DE19537311A1

DE19537311A1 - Verfahren zur Herstellung einer Glasschmelze

Info

Publication number: DE19537311A1
Application number: DE19537311A
Authority: DE
Inventors: Katsuhiro Imashita
Original assignee: Kirin Brewery Co Ltd
Current assignee: Kirin Brewery Co Ltd
Priority date: 1994-10-06
Filing date: 1995-10-06
Publication date: 1996-04-11
Also published as: JPH08109038A; US5709725A; FR2725442B1; FR2725442A1; KR970020998A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Glasschmelze durch Schmelzen von Rohmaterialien für Glas, nämlich Ausgangsmaterialien zur Herstellung von Glas, von Oxidglas und insbesondere auf ein Verfahren zur Herstellung von Oxidglas, wobei es normalerweise unmöglich oder schwierig wäre, bei relativ niedriger Temperatur eine homogene Schmelze der Rohmaterialien für Glas zu bilden.

Wenn Gläser auf der Basis ihrer Schmelzpunkte klassifiziert werden, so gibt es ein Glas, das zur Klasse der niedrig schmelzenden Gläser gehört und das einen Glasschmelzpunkt von 1000°C oder weniger hat. Sie umfassen auch ein Glas, das als sogenanntes ultra-niedrig schmelzendes Glas eingeordnet wird und das einen Schmelzpunkt von 500°C oder weniger hat.

Dieses ultra-niedrig schmelzende Glas enthält normalerweise ein Fluorid oder ein Chlorid als Ausgangsmaterial. Die japanische Offenlegungsschrift Nr. 187945/1991 offenbart beispielsweise super-niedrig schmelzende Gläser einer ZnCl₂- P₂O₅-X-Gruppe, worin X für PbO, PbF₂, PbCl₂, AlF₃ oder dgl. steht. Die japanische Offenlegungsschrift Nr. 124045/1992 offenbart noch zusätzliche ultra-niedrig schmelzende Gläser bei P₂O₅-SnCl₂-PbO-, P₂O₅-SnCl₂-PbCl₂-, P₂O₅-SnCl₂-PbF₂- und p₂O₅-SnCl₂-AlF₃-Gläsern. Darüber hinaus offenbart das US- Patent Nr. 4 314 031 Gläser unter der P₂O₅-SnF₂-Y- und P₂O₅- SnO-Y-Gläser, in denen Y MO oder MF darstellt, und M ein Metall wie z. B. Pb, Fe, Ti, Zr, Ba oder Zn ist. Es wird angenommen, daß die Ausgangs-Rohmaterialien dieser Gläser ebenfalls eine niedrige Schmelztemperatur haben.

Es kann davon ausgegangen werden, daß die Rohmaterialien für Glas, die in diesen Literaturstelle beschrieben sind, einen Vorteil dadurch aufweisen, daß das Ingredienzmetall als Halogenid vorliegt, das einen niedrigeren Schmelzpunkt hat als das entsprechende Oxid und das damit bei der Herstellung von Gläsern leicht in eine Schmelze übergeführt werden kann. Ferner zeigen die Halogeningredienzien, die in diesen Gläsern zurückgeblieben sind, die Wirkung, daß sie die Glasübergangstemperatur Tg senken; und zwar kann diese z. B. auf 200°C oder darunter gesenkt werden. Diese Gläser haben außerdem eine hohe Beständigkeit gegenüber Chemikalien.

Es wird angenommen, daß in den niedrig schmelzenden Gläsern früherer Erfindungen Metalle, die als Halogenide bereitgestellt werden, wie z. B. Sn und Pb, in die Glasnetzwerkstruktur, die hauptsächlich aus P₂O₅ gebildet ist, eingebaut sind und daß Halogenatome, die von diesen Metallatomen getragen werden, ebenfalls in der Netzwerkstruktur zurückgehalten werden.

