DE19515517C2 - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Längenabschnitten aus einem Strang Flüssigkeit absorbierenden Materials sowie dessen Verwendung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Längenabschnitten aus einem Strang Flüssigkeit absorbierenden Materials sowie dessen Ver­ wendung, wobei der Materialstrang durch Einpressen von Längs­ rillen in gleichen Umfangswinkelabständen mittels im Drehsinn antreibbarer Preßelemente zu einem Preßstrang geformt und gleichzeitig in Durchlaufrichtung transportiert sowie anschließend durch bewegliche Trennelemente in die Längenab­ schnitte unterteilt wird.

Ein Verfahren und eine Einrichtung der vorgenannten Gattung sind aus WO 90/07314 bekannt. Gemäß diesem Dokument wird eine vielschichtige Fasermaterialbahn durch mehrere Längsfaltungen auf sich selbst gefaltet und im Querschnitt gerundet. Danach wird die Fasermaterialbahn mit einem Hüllband umgeben, dessen Längsränder versiegelt werden. Anschließend wird die Faser­ materialbahn in einem Walzenstuhl mit einer Vielzahl von in Umfangsrichtung gegeneinander versetzten Walzenpaaren stufen­ weise zumindest auf den Querschnitt eines Absorptionskörpers heruntergewalzt und ein Vliesstrang geformt. Während dieser Querschnittsverminderung der Fasermaterialbahn mittels der genannten Walzenpaare wird der Vliesstrang mit vier Längsrillen versehen. Während des Preßwalzens kann der Vliesstrang erwärmt werden. Anschließend werden den Absorptionskörpern entsprechende Längenabschnitte durch Quetschwalzen bis auf einen dünnen Verbindungssteg vorgetrennt, wobei die Enden dieser Längenabschnitte eine Kuppen- bzw. Dellenform erhalten, ehe sie vollständig vereinzelt werden. Danach kann am hinteren Ende des Absorptionskörpers ein Rückholband befestigt werden, um einen Tampon für die Frauenhygiene fertigzustellen.

Aus der CH-PS 261 771 sind ein Verfahren und eine Maschine zur Herstellung eines eingepackten Tampons aus mehreren eckigen, Flüssigkeit absorbierenden Scheiben, wie Baumwollwatte, bekannt, die zentrisch gestapelt zu einem Kelch aufgefaltet und zu einem Zapfen gepreßt werden. Der Scheibenstapel wird mittels eines Stempels in ein am Anfang konisch zulaufendes Rohr gedrückt, das auf einem Tisch fest montiert ist. Am Rohrumfang sind mehrere Längsschlitze vorgesehen, durch die jeweils der Umfang einer frei drehbaren Scheibe hindurchragt, die auf mit dem Tisch verschraubten Tragarmen befestigt ist. Diese Scheiben werden beim Durchstoßen des Kelches durch das Rohr gedreht, wobei Falten oder Nuten entstehen. Anschließend wird ein beheizbares, zylindrisches Werkzeug mit inneren, mit den Scheiben fluchtenden Längsrippen verwendet, welche die Nuten weiter eindrücken. Danach muß das Werkzeug vom Tisch entfernt und über ein Preßglied gestellt werden, dessen konvexe Oberfläche in dieser Lage in das untere Ende des Werkzeugs hineinragt. Ein axial wirkendes Preßglied mit konkaver Oberfläche wird dann in das obere Ende des Werkzeuges hineingedrückt, so daß der Zapfen während einer Verweilzeit im Werkzeug einerseits mit einer Fingerdelle und andererseits mit einer Rundkuppe versehen wird.

In der CH-PS 355 255 sind ein in Längsrichtung dehnbarer Menstruationstampon mit Rückholband sowie ein vollautomati­ sches Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung desselben beschrieben, wobei der saugfähige Tamponkörper vollständig mit einer Hülle aus feuchtigkeitsdurchlässigem Material umschlossen wird. Der Tampon besteht aus einem Längenabschnitt einer mehrschichtigen, in der Längsmitte gefalteten Wattebahn, wobei die Falzstelle das hintere Ende des Tamponkörpers bildet. Der Tamponkörper ist von einer hydrophilen Gaze umgeben, deren beiden, über die Falzstelle vorstehenden Enden als Rückzugsmittel dienen. Die Gaze wird am Ende des Tampons durch ein Bindemittel befestigt. Der Tamponkörper wird in einem Preßwerkzeug mit einer feststehenden und einer beweglichen, jeweils halbzylindrischen Preßform zu einem zylindrischen Tampon seitlich gepreßt und anschließend durch axiales Pressen mit einer Rundkuppe am Vorderende versehen. Die bekannte Vorrichtung enthält eine gebogene Führungsrinne zum Umlegen des Wattebandes auf halber Breite, wobei ein Vorschub- und Formrad von oben her in die Faltrinne hineinragt und die Falzstelle des Bandes auf den Rinnenboden drückt. Zum Auflegen und Falten des Gazebandes über der Führungsrinne sind eine Leitrolle und ein Doppelflanschrad vorgesehen, dessen Flanschen die hier geschlossene Führungsrinne übergreifen. Das Watteband mit dem daran befestigten Gazeband wird auf einem Tisch durch zwei Umlegerollen um 90° gedreht und anschließend durch zwei angetriebene Preßwalzen einem Kreismesser zum Abtrennen von Tampon-Rohlingen zugeführt, die danach zur Tamponpresse transportiert werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und die Einrichtung gemäß dem Gattungsbegriff der vorliegenden, jeweils auf sie bezogenen, unabhängigen Patentansprüche so zu verbessern, daß Absorptionskörper aus einer mehrschichtigen Bahn aus saugfähigem Fasermaterial mit vergleichsweise geringem Aufwand bei hoher Produktionsgeschwindigkeit konti­ nuierlich und zuverlässig herstellbar sind.

