DE19518595A1 - Schneidmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Schneidmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Eine derartige Schneidmaschine ist in der DE 30 10 660 A1 beschrieben.

Bei solchen bekannten Schneidmaschinen hat die Schneid­ leiste beispielweise Langlöcher, durch welche sich rahmen­ feste Befestigungsschrauben erstrecken. Auf diese Weise läßt sich die Vorderkante der Schneidleiste in enge Nach­ barschaft zur Schneidfläche einjustieren. Alternativ kann man das Schneidmesser in axialer Richtung verstellen, z. B. durch Zwischenlegen von Unterlagscheiben wischen eine Schul­ ter der Messerwelle und das Schneidmesser.

Die in modernen Schneidmaschinen verwendeten umlaufenden Schneidmesser sind aber leicht tellerförmig ausgeführt, und bei größeren Drehzahländerungen verformt sich das Schneidmesser unter dem Einfluß der Zentrifugalkräfte, so daß sich die Lage der Schneidkante und damit der Schneidfläche etwas verändert. Auch durch thermisch bedingte Längenänderungen von Maschinenteilen kann sich die Lage der Schneidfläche geringfügig ändern.

Für ein optimales und mit hoher Frequenz erfolgendes Zerschneiden von Produktlaiben in Scheiben ist es aber sehr wichtig, daß die Vorderkante der Schneidleiste bis in unmittelbare Nähe der Schneidfläche reicht.

Durch die vorliegende Erfindung soll daher eine Schneidmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 so weitergebildet werden, daß die Schneidleiste bei laufendem Schneidkopf auf die durch das Schneidmesser vorgegebene Schneidfläche einjustiert werden kann.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch eine Schneidmaschine mit den im Anspruch 1 angegebenen Merk­ malen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unter­ ansprüchen angegeben.

Eine mechanische Zwangskopplung der auf die Schneidleiste arbeitenden Antriebsteile, wie sie im Anspruch 2 angegeben ist, baut in Förderrichtung des Produktlaibes gesehen besonders kurz und läßt sich daher gut im Bereich des Schneidkopfes selbst unterbringen.

Die Weiterbildungen der Erfindung gemäß den Ansprüchen 3 und 4 sind im Hinblick auf ein zuverlässiges und präzi­ ses Umlenken der Axialbewegung der Koppelstange auf eine senkrecht zur Schneidfläche gerichtete Bewegung der Antriebsteile von Vorteil, wobei sich Schlitzgetrie­ be darüber hinaus zu einer starken Bewegungsuntersetzung eignen, wie sie im Hinblick auf eine Feinjustierung der Vorderkante der Schneidleiste vorteilhaft ist. Darüber hinaus sind derartige Schlitzgetriebe mechanisch einfach und robust.

Bei einer Schneidmaschine gemäß Anspruch 5 kann man die Einstellung der Schneidleistenvorderkante einfach durch Drehen eines Stellelementes vornehmen. Dies bringt zum einen eine weitere Bewegungsuntersetzung und somit eine noch feinere Justierung der Schneidleistenlage, zum anderen sind auch die aufzubringenden Kräfte ver­ hältnismäßig klein.

Eine Schneidleistenverstellung, wie sie im Anspruch 6 angegeben ist, zeichnet sich durch einen mechanisch besonders einfachen Aufbau aus. Man braucht in die Mecha­ nik der Schneidmaschine keine nennenswerten Eingriffe zu machen, so daß sich ein solche Schneidleisten-Ver­ stelleinrichtung auch gut zur Nachrüstung an schon im Einsatz befindlichen Schneidmaschinen eignet.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 7 ist im Hinblick auf eine besonders präzise, feine und mit elektrisch einfachen Mitteln realisierbare Ansteuerung der elektrischen Antriebe von Vorteil.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 8, er­ möglicht es, auch geringe Neigungsfehler der Schneid­ leiste bezüglich der Schneidfläche auszujustieren.

Bei einer Schneidmaschine gemäß Anspruch 9 wird der momentane Abstand zwischen der Schneidleiste und der Schneidfläche sehr präzise und einfach gemessen.

Bei einer Schneidmaschine gemäß Anspruch 10 kann man auch die Neigungsabweichung der Schneidleistenvorder­ kante von der exakten Parallelstellung zur Schneid­ fläche messen.

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 11 wird ermöglicht, die Nachjustierung der Schneidleiste automatisch vorzunehmen.

Dabei ist mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 12 gewährleistet, daß die Schneidleiste beim Abschalten der Schneidmaschine zwangsweise zurückge­ stellt wird, so daß auch nach Abkühlung der Maschine und bei Wiederinbetriebnahme mit geringen Drehzahlen gewährleistet ist, daß das Schneidmesser nicht mit der Schneidleiste in Eingriff kommt.

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 13 ist auf einfache Weise sichergestellt, daß das Ausgangs­ signal der in die Schneidleiste integrierten Abstands­ fühler nur zu demjenigen Zeitpunkt verwertet wird, an welchem die Schneidscheibe auch voll vor der Schneid­ leiste steht.

Anspruch 14 beinhaltet eine Sicherheitsmaßnahme, die gewährleistet, daß die Schneidleiste zwangsweise zurück­ gefahren wird, wenn das Schneidmesser in Eingriff mit der Schneidleiste kommt.

Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbei­ spielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläu­ tert. In dieser zeigen:

Fig. 1 eine seitliche Ansicht einer Schneidmaschine zum Zerschneiden von Produktlaiben, teilweise im Schnitt wiedergegeben;

Fig. 2 eine Aufsicht auf einen unteren Zuführförderer der in Fig. 1 gezeigten Schneidmaschine, wobei das Außengehäuse der Maschine weggelassen ist;

Fig. 3 eine seitliche Teilansicht eines dem Schneid­ kopf benachbarten, vorderen unteren Zuführ­ förderers in vergrößertem Maßstabe, wobei eine abgesenkte Abwurfstellung dieses Förde­ rers gestrichelt wiedergegeben ist;

Fig. 4 einen horizontalen Schnitt durch den dem Schneid­ kopf benachbarten unteren Zuführförderer;

Fig. 5 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 1, in welcher jedoch ein vom Schneidkopf abgelegener langer unterer Zuführförderer in einer abgesenkten Beschickungsstellung wiedergegeben ist;

Fig. 6 eine zu Fig. 1 ähnliche seitliche Ansicht, in welcher eine abgewandelte Schneidmaschine wiedergegeben ist, die zusätzlich einen oberen Zuführförderer aufweist, der mit der Oberseite zu zerschneidender Produktlaibe zusammenarbei­ tet, und welche zusätzlich eine synchron zu den Zuführförderern arbeitende Spannzangenein­ heit aufweist, die mit dem hinteren Ende der Produktlaibe zusammenarbeitet;

Fig. 7 eine Darstellung der in Fig. 6 gezeigten Schneidmaschine, in welcher der vom Schneid­ kopf abliegende lange untere Zuführförderer in einer horizontalen Beschickungsstellung und der dem Schneidkopf benachbarte kurze untere Zuführförderer in einer abgesenkten Endstück-Abwurfstellung wieder gegeben ist.