Die als Glasmaterialien verwendeten Halogenide neigen allerdings dazu, selbst bei niedriger Temperatur während des Schmelzverfahrens zu verdampfen, so daß es selbst bei genau eingestellten Herstellungsbedingungen schwierig sein kann, die Menge des Halogens in einem produzierten Glas oder den Glasübergangspunkt genau zu steuern.

Gläser werden alternativ auf der Basis der verwendeten Rohmaterialien in (a) Oxidgläser wie z. B. Silikatglas, Boratglas oder Phosphatglas und (b) Nicht-Oxid-Gläser eingeteilt.

Die Oxidgläser werden im allgemeinen hergestellt, indem eine Schmelze der Rohmaterialien für Glas, die hauptsächlich Oxide umfassen, gebildet wird; die Schmelze muß allerdings wegen des hohen Schmelzpunkts der verwendeten Oxide im allgemeinen bei einer hohen Temperatur gebildet werden. Zusätzlich bilden einige Arten oder Kombinationen von Oxiden bei niedriger Temperatur oder bei praktikabler Schmelztemperatur keine Schmelze (siehe die Vergleichsbeispiele unten).

Die Oxidgläser haben im allgemeinen eine Schmelztemperatur im Bereich von 1000 bis 1500°C, und Oxidgläser wie z. B. P₂O₅- Al₃O₂-B₂O₃-, SiO₂-, ZnO- und PbO-Gläser weisen beispielsweise eine Schmelztemperatur im Bereich von 1200 bis 1300°C auf. Unter den Oxidgläsern haben auch die, die einen relativ niedrigen Schmelzpunkt haben, wie z. B.
PbO-ZnO-B₂O₃-, PbO-B₂O₃-SiO₂- und P₂O₅-PbO-Gläser einen hohen Schmelzpunkt im Bereich von 500 bis 800°C, wie dies detailliert in Veröffentlichungen wie z. B. "FOR THE PERSONS WHO TRY TO PRODUCE GLASSES FOR THE FIRST TIME", veröffentlicht in japanisch von Uchida Rokakuho (1989) beschrieben ist. Bei diesen Oxidgläsern gibt es das Problem, daß die Verdampfung eines Teils der Ingredienzien während des Glasschmelzens auftritt, was zu einer Instabilität bei der Qualität der hergestellten Glasprodukte führt.

Wenn SnO oder PbO als Rohmaterial verwendet wird, kann es leicht zu SnO₂, PbO₂ oder Verbindungen oxidiert werden, die sich während des Schmelzens leicht absetzen, so daß die Herstellung eines homogen geschmolzenen transparenten Glases sehr schwierig wird. Selbst wenn diese Materialien zur Verhinderung einer Oxidation bei einer Temperatur, die unter ihrer Oxidationstemperatur liegt, geschmolzen werden, kann SnO oder PbO mit Phosphoroxid unter Bildung einer Verbindung, die keine homogene Schmelze bildet, reagieren, und somit wird die Herstellung von Glas unmöglich.

Somit ist es vorteilhaft, die Schmelzbildungstemperatur von Rohmaterialien für Oxidgläser zu senken.

Die vorliegende Erfindung ist auf die Herstellung dieser Oxidgläser, in die ein Material zur Beschleunigung des Schmelzens einer festen Phase eingebaut ist, in einem geschmolzenen Glasstrom unter Herstellung einer homogenen transparenten Schmelze bei niedrigerer Temperatur, gerichtet.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, die Bildung einer homogenen transparenten Glasschmelze beim Erhitzen von Rohmaterialien für Oxidgläser zu einer Schmelze bei niedrigerer Temperatur zu ermöglichen, indem eine eingegrenzte Gruppe von Halogeniden in die Rohmaterialien eingearbeitet wird und dadurch das Schmelzen einer festen Phase zu einem geschmolzenen Glasstrom beschleunigt wird.