Die Erfindung löst diese Aufgabe durch das Kennzeichen der vorliegenden, unabhängigen, das Verfahren bzw. die Einrichtung betreffenden Patentansprüche.

Es wurde überraschend festgestellt, daß ein derartiger, aus mehreren Schichten bestehender Faservliesstrang in einem einzigen Arbeitsgang in nur einer, zu seiner Transportrichtung quer verlaufenden Ebene nur durch Ausübung eines linien­ förmigen, radialen Preßdrucks auf Mantellinien des Faservlies­ stranges zumindest bis auf das Endmaß des Absorptionskörpers gepreßt und gleichzeitig als fertiger Preßstrang mit synchron­ isierten Bewegungskräften mit außergewöhnlich hoher Geschwin­ digkeit kontinuierlich weitertransportiert sowie in weiteren Stationen zu dem gewünschten Endprodukt verarbeitet werden kann.

Die Anlage gemäß der Erfindung zur Ausführung des erfin­ dungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Absorptionskörpern besteht demnach aus einer Scheibenpresse, die mindestens drei, im wesentlichen kreisförmige Preßscheiben aufweist, welche an einem Traggestell im wesentlichen radial zur Achse der Scheibenpresse in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind, die senkrecht zur Transportrichtung der Scheibenpresse ausgerichtet ist, wobei die Preßscheiben mit einem Antriebsmotor und einer Vorrichtung verbunden sind, mittels welcher die Preßscheiben radial zur Achse der Scheibenpresse sowie in Richtung der Preßscheibenachsen verstellbar sind.

Die Erfindung ist nachstehend anhand der schematischen Zeichnung eines Ausführungsbeispiels einer Hochgeschwindig­ keitsanlage zum kontinuierlichen Herstellen von Längenab­ schnitten aus einem gepreßten Faservliesstrang näher erläu­ tert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische, teilweise schematische Ansicht der Einrichtung gemäß der Erfindung mit Falt-, Hüllbandanbring-, Press- und Trennstationen;

Fig. 2 eine Draufsicht auf das Faltmuster der Faser­ vliesbahn;

Fig. 3 einen Querschnitt entlang Linie 3-3 in Fig. 2, der die erste Faltung der Faservliesbahn zeigt;

Fig. 4 einen Querschnitt entlang Linie 4-4 in Fig. 2, der die zweite Faltung der Faservliesbahn zeigt;

Fig. 5 einen Querschnitt entlang der Linie 5-5 in Fig. 2, der die dritte Faltung der Faservliesbahn zeigt;

Fig. 6 einen Querschnitt entlang Linie 6-6 in Fig. 2, der die gefaltete Faservliesbahn zeigt, nachdem ein Seitenrand auf die obere Seite des gefalteten Teils der Faservliesbahn umgelegt wurde;

Fig. 7 eine perspektivische Vorderansicht der Hüll­ bandanbringstation;

Fig. 8 eine schaubildliche Ansicht der Ausgangsseite einer Scheibenpresse gemäß der Erfindung;

Fig. 9 eine Ansicht der Ausgangsseite der Scheibenpresse;

Fig. 10 einen Ausschnitt der in Fig. 8 gezeigten Schei­ benpresse mit einem Preßscheibenhalter und einer daran drehbar befestigten Preßscheibe;

Fig. 11 einen mittleren Längsschnitt durch eine Preßscheibe und einen Kegelradantrieb;

Fig. 12 eine Ansicht der Eingangsseite der Scheibenpresse mit einem Antriebsmotor für einen die Preßscheiben synchron antreibenden Zahnring;

Fig. 13 eine teilweise weggebrochene Ansicht einer Vorrichtung zum gleichzeitigen Verstellen der Preßscheibenhalter mittels eines drehbaren Steuerringes;