Fig. 8 eine Endansicht der in Fig. 7 gezeigten Schneid­ maschine in Fig. 7 von rechts gesehen;

Fig. 9 eine vergrößerte seitliche Ansicht des oberen Zuführförderers der in Fig. 6 gezeigten Schneid­ maschine, in welcher eine vordere Rahmenplatte des oberen Zuführförderers abgenommen ist und eine für diesen Zuführförderer vorgesehene transversale Verstelleinrichtung weggelassen ist;

Fig. 10 eine Aufsicht auf den in Fig. 9 gezeigten oberen Zuführförderer, wobei Spannzylinder für die verschiedenen Förderbänder des oberen Zuführförderers und weitere Details wegelassen sind;

Fig. 11 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 9, in welcher zusätzlich eine Verstellhalterung für den oberen Zuführförderer wiedergegeben ist;

Fig. 12 ein Aufsicht auf die Frontseite der in Fig. 11 gezeigten Verstellhalterung;

Fig. 13 eine seitliche Ansicht der Verstellhalterung in Fig. 12 von rechts gesehen;

Fig. 14 eine vergrößerte seitliche Darstellung eines Linearantriebes für die Spannzangeneinheit der Schneidmaschine nach Fig. 6;

Fig. 15 einen horizontalen Schnitt durch den Linear­ antrieb nach Fig. 14 in Höhe von dessen Kugel­ spindel;

Fig. 16 einen transversalen Schnitt durch den Linear­ antrieb nach den Fig. 14 und 15 und den benachbarten Teil des langen unteren Zuführ­ förderers;

Fig. 17 einen horizonalen Schnitt durch einen abgewan­ delten langen unteren Zuführförderer, der zum Anbringen einer federnd an der Seite eines Produktlaibes anliegenden Führungsleiste vorbe­ reitet ist, und seine Führungsleisteneinheit;

Fig. 18 eine seitliche Ansicht des langen unteren Zu­ führförderers mit angesetzter Führungsleisten­ einheit;

Fig. 19 einen transversalen Schnitt längs der Schnitt­ linie A-B von Fig. 18;

Fig. 20 einen bezogen auf die Produkt-Förderrichtung transversalen Schnitt durch eine weitere seit­ liche Führungseinrichtung für den Produktlaib, die in unmittelbarer Nachbarschaft der Schneid­ fläche angeordnet ist, gesehen vom Schneidkopf her;

Fig. 21 eine Aufsicht auf die in Fig. 20 gezeigte Führungseinrichtung;

Fig. 22 einen vertikalen Schnitt durch eine in den Fig. 20 und 21 gezeigte Schneidleisten-Ver­ stellmechanik;

Fig. 23 eine Aufsicht auf die in Fig. 22 gezeigte Schneidleisten-Verstellmechanik;

Fig. 24 eine axiale Aufsicht auf einen abgewandelten Schneidmesserantrieb für eine Schneidmaschine nach Fig. 6;

Fig. 25 einen vertikalen Mittenschnitt durch den Schneid­ messerantrieb nach Fig. 24; und

Fig. 26 eine schematische Darstellung einer abgewandelten Einrichtung zur Schneidleistenverstellung.

Die in Fig. 1 gezeigte Schneidmaschine hat einen insge­ samt mit 10 bezeichneten Maschinenrahmen, welcher zugleich die Tragstruktur für ein Außengehäuse bildet, welches verschiedene abnehmbare Wandelemente bzw. Türen aufweist, über die ein Zugang zu der im Inneren des Außengehäuses befindlichen eigentlichen Schneidmaschine besteht. Ein derartiges Wandelement ist bei 12 angedeutet.

Ferner trägt der Maschinenrahmen 10 einen insgesamt mit 14 bezeichneten Schneidkopf sowie eine insgesamt mit 16 bezeichnete Zuführeinheit für zu zerschneidende Pro­ duktlaibe, welche auf einem unter 30° abfallenden För­ derweg Produktlaibe gegen ein Spiralmesser 18 des Schneid­ kopfes 14 zustellt.

Das Spiralmesser 18 läuft in einem mit 20 bezeichneten Schneidkopfgehäuse um und ist dort durch eine Lagereinheit 22 gelagert. Das Spiralmesser 18 wird von einem Motor 24 über ein Umlenkgetriebe 26 angetrieben. An den Motor 24 ist ein Stellungsgeber 28 angeflanscht, der ein der momenta­ nen Winkelstellung des umlaufenden Spiralmessers 18 zugeordnetes Ausgangssignal bereitstellt. Dieses Signal wird auf eine insgesamt mit 30 bezeichnete Steuereinheit der Schneidmaschine gegeben.

Die Zuführeinheit 16 umfaßt einen dem Schneidkopf 14 benachbarten kurzen unteren Zuführförderer 32 sowie einen sich hieran anschließenden, verglichen mit dem Zuführförderer 32 langen hinteren Zuführförderer 34.

In der in Fig. 1 wiedergegebenen Arbeitsstellung fluch­ ten die Oberseiten zweier Förderbänder 36, 38 der beiden Zuführförderer und geben eine gemeinsame unter 30° nach unten führende Förderfläche 40 vor.

Wie aus der Fig. 1 ersichtlich, ist der Schneidkopf 14 um 30° aus der Vertikalen herausgekippt. Seine senk­ recht auf der Förderfläche 40 stehende durch das Spiral­ messer 18 vorgegebene Schneidfläche ist mit 42 bezeichnet.

Zwischen dem stromabseitigen Ende des Zuführförderers 32 und der Schneidfläche 42 ist eine Schneidleiste 44 ange­ ordnet, die aus einem hartem Kunststoffmaterial, z. B. Polymethylenoxid besteht.

Der kurze vordere Zuführförderer 32 hat (vergleiche auch die Fig. 2 bis 4) eine stromabseitige Umlenk­ rolle 46 sowie eine stromaufseitige Umlenkrolle 48, über welche das Förderband 36 läuft. Dieses besteht beim betrachteten Ausführungsbeispiel aus drei bündig nebeneinanderliegenden Bandsegmenten 36a, 36b, 36c. Das Förderband 36 ist ein Zahnriemenband, welches auf seiner Außenseite und seiner Innenseite gleichermaßen mit Zähnen versehen ist. Es ist aus einem für den Um­ gang mit Lebensmitteln geeigneten Kunststoffmaterial und einer geeigneten Verstärkung hergestellt. Entsprechend sind die Umlenkrollen 46, 48 als Zahnriemen-Umlenkrollen ausgebildet. Ihre Enden sind über Lager 50 bzw. 52 auf Achsen 54, 56 drehbar gelagert, die ihrerseits von seit­ lichen Rahmenplatten 58, 60 eines insgesamt mit 62 bezeich­ neten Fördererrahmens getragen sind.

Die Achse 54 ist (siehe insbesondere Fig. 4) an ihren beiden Enden über zwei Exzenterbuchsen 64, 66 in Lager­ öffnungen 68, 70 der Rahmenplatten 58, 60 gelagert. Die Exzenterbuchsen 64, 66 sind über insgesamt mit 72 bezeichnete Feder/Nutverbindungen drehschlüssig mit der Achse 54 verbunden und das bedienerseitige Ende der Achse 54 ist mit einem Vierkant 76 versehen, an welchem ein Schraubenschlüssel angesetzt werden kann. Durch Drehen der Achse 54 werden somit die Exzenterbuch­ sen 64, 66 synchron verstellt, wodurch die stromabseitige Umlenkrolle 46 eine in Förderrichtung verlaufende Bewe­ gungskomponente erhält, die zum Spannen des Förderbandes 36 dient. Die bedienerseitige Rahmenplatte 58 hat eine Randkontur, die innerhalb der Randkontur des Förderban­ des 36 liegt, so daß letzteres nach Bewegen der Umlenk­ rolle 46 in ihre voll eingefahrene Stellung einfach zum Bediener hin von dem Zuführförderer 32 abgezogen werden kann.

Die vom Schneidkopf abgelegene Umlenkrolle 48 des Zuführ­ förderers 32 wird über ein Winkelgetriebe von einem Servomotor 78 angetrieben. Letzterer ist an einer Rahmen­ platte 80 des Maschinenrahmens 10 befestigt. Die Achse 56 dient zugleich als Schwenkachse für den gesamten Zuführförderer 32.

Zur Servoverschwenkung des Zuführförderers 32 ist ein Schwenkflügelmotor 82 vorgesehen, der am Maschinenrahmen 10 befestigt ist und dessen zur Umlenkrolle 48 koaxiale Abtriebswelle über einen Kurbelarm 84 auf eine Antriebs­ stange 86 arbeitet, welche durch Öffnungen 88 hindurchge­ führt ist, die in den Rahmenplatten 58, 60 des Zuführför­ derers 32 vorgesehen sind.

Durch entsprechende Druckmittelbeaufschlagung des Schwenk­ flügelmotors 82 läßt sich der Zuführförderer 32 aus der in Fig. 1 und 3 voll ausgezogen dargestellten Arbeits­ stellung in eine abgesenkte Abwurfstellung bewegen, in welcher nicht mehr verwertbare Endstücke eines Produkt­ laibes in einen Endstück-Sammelbehälter oder eine zu einem solchen führende Rutsche gelangen.