Die vorliegende Erfindung stellt somit ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Glasschmelze bereit, wobei Rohmaterialien für Glas, die als Hauptingredienzien Oxide zur Bildung eines Oxidglases enthalten, zu einer Schmelze erhitzt werden; wobei die Verbesserung darin besteht, daß diese Rohmaterialien zur Erniedrigung der Schmelztemperatur in Gegenwart eines Halogenids eines Kations, das aus der aus Wasserstoff, Lithium, Natrium, Kalium, Magnesium, Calcium und Ammonium bestehenden Gruppe ausgewählt ist, in eine homogene Schmelze übergeführt werden.

Nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung ist es auch möglich, mit einer Zusammensetzung, die nicht homogen geschmolzen würde, ein homogenes transparentes Glas herzustellen. Wenn die Ingredienzien der Rohmaterialien aufgrund der Verdampfung eines Teils der Ingredienzien während des Schmelzverfahrens bei hoher Temperatur instabil werden, können außerdem diese Ingredienzien nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bei relativ niedriger Temperatur geschmolzen werden, so daß die Qualität einer Schmelze durch die verminderte Verdampfung stabilisiert ist. Nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann ein homogenes Glas gebildet werden und zusätzlich kann die Oberfläche des Glases gleichmäßig ohne verletzbare Stellen sein, so daß das Glas eine verbesserte Beständigkeit gegen Chemikalien aufweist; der Glasübergangspunkt kann durch Erhöhung der Menge verdampfbarer Halogene, die zurückgehalten werden, gesenkt werden.

Die Vorteile, die der Verwendung des spezifischen Halogenids gemäß der vorliegenden Erfindung eigen sind, sollten in Anbetracht der Tatsache, daß die durch die Verwendung des spezifischen Halogenids bei der Bildung einer Schmelze der Rohmaterialien nicht festgestellt werden konnten, wenn ein herkömmliches Halogenid, wie z. B. PbCl₂ oder SnCl₂ verwendet wird (siehe Beispiele unten), als überraschend angesehen werden.

Detaillierte Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung Oxidglas

Oxidgläser, auf die das Verfahren der vorliegenden Erfindung angewendet wird, sind auf dem Fachgebiet bekannt und detailliert in Veröffentlichungen beschrieben, wie z. B. in der oben zitierten sowie in anderen, beispielsweise "in Glass Handbook", veröffentlicht von Asakura-Shoten, Japan und Glass Science und Technology 10, "Technical Approach to Glass", veröffentlicht von Elsevier, Niederlande.

Typische Oxidgläser umfassen Silikatglas, Boratglas und Phosphatglas; diese sind auch typische Beispiele für die Oxidgläser der vorliegenden Erfindung.

Oxidgläser wie diese werden im allgemeinen als solche dargestellt, deren Hauptingredienzien Oxide wie SiO₂, P₂O₅, SnO, PbO, ZnO, Al₂O₃ und B₂O₃ sind. In diesem Zusammenhang sollte klar gestellt werden, daß diese Ausdrücke für die Ingredienzien der Bezeichnung entsprechen, die üblicherweise verwendet wird, um eine Zusammensetzung eines Glases auszudrücken; Ingredienzien wie jene, die als P₂O₅ und dgl. bezeichnet werden, geben nicht notwendigerweise den Zustand im Glas wieder.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Bildung einer Schmelze durch Erhitzen von Rohmaterialien für Glas, die als Hauptingredienzien Oxide, die zur Bildung von Oxidgläsern bestimmt sind, enthalten; die Ausdrucksweise "Rohmaterialien für Glas, die als Hauptingredienzien Oxide zur Bildung von Oxidgläsern enthalten" ist so zu verstehen, daß zusätzlich zu Ingredienzien in Form eines Oxids wie z. B. SnO, PbO, Al₂O₃ und B₂O₃ solche, die nicht in Form eines Oxids wie z. B. P₂O₅ vorliegen, sondern in Form seiner Vorläuferverbindung, die im Schmelzverfahren in ein Oxid übergeführt werden kann, wie z. B. Ammoniumphosphat, insbesondere in Form von NH₄H₂PO₄ oder Orthophosphorsäure eingeschlossen sind. Typische Rohmaterialien für das Oxidglas der vorliegenden Erfindung beinhalten NH₄H₂PO₄, H₃PO₄ (Orthophosphorsäure), SiO₂, SnO, PbO, ZnO, Al₂O₃, B₂O₃ und dgl.

