gitterförmige Rohrböden (11) eingesteckt und mit diesen verschweißt. Ein derartiger Rohrboden (11), der zur Aufnahme von 16 Rechteckrohren dient, ist beispiels­ weise in Fig. 7 dargestellt. Diese Rohrböden (11) sind aus einem Stahlblech gestanzt, das eine Blechdicke in der Größen­ ordnung von 1 mm bis 3 mm aufweist. Die Stege zwischen den Durchbrüchen, die zur Aufnahme der Flachrohre dienen, besit­ zen eine Breite, die etwa der Wanddicke der Rechteckrohre (10) entspricht. Die Anordnung der Durchbrüche und damit der Stege der Rohrböden (11) ist so gewählt, daß in grober Annä­ herung ein kreisförmiger oder ovaler Querschnitt entsteht. Auch die die außenliegenden Rechteckrohre umfassenden Stege besitzen die gleiche Stegbreite, so daß die Außenkontur der Rohrböden der Kontur des Rohrbündels - vergrößert um die Stegbreite - entspricht.

Die Rohrböden (11) sind in die enden eines Blechmantels (12) eingeschweißt, der auch in Fig. 7 gestrichelt angedeutet ist. Der Blechmantel (12) besteht aus zwei Halbschalen aus Stahl­ blech, das eine im wesentlichen der Dicke der Rohrböden (11) entsprechende Dicke aufweist. Die Halbschalen sind entspre­ chend der Außenkontur der Rohrböden (11) geformt, beispiels­ weise gekantet oder mittels eines Hochdruckumformverfahrens. Die beiden Halbschalen des Blechmantels (12) sind mittels Längsschweißnähten (13) miteinander verbunden. Wie aus Fig. 7 zu ersehen ist, sind die Rohrböden (11) mit insgesamt vier etwas verbreiterten Ansätzen (14) versehen, denen entspre­ chende Aussparungen am Ende der beiden Halbschalen des Blech­ mantels (12) zugeordnet sind, so daß hiermit eine Fügeverbin­ dung geschaffen ist.

An den beiden Enden des Blechmantels (12) sind Flanschbleche (15) angeschweißt, die ebenfalls aus Blech gestanzt sind und die eine Blechdicke ähnlich der Blechdicke der Rohrböden (11) aufweisen. Die Flanschbleche (15) stehen in zwei diametral gegenüberliegenden Bereichen seitlich über die Kontur des Blechmantels über. In diesem Bereich ist der Blechmantel (12) in axialer Richtung über die Rohrböden (11) hinaus verlängert und mit diesen verlängerten Ansätzen in schlitzförmige Aus­ sparungen (17) der Flanschbleche (15) eingesteckt. In diesem Bereich erfolgt eine Verschweißung von der Außenseite der Flanschbleche (15) her, während im übrigen Bereich eine Ver­ schweißung von der anderen Seite her vorgesehen ist.

Wie insbesondere aus Fig. 2 zu ersehen ist, besitzen die Flanschbleche (15) eine mittlere, vorzugsweise kreisförmige Aussparung (18), deren Abmessung den vorausgehenden und nach­ folgenden, nicht dargestellten Rohrstücken einer Abgasanlage oder Auspuffanlage eines Fahrzeuges entspricht.

In den diametral gegenüberliegenden, nach außen über den Blechmantel (12) überstehenden Bereichen sind die Flanschble­ che (15) mit Gewindehülsen (19, 20) versehen. Die Gewindehül­ sen (19) sind mit einem auf ihrer offenen Seite befindlichen Ringbund in Bohrungen der Flanschbleche (15) eingesteckt und von der jeweiligen Außenseite der Flanschbleche (15) aus mit diesen verschweißt. Im Bereich ihrer geschlossenen Seite be­ sitzen die Gewindehülsen (19) einen Ringbund, mit dem sie in einen Maltesteg (21) eingesteckt sind. Dieser Haltesteg (21) ist mit den Gewindehülsen (19) und dem Blechmantel (12) ver­ schweißt.