Fig. 14 eine Schnittansicht gemäß Linie 14-14 in Fig. 13;

Fig. 15 eine Schnittansicht gemäß Linie 15-15 in Fig. 13;

Fig. 16 und 17 zwei unterschiedliche Preßscheiben-Querprofile;

Fig. 18 eine Ansicht einer teilweise weggebrochenen Preß­ scheibe mit einem wellenförmigen Umfangsprofil;

Fig. 19 eine Ansicht von zwei sich in einer diametralen Ebene gegenüberliegenden Preßscheiben mit einer Zu­ führdüse und einer Fangdüse im Längsschnitt;

Fig. 20 einen Querschnitt des Scheibenpressenspaltes mit durch acht Preßscheiben komprimiertem Preßstrang;

Fig. 21 eine Darstellung des Eingriffswinkels der Preß­ scheiben in den Fasermaterialstrang;

Fig. 22 ein Schema der Überführung der linear gefertigten Absorptionskörper auf ein kontinuierlich umlaufendes Transportband;

Fig. 23 ein Schema eines Umlaufsystems zum Formen der vorderen und hinteren Enden von Absorptionskörpern;

Fig. 24 eine Draufsicht auf einen mit einem vorgestochenen Loch versehenen Absorptionskörper;

Fig. 25 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Vorstechen eines diametralen Loches in Absorptionskörpern zum Anbringen eines Rückhol­ bandes;

Fig. 26, 27, 28 und 29 vier verschiedene Arbeitsphasen einer Einzieh­ vorrichtung für das Rückholband durch das vorgebohrte Loch im Absorptionskörper;

Fig. 30 und 31 eine Einrichtung zum Verpacken von Absorptions­ körpern;

Fig. 32 einen fertigen Absorptionskörper in perspektivischer Ansicht.

In den Zeichnungen ist eine Hochgeschwindigkeitsanlage zum kontinuierlichen Herstellen, Bearbeiten und Verpacken von Absorptionskörpern aus einer gepreßten Faservliesbahn veranschaulicht, die insbesondere die Verarbeitung von kompressiblen, biologisch abbaubaren Naturstoffen, wie natürlichem Fasermaterial, z. B. aus Baumwoll- oder anderen Zellstoff enthaltenden Fasern, Moos usw., ermöglicht. Gegenstände dieser Art sind z. B. Absorptionskörper für hygienische Zwecke, insbesondere für die Frauenhygiene, für Reinigungszwecke, z. B. für Reinigungsgeräte, die gewerblich oder im Haushalt verwendet werden, oder für Abdichtungszwecke, z. B. von Fenstern oder Türen, die ggfs. mit einem biologisch abbaubaren Dichtungsmittel getränkt sind.

Fig. 1 zeigt eine Einrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Absorptionskörpern 130, im vorliegenden Fall von Tamponrohlingen, aus denen jeweils ein Tampon 132 für die Frauenhygiene geformt wird, der, wie Fig. 32 zeigt, an seinem vorderen Ende mit einer Rundkuppe 135, am Umfang mit acht Längsrillen 131 und acht Längsrippen 139 sowie an seinem hinteren Ende 134 mit einer Fingerdelle 133 als Einführhilfe und schließlich mit einem Rückholband 136 versehen ist, dessen Enden durch einen Knoten 137 verbunden sind.

Gemäß Fig. 1 besteht die Einrichtung aus einer Vorratsrolle 38 für eine Faservliesbahn 40, die kontinuierlich in hintereinander geschalteten Stationen verarbeitet wird, nämlich einer Faltstation A, einer Hüllbandanbringstation B, einer Preßstation C sowie einer Trennstation D, welche bis auf die Preßstation C im wesentlichen in WO 90/07314 beschrieben sind.

Faltstation

Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß in Vorschubrichtung eines Pfeiles x der Faservliesbahn 40 hinter der Vorratsrolle 38 eine feststehende Führungsplatte 42 für die endlose Faser­ vliesbahn 40 angeordnet ist. Über der Führungsplatte 42 ist im Abstand ein endloses Transportband 44 angebracht, das vorzugsweise höhenverstellbar ist und mittels Reibschluß den kontinuierlichen Transport der Faservliesbahn 40 in Richtung des Pfeiles x bewirkt. In Abweichung von der dargestellten Ausführungsform kann anstelle der Führungsplatte 42 ebenfalls ein endloses Transportband vorgesehen sein, wobei mindestens eines der Transportbänder antreibbar ist. Diese Vorrichtungen sind ebenso wie die nachstehend beschriebenen Stationen und die dazu gehörigen Vorrichtungen auf einem Gestell angeordnet, von dem lediglich Gestellteile 46 und 48 angedeutet sind. Ferner versteht es sich, daß sich die Führungsplatte 42 zumindest über einen wesentlichen Teil der Unterseite der Faltstation A erstreckt und der Übersichtlichkeit halber in Fig. 1 lediglich angedeutet ist.