Es liegt im Schutzumfang der vorliegenden Erfindung, daß das Glas mit anderen Materialien als Oxiden in Kombination mit den Oxiden hergestellt wird, soweit diese Materialien die der vorliegenden Erfindung innewohnenden Vorteile nicht beeinträchtigen. Während beispielsweise die Herstellung von Gläsern, die die Oxide als Hauptingredienzien und eine geringe Menge eines Metallhalogenids wie z. B. PbCl₂, ZnCl₂ oder SnF₂, die als Rohmaterialien für Nicht-Oxid-Gläser bekannt sind, enthalten, die Probleme aufweist, daß die Bildung einer homogenen Schmelze unmöglich oder schwierig ist, kann die Bildung der Schmelze machbar sein, wenn ein spezifisches Halogenid gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird. Somit sind die der vorliegenden Erfindung anhaftenden Vorteile selbst dann zu erzielen, wenn die Rohmaterialien für Glas solche für Nicht-Oxid-Gläser enthalten, wobei dieser Gehalt allerdings nicht höher als 50 Mol%, vorzugsweise nicht höher als 30 Mol% sein sollte.

Die Rohmaterialien für Glas, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, können wenn gewünscht, auch Rohmaterialien für Glas, die bereits durch Schmelzen verglast wurden, wie z. B. als Glasbruch in geeigneter Menge, vorzugsweise nicht mehr als 50 Gew.% enthalten. In diesem Fall ist Glasbruch vorzugsweise selbst Oxidglas.

Darüber hinaus können die Rohmaterialien für Glas in der vorliegenden Erfindung, wenn gewünscht, eine Vielzahl von Zusatzstoffen, die üblicherweise in der Glasherstellung verwendet werden wie z. B. Färben der Agenzien und dgl. enthalten.

Halogenid

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Halogenid ist ein Halogenid eines Kations, das aus der aus Wasserstoff, Lithium, Natrium, Kalium, Magnesium, Calcium und Ammonium bestehenden Gruppe ausgewählt wird. Während das Kation, wenn gewünscht, Wasserstoff sein kann, so ist in diesem Fall das Halogenid bei normaler Temperatur ein Gas, d. h. ein Halogenwasserstoff, und hoch-korrosiv, so daß es besser sein kann, ein Metall oder Ammoniumhalogenid einzusetzen. Das Kation umfaßt vorzugsweise Natrium, Calcium und Ammonium, insbesondere Ammonium. Als Halogene zur Bildung der Halogenide sind andererseits im allgemeinen Fluor, Chlor, Brom und Jod geeignet, Chlor und Brom werden aber bevorzugt. Bevorzugte Halogenide der vorliegenden Erfindung können somit Natriumchlorid, Natriumfluorid, Calciumchlorid, Calciumfluorid, Ammoniumchlorid und Ammoniumfluorid umfassen, wobei NH₄Cl und NH₄F bevorzugter sind.

Diese Halogenidverbindungen werden gleichzeitig oder nacheinander in die Rohmaterialien für Glas eingearbeitet, um so im Schritt der Schmelzbildung der Rohmaterialien, vorzugsweise vor der Schmelzbildung zusammen mit den Rohmaterialien vorzuliegen. Das gasförmige Halogenid wird, wenn ein solches verwendet wird, während des Schmelzbildungsverfahrens in die Rohmaterialien eingeblasen. Die Menge des Halogenids, das eingearbeitet ist, hängt von den Bedingungen des Produktionsmaßstabs oder der Schmelztemperatur ab, und liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 50 Gew.%, bezogen auf die verwendeten Rohmaterialien.