Die in Fig. 8 dargestellten Gewindehülsen (20), die auf ihrer offenen, den Flanschblechen (15) zugeordneten Seite mit einem Ringbund (22) versehen sind, sind auch auf ihrer geschlosse­ nen Seite mit einem Ringbund (23) versehen, mit welchem sie jeweils in ein Anschlußrohr (24) eingesteckt sind. Das An­ schlußrohr (24) und die Gewindehülse (20) sind jeweils mit einer Schweißnaht (25) miteinander verschweißt. Die Außensei­ te der Schweißnaht (25) wird abgeschliffen. Danach wird in das Anschlußrohr (24) eine seitliche Aussparung (26) einge­ fräst. Die Gewindehülsen (20) werden mit ihrem Ringbund (23) in Aussparungen der Flanschbleche (15) eingeschweißt und mit den Flanschblechen (15) verschweißt. Die Anschlußrohre (24) sind zusätzlich mittels Haltestegen (27) an dem Blechmantel angeschweißt. Die jeweiligen Außenkanten der Haltestege (27) verlaufen tangential zu dem Anschlußrohr (24) zu einer ebenen Fläche des Blechmantels. Sie werden von angeschweißten Ab­ deckblechen (28) abgedeckt, die an dem Blechmantel (12), den Haltestegen (27), dem Anschlußrohr (24), den Gewindehülsen (20) und dem Flanschblech (15) angeschweißt sind. Damit wird im Bereich der Aussparungen (26) zwischen den Haltestegen (27) und den Flanschblechen (15) eine Art Wasserkasten gebil­ det, in dessen Bereich der Blechmantel mit einer Eintritts­ öffnung versehen ist.

Wie aus Fig. 1 zu ersehen ist, liegen die Anschlußrohre (24) und die damit verbundenen Wasserkästen auf einander gegen­ überliegenden Seiten des Blechmantels, so daß ein etwa Z-förmiger Strömungspfad für das mit den Pfeilen (29) angedeu­ tete Kühlmedium geschaffen wird. Dieser Strömungspfad hat im Bereich aller Rechteckrohre (10) annähernd den gleichen Strö­ mungsweg, so daß sich eine sehr gute und gleichmäßige Umströ­ mung der Rechteckrohre (10) ergibt. Wie aus Fig. 1 weiter zu ersehen ist, ist der Kühlmitteleintritt (in Fig. 1 oben) auf der Seite angeordnet, auf der auch der Eintritt des mit dem Pfeil (30) angedeuteten Abgases liegt, während der Kühl­ mittelaustritt auf der mit dem Pfeil (31) angedeuteten Aus­ trittsseite des Abgases liegt. Das Kühlmedium und das Abgas strömen somit im Gleichstrom innerhalb des Wärmeübertragers.

Wie in Fig. 1 zu ersehen ist und wie in Fig. 3 bis 6 näher erläutert werden wird, sind die Rechteckrohre mit paarweise angeordneten, nach innen jeweils von gegenüberliegenden Wän­ den abragenden Laschen (32) versehen, die schräg zur Strö­ mungsrichtung des Abgases derart angeordnet sind, daß sie von einer engsten Stelle unter einem Winkel von etwa 40° ausein­ anderlaufen. Die Rechteckrohre werden jeweils aus zwei Rohr­ schalen (10′) zusammengeschweißt, die an jeweils ihren Schmalseiten miteinander verschweißt sind. Die Rohrschalen haben eine Blechstärke von etwa 0,3 mm bis 0,4 mm. Die Laschen (32) haben annähernd die gleiche Stärke und eine Länge von etwa dem Zehnfachen ihrer Blechstärke. Sie laufen von einer engsten Stelle, an der sie einen Abstand von etwa 1,2 mm ha­ ben, unter einem Winkel von 40° auseinander. Die Höhe der La­ schen (32) beträgt etwa ein Viertel bis ein Drittel der Ge­ samthöhe der Flachrohre. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3a, 3b sind die Rohrhälften (10′) mit Schlitzen verse­ hen, in welche die Laschen (32) eingesteckt und danach mit den Rohrhälften (10′) verschweißt sind. Um das Dichtschweißen zu vermeiden, können die Laschen (32) auf ihrer den Rohrhälf­ ten (10′) zugewandten Seite mit einer oder mehreren Erhöhun­ gen versehen sein, so daß sie mit der bekannten Bolzen­ schweißtechnik an die Rohrhälften (10′) angeschweißt sind, so daß das Dichtschweißen entfällt.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel nach Fig. 3a, 3b sind die Laschen (32) der beiden Rohrhälften einander gegen­ überliegend angeordnet. Bei einer abgewandelten Ausführungs­ form wird vorgesehen, daß die Laschen (32) der beiden Rohr­ hälften (10′) außermittig derart angeordnet sind, daß die La­ schen (32) der oberen Rohrhälfte und der unteren Rohrhälfte (10′) in Querrichtung zueinander versetzt sind. Der Abstand der Laschen (32) in Strömungsrichtung des Abgases beträgt et­ wa 30mm.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4a und 4b wird vorgese­ hen, daß die Laschen (32′) durch Tiefziehen und Zusammendrüc­ ken jeweils aus der Rohrhälfte (10′) herausgeformt sind. Da­ mit entfällt ein Schweißvorgang, insbesondere auch ein Dicht­ schweißen im Bereich der Laschen (32′). In Fig. 4a ist weiter dargestellt, daß die Rohrhälfte (10′) mit einer nach außen gerichteten knopfartigen Ausprägung (33) versehen ist. Diese Ausprägungen (33), die jeweils in Strömungsrichtung zwischen den aufeinanderfolgenden Paaren von Laschen (32′) angeordnet sind, dienen als Abstandshalter oder Abstandmittel zu jeweils dem benachbarten Rechteckrohr. Eine derartige Anordnung von Abstandshaltern hat insbesondere bei längeren Wärmeübertra­ gern Vorteile.