Das entsprechende Ansteuern des Schwenkflügelmotors erfolgt durch die Steuereinheit 30 dann, wenn ein Pro­ duktlaib um eine vorgegebene Strecke vorgeschoben wurde, nach welcher dann das nicht mehr gleichförmige Ende des Laibes zu erwarten ist. Um dies zu erkennen, kann z. B. kurz vor dem Schneidkopf ein Laibende-Fühler 90 angeordnet sein (vgl. Fig. 1). Bei diesem kann es sich um einen taktil mit der Oberseite des Produktlaibes zusammenarbeitenden Fühler oder einen optisch oder kapa­ zitiv mit dem Produktlaib zusammenarbeitenden Fühler handeln.

Wahlweise kann man das Erkennen des Endes des Produkt­ laibes auch bei gegebener Produktlaiblänge ausgehend vom Zustellweg des Produktlaibes seit dem Abschneiden der ersten Scheibe bewerkstelligen. Hierzu kann die Steuereinheit 30 z. B. einfach die Umläufe des Spiral­ messers 18 aufsummieren, welche aus dem Ausgangssignal des mit dem Motor 24 verbundenen Stellungsgebers 28 erkennbar sind. Statt dessen kann man auch das Ausgangs­ signal eines dem Servomotor 78 zugehörigen Winkelgebers 92 verwenden, der sowieso für die Servoschleife dieses Motors vorgesehen ist.

Wie aus Fig. 3 ersichtlich, ist das Förderband 36 durch eine Stützplatte 94 abgestützt, über welche es in Gleit­ reibung läuft. Die Stützplatte 94 ist durch Schrauben 96 an den Rahmenplatten 58, 60 angebracht.

Der vom Schneidkopf abliegende lange Zuführförderer 34 hat im wesentlichen gleichen Aufbau wie der Zuführ­ förderer 32.

Eine stromabseitige Umlenkrolle 98 und eine stromaufsei­ tige Umlenkrolle 100 sind in seitlichen Rahmenplatten 102, 104 über Achsen 106, 108 sowie Lager 110 bzw. 112 gelagert. Das obenliegende Arbeitstrum des Förderbandes 38 ist durch mehrere Stützplatten 114 abgestützt, die jeweils durch Schrauben 116 an den seitlichen Rahmenplat­ ten 102, 104 befestigt sind.

Die stromaufseitige Umlenkrolle 100 wird über ein Winkel­ getriebe von einem Servomotor 118 angetrieben. Der diesem zugeordnete Winkelgeber 120 ist wieder mit der Steuerein­ heit 30 verbunden.

Das Förderband 38 besteht aus drei bündig nebeneinander­ liegenden Bandsegmenten 38a, 38b und 38c und ist wieder ein beidseitig mit Zähnen versehenes Zahnriemenband. Entsprechend sind die Umlenkrollen 98, 100 wieder Zahn­ riemen-Umlenkrollen.

Die die stromabseitige Umlenkrolle 98 lagernde Achse 106 ist (vgl. Fig. 2) von einem Lenker 122 getragen, der ver­ schwenkbar mit dem Maschinenrahmen 10 verbunden ist (links neben der Abtriebswelle des Schwenkflügelmotors 82).

Auf diese Weise ist der Zuführförderer 34 insgesamt um eine mit der Achse 56 zusammenfallende Achse ver­ schwenkbar, und zwischen der in Fig. 1 gezeigten Ar­ beitsstellung und einer in Fig. 5 gezeigten Beschic­ kungsstellung verschwenkbar. Für dieses Bewegen können druckmittelbetriebene Arbeitszylinder verwendet werden, ähnlich wie beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 ge­ zeigt.

Die in den Fig. 1 bis 5 gezeigt Schneidmaschine ar­ beitet folgendermaßen:
Zum Beschicken der Schneidmaschine mit einem neuen Pro­ duktlaib wird der Zuführförderer 34 in die Fig. 5 ge­ zeigte Beschickungsstellung gebracht. In dieser ragt er durch eine Beschickungsöffnung 124 des ansonsten geschlossenen und zugangsüberwachten Außengehäuses der Schneidmaschine, so daß von Hand oder durch einen fluch­ tenden Beschickungsförderer 126 ein neuer Produklaib zugeführt werden kann.

Im Bereich der Beschickungsöffnung 124 ist ein Fühler 128, z. B. ein Lichtschranken-Fühler, angeordnet, der mit der Steuereinheit 30 verbunden ist. Spricht letzterer an, wenn das vordere Ende eines neuen Produktlaibes in die Beschickungsöffnung gelangt, so erregt die Steuereinheit 30 den Servomotor 118 des Zuführförderers 34 solange in Vorwärtsrichtung, bis das vordere Produktlaibende bei oder kurz vor der stromabseitigen Umlenkrolle 98 des Zuführförderers 34 liegt. Dann wird von der Steuereinheit 30 das Anheben des Zuführförderers 34 in die in Fig. 1 gezeigte Arbeitsstellung veranlaßt. Der Produktlaib bleibt hierbei sicher auf dem oberen Arbeitstrum des Zuführför­ derers 34 liegen, da er an vielen Stellen durch die transversal zur Förderrichtung verlaufenden Kanten der Zähne des Förderbandes 38 gehalten ist.

In der Arbeitsstellung bilden nun die beiden Zuführförderer 32, 34 eine durchgehende bewegliche und unter hoher Reibung mit der Unterseite des Produktlaibes zusammenarbeitende Förderfläche. Nun wird der Motor 34 des Schneidkopfes 14 in Gang gesetzt, und die beiden Servomotoren 78 und 118 der beiden Zuführförderer 32 und 34 werden synchron und mit solcher Geschwindigkeit erregt, daß man die gewünschte Dicke vom Produktlaib abgeschnittener Scheiben erhält. Letztere fallen hinter dem Spiralmesser nach unten und bilden auf einem darunterliegenden, in den Fig. 1 bis 5 nicht wiedergegebenen Sammelförderer einen Scheibenstapel oder eine geschindelte Stapelanordnung.

Dieses Abschneiden von Produktscheiben erfolgt mit sehr hoher Drehzahl von typischerweise 600 bis 1200 Schnitten pro Minute. Um ausreichend Zeit zum Wegtransportieren eines fertigen Scheibenstapels zu haben, ist es notwendig, die Scheibenbildung für ein oder mehrere Zyklen anzuhalten, d. h. die Zuführung des Produktlaibes zu stoppen und das Spiralmesser eine oder mehrere Umdrehungen leer durchlaufen zu lassen. Das Abstoppen des Produktlaibes muß sehr rasch erfolgen, vorzugsweise soll zumindest das vordere Ende des Produktlaibes eine kleine Bewegung in Rückwärtsrichtung erhalten, damit das Spiralmesser wirklich leer umläuft und nicht von der vorderen Stirnfläche des Produktlaibes Schnitzel oder dünne Scheiben abschneidet, die unerwünscht sind.

Ein solches abruptes Anhalten und leichtes Zurücksetzen des vorderen Endes des Produktlaibes ist bei der oben beschriebenen Schneidmaschine deshalb möglich, weil die Unterseite des Produktlaibes durchgehend mit der rauhen kantigen Arbeitsfläche des Förderbänder 36, 38 in Berührung steht.

Nach Abtransport eines Scheibenstapels werden dann die beiden Servomotoren 78, 118 wieder in Vorwärtsrichtung erregt, so daß die Scheibenbildung wieder aufgenommen wird.

Ist das Abschneiden von Scheiben von einem Produktlaib soweit fortgeschritten, daß das hintere Ende des Produkt­ laibes sich über der stromaufseitigen Umlenkrolle 48 des Zuführförderers 32 befindet (dies kann die Steuerein­ heit 30 entweder aus der Anzahl der Messerumläufe unter Verwendung des Ausgangssignales des Stellungsgebers 28 oder aus dem seit dem ersten Schnitt erfolgten Pro­ duktlaibvorschub ausgehend vom Ausgangssignal des Winkel­ gebers 92 oder aber auch am Ausgangssignal eines im Bereich der Umlenkrolle 48 angeordneten weiteren Laib­ endefühlers 130 erkennen), so leitet die Steuereinheit 30 ein Absenken des Zuführförderers 34 in seine Beschic­ kungsstellung ein. Der Zuführförderer 34 wird weiter in Zustellrichtung betrieben, so daß der noch brauchbare Teil des Restes des Produktlaibes weiter in Scheiben zerlegt wird.