Bildung der Schmelze

Die Herstellung einer Glasschmelze nach der vorliegenden Erfindung ist im wesentlichen dieselbe wie die herkömmliche Herstellung einer Schmelze oder eines geschmolzenen Glasfluids, insbesondere eines geschmolzenen Fluids von Oxidglas, außer der Modifikation, daß ein besonderes Halogenid im Verfahren des Schmelzens der Rohmaterialien mit den Rohmaterialien für Glas kombiniert ist.

Die Erhitzungstemperatur, die von den verwendeten Rohmaterialien abhängt, liegt im allgemeinen im Bereich von 1000 bis 1300°C, vorzugsweise 1000 bis 1100°C, wenn ein Boratglas und ein Phosphatglas als Oxidglas verwendet werden. Die Erhitzungstemperatur liegt im allgemeinen im Bereich von 1200 bis 1500°C, vorzugsweise 1200 bis 1400°C im Fall von Silikatglas. Es kann angenommen werden, daß wenn das Halogenid Ammoniumchlorid, das ein typisches Beispiel der vorliegenden Erfindung ist, verwendet wird, es eine Sublimation bei 337,8°C durchmacht und aus der Glasschmelze verdampft, während das Halogen Cl bei den noch ungelösten Materialien im verwendeten Glasansatz verbleibt, und/oder daß Verbindungen während des Schmelzens daraus gebildet werden, wodurch es sich in der Schmelze löst; dadurch wird die Bildung einer homogenen Schmelze bei niedrigerer Temperatur ohne Erhitzen der Verbindungen im verwendeten Ansatz für Glas bis zu den eigenen Schmelzpunkten ermöglicht. Es ist allerdings selbstverständlich, daß die vorliegende Erfindung durch diese Annahme nicht beeinflußt wird.

Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele detailliert beschrieben. Es ist aber selbstverständlich, daß diese Beispiele die vorliegende Erfindung nicht beschränken sollen.

Vergleichsbeispiel 1A

NH₄H₂PO₄, SnO und PbO wurden in einer Menge von 50 g pro Charge vermischt, um so ein Glasprodukt mit der folgenden Zusammensetzung erhalten:

P₂O₅
40 Mol%
SnO	40 Mol%
PbO	20 Mol%

Das Gemisch der Rohmaterialien wurde in einem Aluminiumoxid- Schmelztiegel bei 450°C geschmolzen, es wurde aber ein weißes Gemisch ohne homogene Schmelzbildung produziert.

Vergleichsbeispiel 1B

NH₄H₂PO₄, SnCl₂ und PbCl₂ wurden in einer Menge von 50 g pro Charge vermischt, um so ein Glasprodukt mit der folgenden Zusammensetzung erhalten:

P₂O₅
40 Mol%
SnCl₂	40 Mol%
PbCl₂	20 Mol%

Das Gemisch der Rohmaterialien wurde in einem Aluminiumoxid- Schmelztiegel 30 Minuten lang bei 450°C geschmolzen und dann unter Erhalt eines farblosen transparenten Glases auf eine Kohlenstoffplatte gegossen. Bei Betrachtung des Glases durch ein optisches Mikroskop wurde eine kleine Menge mikrokristalliner Ablagerungen nachgewiesen.

Vergleichsbeispiel 1C

In der gleichen Weise wie in Vergleichsbeispiel 1B, außer daß eine Schmelzperiode von 60 Minuten angewendet wurde, wurde ein farbloses transparentes Glas produziert. Bei Betrachten des Glases durch ein optisches Mikroskop wurde eine geringe Menge mikrokristalliner Ablagerungen nachgewiesen.

Vergleichsbeispiel 1D

In der gleichen Weise wie im Vergleichsweise 1B, außer daß das Experiment in einem Maßstab von 9000 g pro Charge und mit einer Schmelzperiode von 540 Minuten durchgeführt wurde, wurde ein farbloses transparentes Glas hergestellt. Bei Betrachten des Glases durch ein optisches Mikroskop wurde eine geringe Menge mikrokristalliner Ablagerungen nachgewiesen.