In Fig. 5a ist ein Bauelement dargestellt, das ein gekantetes Blechteil (34) ist, das Paare von Laschen (35) bildet. Dieses Bauteil (34) kann im Bereich des die Laschen (35) verbinden­ den Steges mittels Punktschweißen an den Rohrhälften (10′) befestigt werden. Dadurch entfällt ebenfalls ein Dichtschwei­ ßen. Bei einer abgewandelten Ausführungsform ähnlich Fig. 5a und 5b wird vorgesehen, daß der die Laschen (35) verbindende Steg des Bauteils (34) mit zur gegenüberliegende Seite abge­ kanteten Laschen versehen ist, die in Schlitze der Rohrhälfte (10′) eingesteckt und eingeschweißt werden und die nach außen abragen, um Abstandshalter zu den benachbarten Rechteckrohren (10) zu bilden.

In Fig. 6 ist ein Ausführungsbeispiel von Rechteckrohren dar­ gestellt, die aus zwei in Längsrichtung im Bereich der größe­ ren Wände geteilten Rohrhälften (36) gebildet sind. In die beiden Rohrhälften (36) wird ein Blech (37) einlegt, das in S- und Z-förmige, aufeinanderfolgende Abschnitte verformt ist. Die jeweils parallel zu den längeren Wänden der Rohr­ hälfte (36) verlaufenden Teile sind mit Paaren von Laschen (38) versehen, die entsprechend den Erläuterungen zu Fig. 3a und 3b angeordnet und ausgebildet sind. Die Rohrhälften (36) werden durch Laserschweißung oder Mikro-WIG-Schweißung mit­ einander verbunden, wobei das eingelegte Blech (37) mit Hilfe einer Durchschweißung fixiert wird.

Bei der Herstellung des erläuterten Wärmeübertragers werden zunächst die Rohrhälften (10′) mit den Laschen (32, 32′, 35 oder 38) versehen und dann zusammengeschweißt. Die so gebil­ deten Rechteckrohre werden mit den gitterförmig ausgestanzten Rohrböden (11) versehen, wonach die Enden der Rechteckrohre (10) mit den Rohrböden verschweißt werden. Anschließend wer­ den die zwei profilierten Blechschalen des Blechmantels (12), die mit vorbereiteten Eintrittsöffnungen und Austrittsöffnun­ gen für das Kühlmedium versehen sind, an die Rohrböden (11) angesetzt und mit diesen verschweißt. Danach werden die Flanschbleche (15) angebracht und mit dem Blechmantel (12) verschweißt. Anschließend werden die vorbereiteten Gewinde­ hülsen (19, 20) an die Flanschbleche angesteckt und mit die­ sen verschweißt sowie mittels der Haltestege (21, 27) mit dem Blechmantel (12) verschweißt. Anschließend werden noch die Abdeckbleche (28) angebracht, die so mit den Haltestegen (27), dem Blechmantel (12), den Anschlußrohren (24), den Ge­ windehülsen (20) und den Flanschblechen (15) verschweißt wer­ den, daß eine Art von Wasserkasten gebildet wird.