Ist das Ende des Produktlaibes nahe an die Schneidfläche 42 bewegt worden, was die Steuereinheit 30 wie oben beschrieben erkennen kann, so bewegt die Steuereinheit 30 den Zuführförderer 32 in die in der Zeichnung gestri­ chelt eingetragene Abwurfstellung, und das hintere Laib­ ende fällt nach unten in eine Rutsche oder Sammelbehälter.

Nach einer für das Abwerfen des Laibendes ausreichenden Zeitspanne stellt die Steuereinheit 30 dann die Zuführ­ förderer 32 wieder in die in der Zeichnung durch ausge­ zogene Linien wiedergegebene Arbeitsstellung. Nach erfolg­ ter Beschickung des Zuführförderes 34 und dem wie oben erfolgenden Einziehen des neuen Produktlaibes und dem anschließenden Wiedernachobenschwenken des Zuführförde­ rers 34 beginnt dann das Schneiden von neuem, wie oben beschrieben.

Das Spannen und Freigeben des Förderbandes 38 könnte im Prinzip unter Verwendung von der Achse 106 zugeordne­ ten Exzenterbuchsen erfolgen, ähnlich wie dies für die Achse 54 des Zuführförderers 32 beschrieben war. Durch eine entsprechende Exzenterbewegung wird dann der ge­ samte Rahmen des Zuführförderers 34 verschwenkt, einge­ schlossen der verhältnismäßig schwere Antrieb beim freien Ende des Fördererrahmens. Aus diesem Grunde wird es vorgezogen, das Spannen und Entlasten des Förderbandes 38 bei der angetriebenen Umlenkrolle 100 vorzunehmen.

Hierzu ist die Umlenkrolle 100 zusammen mit dem Servomotor 118 auf einem insgesamt mit 132 bezeichneten Hilfsrahmen verschiebbar auf dem Ende des Fördererrahmens angeordnet, der seinerseits durch bei seinen Seiten an vorspringenden Laschen 134 angreifende Exzenter 136 in Spannrichtung ausfahrbar ist (vgl. Fig. 5). Die beiden Exzenter 136 sitzen auf einer gemeinsamen Welle 138, die in den seit­ lichen Rahmenplatten 102, 104 gelagert sind und wieder mit einem in der Zeichnung nicht wiedergegebenen Form­ schlußmittel zum Ansetzen eines Schlüssels versehen ist.

Bei der abgewandelten Schneidmaschine, die in den Fig. 6 bis 23 wiedergegeben ist, sind Maschinenteile, die obenstehend schon unter Bezugname auf die Fig. 1 bis 5 erläutert wurden, wieder mit denselben Bezugszeichen versehen. Diese Maschinenteile werden nachstehend nicht nochmals im einzelnen beschrieben.

Unterhalb des Schneidkopfes 14 ist ein Trennblattspender 140 gezeigt, welcher zwischen die einzelnen abgeschnittenen Scheiben und/oder unter einen Scheibenstapel jeweils ein Trennblatt einschießt, welches er von einer Papierbahn abschneidet.

In Fig. 6 sind bei 142 zwei bei den Seiten des Zuführför­ derers 34 angreifende druckmittelbetätigte doppelt wirkende Arbeitszylinder wiedergegeben. Deren Anlenkpunkte und Länge ist so bemessen, daß in der einen Endlage des Kolbens die horizontale Beschickungsstellung des Zuführförderes 34 erhalten wird, während man in der anderen Endlage des Kolbens (in Fig. 6 gestrichelt angedeutet) die schräg nach unten abfallende Arbeitsstellung erhält.

Ferner ist in Fig. 6 bei 144 ein Sammelförderer gezeigt, welcher die von dem Spiralmesser 18 abfallenden Produkt­ scheiben sammelt (vertikal gestapelt oder geschindelt) und wegträgt. Der Sammelförderer 144 wird durch einen Servoantrieb 146, der ebenfalls durch die Steuereinheit 130 gesteuert wird, synchron zur Gesamthöhe des in Ent­ stehung begriffenen Stapels abgesenkt, so daß für alle Scheiben gleiche Fallbedingungen herrschen.

Bei der in Fig. 6 wiedergegebenen Schneidmaschine sind auf den Zuführförderern 32, 34 befindliche Produktlaibe unterschiedlicher Länge mit 148, 150, 152 bezeichnet.

Bei der in Fig. 6 gezeigten Schneidmaschine ist zunächst zusätzlich ein oberer insgesamt mit 154 bezeichneter Zuführförderer vorgesehen, ferner eine insgesamt mit 156 bezeichnete Spannzangeneinheit, welche mit dem hin­ teren Ende des letzten auf den Zuführförderern 32, 34 liegenden Produktlaibes 152 zusammenarbeitet. Ein auf die Spannzangeneinheit arbeitender Linearantrieb ist insgesamt mit 158 bezeichnet.

Der obere Zuführförderer 154 und der Linearantrieb 158 arbeiten synchron zu den unteren Zuführförderern 32, 34.

Nunmehr wird unter Bezugnahme auf die Fig. 6 bis 11 der Aufbau des oberen Zuführförderers 154 näher be­ schrieben.

Der obere Zuführförderer 154 ist zur gleichzeitigen Zustellung dreier nebeneinanderliegender Produktlaib­ stränge vorgesehen und weist drei in zur Zeichenebene von Fig. 6 senkrechter Richtung hintereinanderliegende Förderbänder 160a, 160b und 160c auf. Diese bilden eine zusammen mit 162 bezeichnete Förderbandanordnung. Die För­ derbänder 160 (die sie unterscheidenden Zusätze a, b und c werden nachstehend weggelassen, wo eine Unterschei­ dung nicht notwendig ist; dies gilt gleichermaßen für den Förderbändern zugeordnete weitere Komponenten) sind jeweils wieder beidseitig mit Zähnen versehene Zahnbän­ der.

Die Förderbänder 160 laufen über eine gemeinsame Zahn­ riemen-Umlenkrolle 164 um, die über ein Umlenkgetriebe von einem Servomotor 166 angetrieben wird. Der diesem zugeordnete Winkelgeber trägt das Bezugszeichen 168.

Von der gemeinsamen Umlenkrolle 164 laufen die verschie­ denen Förderbänder 160 über eine kleine Umlenkrolle 170 und dann weiter zu getrennten Umlenkrollen 172 für jeweils ein Förderband, welche jeweils von einem Winkel­ hebel 174 getragen sind. Die Winkelhebel 174 sitzen auf einer gemeinsamen Schwenkachse 176 und ihre treibenden Arme sind mit den Kolbenstangen von getrennten Druckluftzy­ lindern 178 verbunden. Eine voll angehobene Stellung der Umlenkrollen 172, die in der Zeichnung wiedergege­ ben ist, ist jeweils durch eine Anschlagschraube 180 vorgegeben.

Von den Umlenkrollen 172 laufen die Förderbänder 160 zu einer Umlenkrolle 182, die der Schneidfläche 42 eng benachbart ist.

Die Umlenkrollen 182 sind jeweils von Lenkern 184 ge­ tragen, deren eines Ende gelenkig mit dem die Umlenk­ rolle tragenden Arm des Winkelhebels 168 verbunden ist, während das andere Lenkerende gelenkig mit dem freien Arm eines weiteren Winkelhebels 186 verbunden ist. Die Winkelhebel 186 sitzen auf einer gemeinsamen Schwenk­ achse 188. Die treibenden Arme der Winkelhebel 186 sind jeweils mit der Kolbenstange eines zugeordneten Druck­ luftzylinders 190 verbunden. Letztere werden wieder durch die Steuereinheit 30 mit Druckmittel versorgt. Getrennte Anschlagschrauben 192 geben die voll angeho­ bene Stellung der Winkelhebel 186 vor.