Beispiele 1A bis 1H

Mit einem Materialgemisch, das dieselbe Zusammensetzung wie das in Vergleichsbeispiel 1A hatte, wurden unter einer Vielzahl von Bedingungen, die in Tabelle 1 aufgelistet sind, farblose transparente Gläser erhalten. Bei Einarbeiten von NH₄Cl in die Materialmischung verminderte sich die Menge eines abgeschiedenen mikrokristallinen Produktes, und wenn NH₄Cl in einer Menge von 10 g oder mehr, bezogen auf eine Charge von 50 g, eingearbeitet wurde, wurde keine Ablagerung beobachtet, sondern erfolgreich eine homogene Schmelze erhalten.

Vergleichsbeispiel 2

NH₄H₂PO₄ und SnO wurden in einer Menge von 50 g pro Charge vermischt, um so ein Glasprodukt mit der folgenden Zusammensetzung zu erhalten:

P₂O₅
40 Mol%,
SnO	60 Mol%.

Das Gemisch der Rohmaterialien wurde in einem Aluminiumoxid- Schmelztiegel bei 450°C geschmolzen; allerdings wurde ein weißes Gemisch ohne homogene Schmelzbildung produziert.

Beispiele 2A bis 2H

Mit einer Materialmischung, die dieselbe Zusammensetzung wie die in Vergleichsbeispiel 2 hatte, wurden bei einer Reihe von Bedingungen, die in Tabelle 2 aufgelistet sind, farblose transparente Gläser erhalten. Bei Einarbeitung von NH₄Cl in die Materialmischung war die Menge eines mikrokristallinen abgelagerten Produktes vermindert, und wenn NH₄Cl in einer Menge von 10 g oder mehr in einer Charge von 50 g eingearbeitet war, wurde keine Ablagerung beobachtet, sondern mit Erfolg eine homogene Schmelze erhalten.

Beispiel 3A bis 3C

Mit verschiedenen Zusammensetzungen, die in Tabelle 3 aufgelistet sind, wurden Gläser hergestellt. Dabei wurde bei Gläsern, in die NH₄Cl eingearbeitet war, keine Ablagerung beobachtet.

Beispiel 4A bis 4C

Mit einer Materialmischung, die dieselbe Zusammensetzung wie die in Vergleichsbeispiel 1A hatte, wurden bei einer Reihe von Bedingungen, die in Tabelle 4 aufgelistet sind, farblose transparente Gläser erhalten. Beim Einarbeiten von NH₄F in die Materialmischung war die Menge eines abgelagerten mikrokristallinen Produktes vermindert, und wenn NH₄F in einer Menge von 10 g oder mehr pro 50 g-Charge eingearbeitet war, wurde keine Ablagerung beobachtet.

Beispiel 5A bis 5C

Mit einer Materialmischung, die dieselbe Zusammensetzung wie die in Vergleichsbeispiel 1A hatte, wurden bei einer Reihe von Bedingungen, die in Tabelle 5 aufgelistet sind, farblose transparente Gläser erhalten. Beim Einarbeiten von NaCl in die Materialmischung wurde die Menge eines mikrokristallinen abgelagerten Produktes vermindert, und wenn NaCl in einer Menge von 10 g oder mehr bei einer 50 g-Charge eingearbeitet war, wurde keine Ablagerung beobachtet.

Beispiel 6A bis 6C

Mit einer Materialmischung, die dieselbe Zusammensetzung wie die im Vergleichsbeispiel 1A hatte, wurden bei einer Reihe von Bedingungen, die in Tabelle 6 aufgelistet sind, farblose transparente Gläser erhalten. Beim Einarbeiten von CaCl₂ in die Materialmischung wurde die Menge eines mikrokristallinen abgelagerten Produktes vermindert, und wenn CaCl₂ in einer Menge von 10 g oder mehr pro 50 g-Charge eingearbeitet war, wurde keine Ablagerung beobachtet.