Claims (16)

1. Wärmeübertrager zum Kühlen von Abgas eines Verbren­ nungsmotors mit einer Vielzahl von Kanälen zum Führen des Ab­ gases, die mit schräg zur Strömungsrichtung paarweise ange­ ordneten, von wenigstens einer Wand der Kanäle abragenden La­ schen versehen und außen mit einem flüssigen Kühlmedium um­ strömt sind, dadurch gekennzeichnet, daß als Kanäle für das Abgas ein Bündel von Rechteckrohren (10) vorgesehen ist, de­ ren Enden in gitterförmige Rohrböden (11) eingeschweißt sind, daß das Bündel von Rechteckrohren mit einem Blechmantel (12) umgeben ist, der der Kontur des Bündels folgt, der mit einem Kühlmediumeintritt und einem Kühlmediumaustritt versehen ist und der mit den Rohrböden verschweißt ist, und daß die Enden des Blechmantels (12) mit angeschweißten Flanschblechen (15) versehen sind, die jeweils mittels einer zentralen Öffnung (18) zu dem Bündel von Rechteckrohren (10) offen sind und die mit Befestigungsmitteln (19, 20) zum Befestigen an Rohrstüc­ ken einer Abgasleitung versehen sind.

2. Wärmeübertrager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Rechteckrohre (10) jeweils aus zwei mitein­ ander verschweißten Rohrhälften (10′) gebildet sind.

3. Wärmeübertrager nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß wenigstens eine der Rohrhälften mit Laschen (32, 32′, 35) versehen ist.

4. Wärmeübertrager nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Laschen (32, 35) an die Rohrhälften (10′) angeschweißt sind.

5. Wärmeübertrager nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Laschen (32′) mittels Tiefziehen und Pres­ sen aus dem Material der Rohrhälften (10′) herausgeformt sind.

6. Wärmeübertrager nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Laschen (38) Bestandteil von in den Rechteckrohren (10) angeordneten Einlagen (37) sind.

7. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rechteckrohre (10) mit je­ weils benachbarten Rechteckrohren zugewandten Abstandselemen­ ten (33) versehen sind.

8. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanschbleche (15) in einan­ der im wesentlichen diametral gegenüberliegenden Bereichen mit Gewindehülsen (19, 20) versehen sind.

9. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Blechmantel (12) in der Nähe des in Strömungsrichtung des Abgases vorderen Flanschbleches (15) mit einem Kühlmediumeintritt und in der Nähe des hinte­ ren Flanschbleches mit einem Kühlmediumaustritt versehen ist.

10. Wärmeübertrager nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Kühlmitteleintritt und der Kühlmittelaus­ tritt auf gegenüberliegenden Seiten des Blechmantels (12) an­ geordnet sind.

11. Wärmeübertrager nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlmitteleintritt und der Kühlmitte­ laustritt jeweils ein Anschlußrohr (24) enthalten, die paral­ lel zu den Rechteckrohren (10) ausgerichtet sind und die je­ weils über eine seitliche Öffnung (26) mit einer Öffnung des Blechmantels (12) verbunden sind.

12. Wärmeübertrager nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zwischen dem Flanschblech (15) und Haltestegen (27) im Bereich der Öffnungen (26) der Anschlußrohre (24) und des Blechmantels (12) jeweils eine Art Wasserkasten gebildet ist.

13. Wärmeübertrager nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Anschlußrohre (24) in Verlängerung jeweils einer an ihrem hinteren Ende geschlossenen Gewindehülse (20) angeordnet sind, und daß jeweils zwischen der Gewindehülse und dem Anschlußrohr mittels sich von den Flanschblechen (15) zu den Haltestegen (27) erstreckenden Abdeckblechen (28) eine Art Wasserkasten gebildet ist.

14. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Blechmantel (12) aus zwei vorgeformten Blechschalen zusammengesetzt ist, die mittels Fügeverbindungen an die Rohrböden (11) anschließen.

15. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanschbleche (15) mittels Fügeverbindungen (17) an den Blechmantel (12) anschließen.

16. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindehülsen (19, 20) mit­ tels einer Fügeverbindung an die Flanschbleche (15) anschlie­ ßen.