Durch Ausfahren der Druckluftzylinder 190 kann somit das stromabseitige Ende des Arbeitstrums der Förder­ bänder 160, welches zwischen den Umlenkrollen 172 und den Umlenkrollen 182 liegt, näher gegen die Förderflä­ che des Zuführförderers 32 bewegt werden. Durch Ausfah­ ren der Druckluftzylinder 178 kann der stromaufseitige Abschnitt des Arbeitstrums der Förderbänder 160 näher gegen die Förderfläche des Zuführförderers 34 bewegt werden. Wie oben dargelegt, sind diese Verstellmöglich­ keiten für die verschiedenen Förderbänder 160a, 160b und 160c unterschiedlich vornehmbar, um unterschied­ lichen Produktlaibgeometrien Rechnung zu tragen.

Von den Umlenkrollen 182 laufen die Förderbänder 160 unter kleinem Winkel schräg ansteigend auf eine gemein­ same Umlenkrolle 194 und von dort senkrecht zur Förder­ fläche auf eine weitere gemeinsame Umlenkrolle 196. Auf diese Weise ist der Schneidfläche 42 benachbarte Endabschnitt des oberen Zuführförderers 154 schnabel­ förmig.

Von der gemeinsamen Umlenkrolle 196 laufen die Förder­ bänder 160 auf ihnen getrennt zugeordnete Spannrollen 198, die von den freien Enden von Lenkern 200 getragen sind. Letztere sind auf einer gemeinsamen Schwenkachse 202 angeordnet und getrennt durch Druckluftzylinder 204 zum Spannen des zugeordneten Förderbandes 160 be­ wegbar. Von den Spannrollen 198 laufen die Förderbänder 160 dann wieder auf die gemeinsame angetriebene Umlenk­ rolle 164.

Wie am besten aus den Fig. 9 und 10 ersichtlich, sind die Förderbänder 160 zwischen den Umlenkrollen 172 und 182, also in ihrem Arbeitstrum, durch von den Lenkern 184 getragene Stützschienen 206 abgestützt.

Wie aus Fig. 11 ersichtlich, ist eine hintere Rahmen­ platte 208 des oberen Zuführförderers 154 mit einem Transversalschlitten 210 verbunden, welcher zwei beabstan­ dete Führungsbuchsen 212, 214 aufweist, deren Achsen senk­ recht auf der Zeichenebene stehen. Die Führungsbuchsen 212, 214 laufen auf Führungsstäben 216, 218, die am Maschinenrahmen befestigt sind. Auf diese Weise ist der gesamte obere Zuführförderer 154 in zur Zeichenebene von Fig. 6 senkrechter Richtung verstellbar am Maschi­ nenrahmen 10 befestigt. Die Arretierung des Zuführförde­ rers 154 in der jeweils eingestellten Stellung erfolgt unter Verwendung von Klemmschrauben 220, die in den Führungsbüchsen 212, 214 laufen und an den Führungsstäben 216, 218 angreifen.

Auf diese Weise kann man die seitliche Stellung des oberen Zuführförderers 154 unterscheidlichen Breiten von Produktlaiben oder einer unterschiedlichen Anzahl gleichzeitig in Scheiben zu zerlegender Produktlaibe anpassen.

Wie genauer aus Fig. 12 und 13 ersichtlich, ist die hintere Rahmenplatte 208 des oberen Zuführförderers 154 zunächst mit einem Vertikalschlitten 222 verbunden, der in zur Förderfläche senkrechter Richtung auf vertikalen Führungsstäben 224 des Transversalschlittens 210 läuft und durch eine Gewindespindel 226 verstellbar ist. Auf diese Weise kann eine Grobverstellung der Arbeitstrums der Förderbänder 160 in zur Förderebene senkrechter Richtung erfolgen, um großen Höhenunterschieden der zu zerschneidenden Produktlaibe Rechnung zu tragen.

Wie aus Fig. 11 ersichtlich hat eine vordere Rahmenplatte 228 des oberen Zuführförderers 154 eine Randkontur 230, die durchweg innerhalb des von den Förderbändern 160 durchlaufenen Weges liegt. Bei Entlastung der Spannrollen 198 können somit die verschiedenen Förderbänder 160 einfach nach vorn abgenommen werden.

Nunmehr wird unter Bezugnahme auf die Fig. 14 bis 16 der auf die Spannzangeneinheit 156 arbeitende Linear­ antrieb 158 näher beschrieben.

Stirnplatten 232 und 234 tragen zwei Führungsstäbe 236, 238 und sind durch letztere verbunden. In den Stirn­ platten 232 und 234 ist ferner eine Kugelgewindespindel 240 gelagert, welche zwischen den Führungsstäben 236, 238 liegt. Die Kugelgewindespindel 240 wird von einem Servo­ motor 242 (vergleiche Fig. 6) angetrieben, dem wieder ein Winkelgeber 244 zugeordnet ist. Der Servomotor 242 wird wieder von der Steuereinheit 30 her erregt.

Auf den Führungsstäben 236, 238 laufen Führungsbuchsen 246, 248 eines Spannzangenhalters 250. Auf der Kugelge­ windespindel 240 läuft eine mit dem Spannzangenhalter 250 verbundene Kugelgewindemutter 252.

An einem Tragarm 254 des Spannzangenhalters 250 ist die in den Fig. 14 bis 16 nicht wiedergegebene Spann­ zange befestigt, die durch einen Servomotor ausfahrbare Produkthalteklauen aufweist.

Unterhalb der Führungsstäbe 236, 238 sind die Stirnplatten 232, 234 durch weitere Verbindungsstäbe 258, 260 verbunden.

Auf diesen sitzen in der Nachbarschaft der Stirnplatten 232, 234 Verstellköpfe 262, 264, welche Führungsbohrungen 266, 268 aufweisen. Diese übergreifen vom Maschinenrahmen getragene Führungsstäbe 270. Diese gestatten es somit, den gesamten Linearantrieb 158 zusammen mit der Spann­ zangeneinheit 156 in zur Zeichenebene von Fig. 6 senk­ rechter Richtung genauso zu verstellen wie dies für den oberen Zuführförderer 154 erfolgen kann. Damit ist auch die Spannzangeneinheit 156 und ihr Linearantrieb 158 in bezogen auf die Förderrichtung seitlicher Richtung ein­ stellbar, um unterschiedlichen Breiten von Produktlaiben oder Produktlaibsätzen Rechnung zu tragen.

Wie aus Fig. 16 ersichtlich, hat der Linearantrieb 158 eine aus Blech gebogene insgesamt mit 272 bezeichne­ te Abdeckhaube. Letztere gibt zusammen mit der Oberseite des Förderbandes 38 einen Spalt vor, durch welchen sich der Tragarm 254 hindurcherstrecken kann. Der über diesem Durchtritt liegende mit 274 bezeichnete Wandabschnitt der Abdeckhaube 272 verläuft senkrecht zur Förderfläche und ist mit in Längsrichtung verlaufenden Wellungen 276 versehen, so daß die seitlichen Flächen von Produkt­ laiben nicht durchgehend am Wandabschnitt 274 anliegen und sich dort somit nicht festkleben oder festsaugen können.

Der gewellte Wandabschnitt 274 der Abdeckhaube 272 dient als Führung für die in Fig. 6 hintenliegende Seitenfläche des zu zerschneidenden Produktlaibes. Die untere Begren­ zungsfläche des Produktlaibes ist durch die Oberseite der Zuführförderer 32 und 34 geführt und exakt positioniert. Die Oberseite des Produktlaibes ist durch den Zuführförde­ rer 154 geführt und positioniert.

Um auch die in Fig. 6 vorne liegende Seite des Produkt­ laibes bzw. der Produktlaibanordnung präzise zu führen, kann man den Zuführförderer 34 noch wie in den Fig. 17 bis 19 gezeigt modifizieren.

Bei dem in den Fig. 17 bis 19 gezeigten abgewandelten Zuführförderer 34 sind beim dem Servomotor 118 benach­ barten Rahmenende Druckmittelanschlüsse 278, 280 vorgesehen, denen über ein Schleppkabel, über welches auch der Servo­ motor 118 mit Energie versorgt und gesteuert wird, Druck­ mittel zugeführt wird bzw. Druckmittel abgeführt wird.