Beispiel 7A bis 7C

Mit einer Materialmischung, die dieselbe Zusammensetzung wie die im Vergleichsbeispiel 1A hatte, wurden bei einer Reihe von Bedingungen, die in Tabelle 7 aufgelistet sind, farblose transparente Gläser erhalten. Beim Einarbeiten von NaF in die Materialmischung war die Menge eines mikrokristallinen abgelagerten Produktes vermindert, und wenn NaF in einer Menge von 10 g oder mehr pro einer 50g-Charge eingearbeitet war, wurde keine Ablagerung beobachtet.

Beispiel 8A bis 8C

Mit einer Materialmischung, die dieselbe Zusammensetzung wie die im Vergleichsbeispiel 1A hatte, wurden bei einer Reihe von Bedingungen, die in Tabelle 8 aufgelistet sind, farblose transparente Gläser erhalten. Beim Einarbeiten von CaF₂ in die Materialmischung war die Menge eines mikrokristallinen abgelagerten Produktes vermindert, und wenn CaF₂ in einer Menge von 10 g oder mehr bei einer 50g-Charge eingearbeitet war, wurde keine Ablagerung beobachtet.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Glasschmelze, in dem Rohmaterialien für Glas, die als Hauptingredienzien Oxide zur Bildung von Oxidglas enthalten, zu einer Schmelze erhitzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß diese Rohmaterialien für Glas zur Erniedrigung der Schmelztemperatur in Gegenwart eines Halogenids eines Kations, das aus der aus Wasserstoff, Lithium, Natrium, Kalium, Magnesium, Calcium und Ammonium bestehenden Gruppe ausgewählt wird, in eine homogene Schmelze übergeführt werden.

2. Verfahren zur Herstellung einer Glasschmelze nach Anspruch 1, in dem das Halogenid ein Ammoniumhalogenid ist.

3. Verfahren zur Herstellung einer Glasschmelze nach Anspruch 2, in dem das Halogenid NH₄Cl oder NH₄F ist.

4. Verfahren zur Herstellung einer Glasschmelze nach Anspruch 1, in dem das Halogenid ein Natriumhalogenid oder ein Calciumhalogenid ist.

5. Verfahren zur Herstellung einer Glasschmelze nach Anspruch 4, in dem das Halogenid Natriumchlorid, Natriumfluorid, Calciumchlorid oder Calciumfluorid ist.

6. Verfahren zur Herstellung einer Glasschmelze nach einem der Ansprüche 1 bis 5, in dem das Oxidglas ein P₂O₅-MO- Glas ist, wobei M mindestens ein Metall, ausgewählt aus der aus Sn, Zn und Pb bestehenden Gruppe, darstellt.

7. Verfahren zur Herstellung einer Glasschmelze nach einem der Ansprüche 1 bis 6, in dem die Rohmaterialien für Glas in einer Menge von nicht über 60 Gew.% Rohmaterialien für Glas, welche verglast wurden, enthalten.

8. Verfahren zur Herstellung einer Glasschmelze nach Anspruch 7, in dem die Rohmaterialien, die verglast wurden, Oxidglas sind.

9. Verfahren zur Herstellung einer Glasschmelze nach einem der Ansprüche 1 bis 7, in dem die Rohmaterialien für Glas eine Verbindung, die aus der aus SiO₂, SnO, PbO, ZnO, Al₂O₃ und B₂O₃ bestehenden Gruppe ausgewählt werden, enthalten.

10. Verfahren zur Herstellung einer Glasschmelze nach einem der Ansprüche 1 bis 9, in dem die Rohmaterialien für Glas in einer Menge von nicht über 30 Mol% Rohmaterial für Nicht-Oxid-Glas enthalten.

11. Verfahren zur Herstellung einer Glasschmelze nach einem der Ansprüche 1 bis 10, in dem das Halogenid in einer Menge von 5 bis 50 Gew.%, bezogen auf die Rohmaterialien für Glas, vorliegt.