Von diesen Druckmittelanschlüssen gehen Leitungen 282, 284 aus, die zu weiteren Druckmittelanschlüssen 286, 288 an den seitlichen Rahmenplatten 102 führen. Diese sind mit Anschlußplatten lösbar verbunden, wie sie bei 290 gezeigt sind.

Diese Druckmittelanschlüsse dienen zur Druckmittelver- und Endsorgung von Druckluft-Federzylindern 292, 294, die vom Rahmen 296 einer in Fig. 17 abgezogen gezeigten und insgesamt mit 298 bezeichneten Andrückeinheit getragen sind. Letztere hat zwei Befestigungsbleche 300, die mit beabstandeten Paaren von Befestigungsöffnungen 302 versehen sind. Die verschiedenen Paare von Befesti­ gungsöffnungen 302 sind jeweils auf Paare von Gewinde­ bohrungen 304 aufsetzbar, welche in mit den seitlichen Rahmenplatten 102 verbundenen Befestigungsteilen 306 ausgebildet sind. Auf diese Weise ist die gesamte An­ drückeinheit 298 mit der Rahmenplatte 102 verbindbar, wobei mit dem mechanischen Anbringen zugleich auch die Fluidanschlüsse zu den Druckluft-Federzylindern 292, 294 hergestellt werden.

Wie aus Fig. 17 ersichtlich, greifen die Druckluft- Federzylinder 292, 294 an einem an den Enden abgekröpf­ ten gestreckten Blechteil 308 an. Dessen Enden haben Durchgangsöffnungen 310, durch welche sich Führungs­ bolzen 312 unter Spiel erstrecken. Die Führungsbolzen 312 sind am vorderen Ende in Führungsringen 314 ge­ führt, welche am innenliegenden hochgekanteten Schenkel 316 des insgesamt U-förmiges Querschnittsprofil aufwei­ senden Blech-Rahmens 296 festgelegt sind. Der außenliegende Schenkel 318 des Rahmens 296 trägt weitere Führungsteile 320 für die außenliegenden Enden der Führungsbolzen 312 und ferner die Gehäuse der Druckluft-Federzylinder 292, 294.

Wie Fig. 17 zeigt, haben die Führungsbolzen 312 eine Schulter 322, welche den einen Federsitz für eine zu­ geordnete Schraubenfeder 324 darstellt. Der andere Fe­ dersitz für die Schraubenfeder 324 wird durch die innen­ liegende Fläche des gekröpften Endabschnittes des Blech­ teiles 308 gebildet.

Die Führungsbolzen 312 tragen zusammen eine Andrückschie­ ne 326, welche im wesentlichen parallel zur Produkt-Förder­ richtung verläuft. Die Andrückschiene 326 hat leicht nach außen abgeknickte Endabschnitte 328, 330.

Auf diese Weise wird die Andrückschiene 326 unter der Kraft einer Federanordnung gegen die bedienerseitige Oberfläche des Produktlaibes gedrückt, welche durch die Reihenschaltung einer Druckluftfeder und einer Schrau­ benfeder gebildet ist.

Verwendet man als Arbeitsfluid für die Zylinder 292, 294 ein Hydrauliköl, so ist die Antriebsschiene 326 nur durch die Kraft der Schraubenfedern 324 vorgespannt, wobei man aber durch die unterschiedliche Einstellung der Lage der durch die abgekröpften Enden des Blechteiles 308 gebildeten Federsitze die Federvorspannung variieren kann.

Da die gesamte Andrückeinheit 298 leicht montierbar und abnehmbar ist (Lösen einer zentralen Schraube 331, vgl. Fig. 18 und 19), kann auch bei einem gemäß den Fig. 15 und 16 modizifizierten Zuführförderer 34 das Förderband 38 mit wenigen Handgriffen abgenommen werden.

Die Fig. 20 und 21 zeigen eine ähnliche seitliche Andrückeinrichtung für den der Schneidfläche 42 be­ nachbarten Endabschnitt des Produktlaibes. Eine Andrück­ platte 332, welche eine trichterförmig zulaufende Füh­ rungsfläche 334 aufweist, ist mit Führungsstäben 336 verbunden, welche in Führungsbuchsen 340 laufen, die von einer Halteplatte 340 getragen sind. Letztere ist auf einem Schlittenteil 342 befestigt.

Auf die Andrückplatte 332 arbeitet ein von der Halteplatte 340 getragener Druckluftzylinder 344.

Am Schlittenteil 342 ist eine Verstellwelle 346 gelagert, die über ein Gewinde 348 auf eine Verstellstange 350 arbeitet. Mit letzterer ist ein Gleitkopf 352 verbunden, der in einer Nut 354 des Schlittenteiles 342 geführt ist. Letzteres hat eine Führungsbohrung 358, welche auf einem mit dem Maschinenrahmen verbundenen Führungsstab 360 läuft. Letzterer trägt einen Keilgetriebezapfen 362, der in einer schräggestellten Keilgetriebenut 364 des Gleitkopfes 352 läuft.

An dem Gleitkopf 352 ist eine Zugstange 366 befestigt, deren in der Zeichnung nicht wiedergegebenes linkes Ende symmetrisch an einem zum Gleitkopf 352 ähnlichen Gleit­ kopf (gleiche Schrägstellung der Keilgetriebenut!) be­ festigt ist, wie Fig. 23 zeigt. Letzterer ist wiederum in einem zum Schlitten 356 symmetrischen Schlittenteil ver­ schiebbar, der seinerseits auf einem zweiten Führungsstab 360 verschiebbar ist, das ganze analog wie obenstehend unter Bezugnahme auf Fig. 20 und 21 beschrieben.

Die Zugstange 366 durchsetzt einen quadratisches Quer­ schnittsprofil aufweisenden hohlen Tragstab 368, dessen Enden in Ausnehmungen 370 der Schlittenteile 342 unver­ drehbar einsitzen. Der Tragstab 368 trägt die Schneidleiste 44.

Man erkennt, daß durch Drehen der Verstellwelle 344 in der einen oder anderen Richtung die Schlittenteile 342 und damit die Schneidleiste 44 sowie die Andrückplatte 332 in der einen oder der anderen Richtung in Förderrichtung bewegt werden. Auf diese Weise läßt sich die Schneidleiste 44 bei laufendem Schneidkopf fein so zustellen, daß sie die Schneidfläche des Spiralmessers 18 gerade nicht berührt, dieser aber eng benachbart ist. Eine derartige feine Einstellung der Schneidleiste ist im Hinblick auf ein sauberes Abschneiden der Scheiben wichtig.

Da das Spiralmesser eine tellerähnliche Querschnittsgeo­ metrie hat (vgl. insbesondere Fig. 3), ändert sich die exakte Lage seiner Schneidkante wegen einwirkender Zen­ trifugalkräfte geringfügig in Abhängigkeit von der Drehzahl, mit der das Spiralmesser gedreht wird. Die bei Drehzahlände­ rung notwendig werdende Feineinstellung der Schneidleiste 44 kann infolge der in den Fig. 20 bis 23 gezeigten Verstelleinrichtung für die Schneidleiste 44 einfach und präzise vorgenommen werden.

Auch thermisch bedingte Abstandsänderungen zwischen der Schneidleiste 44 und dem Spiralmesser 18 können so auf einfache Weise kompensiert werden.

Wie aus den Fig. 24 und 25 ersichtlich, hat das Schneid­ kopfgehäuse 20 eines abgewandelten Schneidkopfes 14 eine Vorderwand 372, an welcher verteilt Befestigungsaugen 374 festgeschweißt sind. Letztere haben Gewindebohrungen, die Befestigungsschrauben 376 aufnehmen. Die Befestigungs­ schrauben 376 erstrecken sich durch Längsschlitze 378, die in einer Lagerplatte 380 vorgesehen sind. Letztere trägt den Motor 24 sowie die Lagereinheit 22 für das Spiralmesser 18.

Ferner ist auf den mittleren Befestigungsaugen 374 benach­ barter Höhe an der Lagerplatte 380 ein Verstellbolzen 382 befestigt. Bei gelösten Befestigungsschrauben kann an dem Stellbolzen 382 das freie Ende eines in Fig. 24 gestrichelt angedeuteten Stellhebels 384 angreifen, dessen Unterseite am benachbarten Befestigungsauge 374 abgestützt wird. Auf diese Weise läßt sich dann die Lagerplatte 380 leicht in vertikaler Richtung einstellen. Nach Vornahme der gewünschten Einstellung wird durch Anziehen der Be­ festigungsschrauben 376 die Lagerplatte in ihrer Position fixiert. Auf diese Weise kann man die Schnitt- bzw. Durch­ tauchtiefe des Spiralmessers 18 einstellen. Zur Erleichte­ rung der Einstellung kann auf dem Maschinenrahmen eine Skala 386 vorgesehen werden, die mit einem von der Lager­ platte 380 getragenen Zeiger 388 zusammenarbeitet.

Bei dem in Fig. 26 wiedergegebenen Ausführungsbeispiel ist ein Schneidleistenträger 502 bei seinen Enden mit auf Stiften 503 verschwenkbaren Gewindehülsen 504 versehen, welche auf Gewindespindeln 506, 508 laufen. Diese sind am einen Ende mit den Abtriebswellen von Schrittmotoren 510, 512 verbunden, während ihre zweiten Enden in rahmen­ festen Lagerblöcken 514 laufen. Eine der Gewindehülsen übergreift den zugehörigen Schwenkstift 503 mit einem transversalen Langloch 515.

Die Schrittmotoren 510, 512 haben zugeordnete Steuerein­ heiten 516, 518, die jeweils mit einer Steuerklemme für Linkslauf (entspricht einem Zurückfahren des Schneidlei­ stenträgers 502) und einer Steuerklemme für Rechtslauf (entspricht einem Vorschieben des Schneidleistenträgers 502) versehen sind.

Man erkennt, daß man durch gleichzeitige Ansteuerungen gleicher Steuerklemmen der Steuereinheiten 516, 518 den Schneidleistenträger 502 und damit die von ihm ge­ tragene Schneidleiste 44 parallel, also unter Beibehal­ tung ihrer Ausrichtung verstellen kann. Durch Überkreuz- Ansteuerung der Steuerklemmen der Steuereinheiten 516, 518 kann dagegen der Schneidleistenträger 502 entgegen dem Uhrzeigersinne oder im Uhrzeigersinne gedreht werden.

Um die entsprechenden Befehle manuell erzeugen zu können, ist ein erster Tastschalter 520 (Zurückfahren) vorgesehen, welcher über ein erstes ODER-Glied 522 mit dem einen Eingang eines UND-Gliedes 524 verbunden ist. Ein zweiter Eingang des UND-Gliedes 524 ist mit einem frei laufenden Taktgeber 526 verbunden, der Taktimpulse mit solcher Frequenz bereitstellt, daß Steuerimpulse zu einer langsamen Verstellung des Schneidleistenträgers 502 führen. Der Ausgang des UND-Gliedes 524 ist über ein weiteres ODER- Glied 528 mit der Zurückfahr-Steuerklemme der Steuereinheit 516 und über ein weiteres ODER-Glied 530 mit der Rückfahr- Steuerklemme der Steuereinheit 518 verbunden.

Ein zweiter Tastschalter 532 dient zum Anfordern einer Vorwärtsbewegung des Schneidleistenträgers 502. Er ist mit dem einen Eingang eines ODER-Gliedes 534 verbunden, das seinerseits mit dem einen Eingang eines UND-Gliedes 536 verbunden ist. Dessen zweiter Eingang ist wieder mit dem Ausgang des Taktgebers 526 verbunden. Der Ausgang des UND-Gliedes 536 ist über ein ODER-Glied 538 mit der Vorfahr-Steuerklemme der Steuereinheit 516 und über ein ODER-Glied 540 mit der Vorfahr-Steuerklemme der Steuereinheit 518 verbunden.

Ein dritter Tastschalter 542 dient zum Anfordern einer Verdrehung des Schneidleistenträgers 502 entgegen dem Uhrzeigersinne. Der Tastschalter 542 ist mit dem einen Eingang eines ODER-Gliedes 544 verbunden, dessen Ausgang mit dem einen Eingang eines UND-Gliedes 546 verbunden ist. Dessen zweiter Eingang ist wieder mit dem Ausgang des Taktgebers 526 verbunden.

Der Ausgang des UND-Gliedes 546 ist mit einem zweiten Eingang des ODER-Gliedes 528 verbunden und kann so die Rückfahr-Steuerklemme der Steuereinheit 516 ansteuern. Zugleich ist der Ausgang des UND-Gliedes 546 mit einem zweiten Eingang des ODER-Gliedes 540 und kann so die Vorfahr-Steuerklemme der Steuereinheit 518 ansteuern.

Ein vierter Tastschalter 548 dient zum Anfordern einer Verdrehung des Schneidleistenträgers 502 im Uhrzeiger­ sinne. Der Tastschalter 548 ist mit dem einen Eingang eines ODER-Gliedes 550 verbunden. Dessen Ausgang ist mit dem einen Eingang eines UND-Gliedes 552 verbunden, dessen zweiter Eingang wieder mit dem Ausgang des Takt­ gebers 526 verbunden ist. Der Ausgang des UND-Gliedes 552 ist mit dem zweiten Eingang des ODER-Gliedes 538 verbunden und kann so die Vorfahr-Steuerklemme der Steuer­ einheit 516 ansteuern. Ferner ist der Ausgang des UND- gliedes 552 mit zweiten Eingang des ODER-Gliedes 530 verbunden und kann so die Rückfahr-Steuerklemme der Steuereinheit 518 ansteuern.

Um auf jeden Fall ein Zurückfahren des Schneidleisten­ trägers 502 zu gewährleisten, wenn es zu einem Eingriff zwischen dem Spiralmesser 18 und der Schneidleiste 44 kommen sollte, ist in der Nachbarschaft der Schneidfläche ein Mikrophon 554 angeordnet. Dessen Ausgangssignal wird über einen Verstärker 556 auf einen Schwellschalter 558 gegeben, der dann ein Ausgangssignal erzeugt, wenn das Ausgangssignal des Mikrophones 554 einen vorgegebe­ nen Schwellwert überschreitet. Das Ausgangssignal des Schwellwertschalters 558 wird auf einen dritten Eingang des ODER-Gliedes 522 gegeben und sorgt auf diese Weise ebenfalls für eine gleichzeitige Ansteuerung der Rück­ fahrsteuerklemmen der Steuereinheiten 516 und 518.

Anstelle eines Mikrophones 554 kann man auch einen Er­ schütterungsfühler 560 verwenden, der in die Schneidleiste 544 integriert ist und dessen Ausgangssignal ähnlich ausgewertet wird, wie für das Mikrophon 554 beschrieben, wie gestrichelt angedeutet.

Um eine vollautomatische Nachjustierung der Schneidleiste 44 zu gewährleisten, sind bei ihren beiden Enden Abstands­ fühler 562 bzw. 564 eingebaut, welche den Abstand zur Stirnfläche des Spiralmessers 18 messen. Es kann sich hierbei z. B. um induktive Fühler handeln.

Die Ausgangssignale der beiden Abstandsfühler 562, 564 werden zum einen auf einen Auswählkreis 566 gegeben, der von den auf ihn gegebenen Signalen dasjenige auf den Ausgang durchschaltet, welches dem größeren Abstand entspricht. Dieses durchgeschaltete Abstandsignal wird auf einen Fensterdiskriminator 568 gegeben. Dieser er­ zeugt an seiner ersten Ausgangsklemme ein erstes Ausgangs­ signal, wenn der gemessene Abstand kleiner ist als eine vorgegebene Strecke d, und an seinem zweiten Ausgang ein Signal, wenn der festgestellte Abstand größer ist als eine vorgegebene Strecke e<d.

Die letztgenannte Ausgangsklemme ist mit einem weiteren Eingang des ODER-Gliedes 522 verbunden, so daß ein Vor­ liegen eines Ausgangssignales an dieser Klemme zu einem Zurückfahren der Schneidleiste 44 führt, wie oben be­ schrieben.

Die erste Ausgangsklemme des Fensterdiskriminators 568 ist mit einem zweiten Eingang des ODER-Gliedes 534 ver­ bunden, für das bei Vorliegen eines entsprechenden Aus­ gangssignales ein Vorfahren der Schneidleiste 44 erfolgt, wie oben beschrieben.

Die beiden Ausgangssignale der Abstandsfühler 562, 564 werden ferner auf einen Richtungsdiskriminator 570 ge­ geben, der an seiner einen Eingangsklemme ein Linksdreh- Steuersignal bereitstellt, wenn das Ausgangssignal des Abstandsfühlers 562 kleiner ist als dasjenige des Abstands­ fühlers 564. An seiner zweiten Ausgangsklemme stellt der Richtungsdiskriminator 570 ein Rechtsdreh-Ausgangs­ signal bereit, wenn das Ausgangssignal des Abstandsfühlers 564 kleiner ist als dasjenige des Abstandsfühlers 562.

Die erste Ausgangsklemme des Richtungsdiskriminators 570 ist mit einem weiteren Eingang des ODER-Gliedes 544 verbunden, so daß das Vorliegen eines entsprechen­ den Ausgangssignales zu einem Verdrehen der Schneidleiste 44 entgegen dem Uhrzeigersinn führt, wie oben beschrie­ ben.

Die zweite Ausgangsklemme des Richtungsdiskriminators 570 ist mit einem zweiten Eingang des ODER-Gliedes 550 verbunden, so daß das Vorliegen eines entsprechenden Ausgangssignales zu einem Verdrehen der Schneidleiste 44 im Uhrzeigersinne führt, wie oben beschrieben.

Um zu gewährleisten, daß die Ausgangssignale der Ab­ standsfühler 562, 564 nur zu einem solchen Zeitpunkt übernommen werden, zu welchem das Spiralmesser 18 auch voll vor der Schneidleiste 44 steht, wird das Ausgangs­ signal des die Winkelstellung des Spiralmessers 18 an­ gebenden Stellungsgebers 28 des auf das Spiralmesser 18 arbeitenden Motors 24 auf einen Komparator 572 ge­ geben, der dann ein Ausgangssignal bereitstellt, wenn das Ausgangssignal des Stellungsgebers 28 einer Winkel­ stellung des Spiralmesser 18 entspricht, in dem dieses voll der Schneidleiste 44 gegenübersteht. Das Ausgangs­ signal des Komparators 572 wird auf eine Takt-Steuer­ klemme C des Fensterdiskriminators 568 und des Richtungs­ diskriminators 570 gegeben.

In Fig. 26 ist ferner ein Monoflop 574 wiedergegeben, der bei Beaufschlagung seiner Steuerklemme einen Durch­ steuerimpuls abgibt, dessen Länge eine vorgegebenen Anzahl von Taktimpulsen entspricht. Der Durchsteuerimpuls wird auf einen weiteren Eingang des ODER-Gliedes 522 gegeben. Der Monoflop 574 wird seinerseits über einen Inverter 576 angestoßen, wenn ein Hauptschalter 578 der Schneid­ maschine geöffnet wird.

Auf diese Weise ist gewährleistet, daß die Schneidleiste 44 beim vollständigen Anhalten der Schneidmaschine um eine vorgegebene Strecke zurückgesetzt wird. Beim Wieder­ anlaufen der Maschine besteht somit keine Gefahr, daß eine durch thermische Längenänderungen bedingte Annäherung des Spiralmessers 18 an die Schneidleiste 44 zu einer Zer­ störung der Schneidleiste führt. Nach dem Wiedereinschal­ ten der Schneidmaschine wird die oben beschriebene auto­ matische Schneidleisten-Nachjustierung wieder in Gang gesetzt, so daß nach kurzer Zeit wieder eine enge Nach­ barschaft der Vorderkante der Schneidleiste 44 zur Schneid­ fläche 42 gegeben ist.

Claims (14)

1. Schneidmaschine mit einem Maschinenrahmen (10), mit einem Schneidkopf (14), welcher ein in einer vorgegebenen Schneidfläche (42) bewegbares Schneidmesser (18) aufweist, und mit einer Schneidleiste (44), welche das Ende eines zu zerschneidenden Produktlaibes in un­ mittelbarer Nachbarschaft der Schneidfläche (42) abstützt, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidleiste (44) auf einem Schneidleistenträger (368; 502) angeordnet ist, welcher mit Antriebsteilen (342; 506, 508) verbunden ist, welche zwangsgekoppelt in zur Schneidfläche (42) senkrechter Richtung bewegbar sind.

2. Schneidmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Zwangskopplung der Antriebsteile (342) über eine parallel zur Längsachse der Schneidleiste (44) verlagerbare Koppelstange (350) erfolgt, welche über 90°-Bewegungsumlenkgetriebe (362, 364) auf die Antriebsteile (342) arbeitet.

3. Schneidmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die 90°-Bewegungsumlenkgetriebe Schlitzgetriebe (362, 364) sind.

4. Schneidmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Leistenträger durch eine hohle Tragstange (368) gebildet ist, durch welche sich die Koppelstange (348) erstreckt, wobei letztere an ihren Enden mit den Antriebsteilen (342) verbunden ist, die ihrerseits auf in senkrecht zur Schneidfläche (42) ver­ laufenden rahmenfesten Führungsstäben (360) verschiebbar sind, wobei in den Antriebsteilen (342) mit der Koppel­ stange (348) verbundene Gleitköpfe (352) vorgesehen sind, welche in Längsrichtung der Koppelstange (348) in den Antriebsteilen (342) geführt sind, wobei jeweils ein getriebenes Teil (364) des Schlitzgetriebes (362, 364) auf den Gleitköpfen (352) vorgesehen ist, während ein treibendes Teil (362) der Schlitzgetriebe (362, 364) jeweils von dem dem Antriebsteil (342) zugeordneten Führungsstab (360) getragen ist.

5. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf eines der An­ triebsteile (342) eine axial bewegte Antriebstange (350) arbeitet, welche über einen Gewindetrieb (348) mit einem drehbaren Stellelement (346) zusammenarbeitet.

6. Schneidmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß den Antriebsteilen (506, 508) je­ weils ein elektrischer Antrieb (510, 512) zugeordnet ist und die beiden elektrischen Antriebe (516, 518) elektrisch synchronisiert (526) sind.

7. Schneidmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die beiden elektrischen Antriebe (510, 512) Schrittmotoren umfassen, welche von einer zugeordneten Steuereinheit gleichermaßen mit Taktimpul­ sen (526) beaufschlagbar sind.

8. Schneidmaschine nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch einen Neigungssteuerkreis (542 bis 552), durch welchen mindestens einer der Schrittmotoren (510, 512) allein für eine vorgegebene Drehrichtung ansteuer­ bar ist.

9. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 8, gekennzeichnet durch mindestens einen in die Schneidleiste (44) integrierten und auf das Vorbeilaufen des Schneidmessers (18) ansprechenden Abstandsfühler (562, 564).

10. Schneidmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß bei den beiden Enden der Schneid­ leiste (44) jeweils ein Abstandsfühler (562, 564) vor­ gesehen ist.

11. Schneidmaschine nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrischen Antriebe (510, 512) in Abhängigkeit vom Ausgangssignal der Abstandsfüh­ ler (562, 564) angesteuert werden.

12. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrischen Antriebe (510, 512) beim Abschalten (580) der Schneid­ maschine so erregt werden (574), daß die Schneidleiste (44) um eine vorgegebene Strecke von der Schneidfläche (42) weg bewegt wird.

13. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangssig­ nale der Abstandsfühler (562, 564) durch einen mit dem Schneidmesser (18) zusammenarbeitenden Stellungsgeber (28) getaktet (572) werden.

14. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 13, gekennzeichnet durch einen der Schneidfläche (42) benachbarten Schallaufnehmer (554) oder einen an der Schneidleiste (44) vorgesehenen Erschütterungsfüh­ ler (560), durch dessen Ausgangssignal die elektrischen Antriebe (510, 512) in Richtung eines Zurückfahrens der Schneidleiste (44) angesteuert werden.