In Vorschubrichtung x ist hinter dem Transportband 44 ein Leitblech 50 oberhalb der Faservliesbahn 40 angeordnet, hinter dem sich ein Faltblech 52 befindet, welchem eine drehbare Faltscheibe 54 nachgeschaltet ist. Mittels dieses ersten Faltbleches 52 wird eine in Bewegungsrichtung x rechte Längsseite 56 der Faservliesbahn 40 gemäß Fig. 2 einem ersten Faltvorgang I unterworfen. Hierbei wird die in Bewegungsrichtung x rechte Längsseite 56 der Faservliesbahn 40 in Richtung eines Pfeiles a parallel zur Längsrichtung der Faservliesbahn 40 nach oben umgeschlagen und auf die Oberseite der Faservliesbahn 40 aufgelegt. Aus Fig. 2 und 3 ist ersichtlich, daß ein rechter Längsrand 58 nach dem Faltvorgang I einen größeren Abstand zu einem linken Längsrand 60 einnimmt, als die Mittellängsachse der Faservliesbahn 40. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel hat die Faservliesbahn 40 eine Breite von 25 cm. In diesem Fall beträgt die Breite einer ersten Falte 62 zweckmäßig 9 cm. In Abhängigkeit von dem Verwendungszweck der jeweils hergestellten Absorptionskörper 130 können die Abmessungen der Faservliesbahn 40 sehr unterschiedlich bemessen sein. In der Regel wird die Breite der Faservliesbahn 40 jedoch im Bereich zwischen 15 und 40 cm liegen.

Unter weiterer Bezugnahme auf die Fig. 1, 2 und 4 ist ersichtlich, daß sich dem ersten Faltvorgang I ein zweiter Faltvorgang II anschließt, der wiederum mit geeigneten Faltblechen und Faltrollen vorgenommen wird, die jedoch zum Zwecke der Klarheit der Zeichnung im einzelnen nicht darge­ stellt sind. Dieser Faltvorgang II besteht darin, daß der durch die Falte 62 gebildete rechte Längsrand 58 in Richtung eines Pfeiles b auf die umgeschlagene, rechte Längsseite 56 um eine Längsfalte 64 herum auf die Oberseite der Längsseite 56 umgeschlagen und etwa auf das mittlere Drittel der Breite der Längsseite 56 aufgelegt wird. Diese zweite Faltung erfolgt bei der genannten Breite der Faservliesbahn 40 über eine Breite von etwa 2 cm.

Wie aus den Fig. 1, 2, 4 und 5 ersichtlich ist, schließt sich ein Faltvorgang III an, bei dem das vierschichtige Paket 66 in Richtung eines Pfeiles c auf einen noch unbedeckten Teil 68 der rechten Längsseite 56, in Bewegungsrichtung x der Faservliesbahn 40 gesehen, nach links gemäß Fig. 5 umgeschlagen wird, so daß nunmehr die Faservliesbahn 40 in Bewegungsrichtung x auf ihrer rechten Seite durch ein sechsschichtiges Paket 69 begrenzt ist. Dieser Faltvorgang III erstreckt sich bei der genannten Breite der Faservliesbahn 40 über etwa 3,5 cm.

Eine gemäß Fig. 5 noch verbliebene linke Längsseite 70 der Faservliesbahn 40 wird nun, in Bewegungsrichtung x der Faservliesbahn 40 gesehen, gemäß Pfeil d in den Fig. 1, 2 und 6 in entgegengesetzter Richtung um den linken Rand des sechsschichtigen Paketes 69 herum auf dessen Oberseite gelegt, so daß durch diesen Faltvorgang IV eine siebenschichtige Faservliesbahn 72 gebildet wird, die von der übrig gebliebenen, linken Längsseite 70 der Faservliesbahn 40 vollständig umgeben ist. Am Ende der Faltstation A sind Profilwalzen vorgesehen, die der siebenschichtigen Faser­ vliesbahn 72 den runden Querschnitt gemäß Fig. 6 verleihen. Preßwalzen dieser Art sind bekannt und daher nicht darge­ stellt. Die linke Längseite 70 der Faservliesbahn 40 hat vor Ausführung des Faltvorgangs IV etwa eine Breite von 6 cm. In Abhängigkeit von dem jeweiligen Verwendungszweck des Absorptionskörpers kann selbstverständlich auch eine andere Art der Längsfaltung oder Schichtung der Faservliesbahn 40 vorgenommen werden.

Hüllbandanbringstation

Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß die Hüllbandanbringstation B eine Vorratsrolle 80 für ein Hüllband 82 im Bereich der vollständig geschichteten und gerundeten Faservliesbahn 72 aufweist. Das Hüllband 82 ist flüssigkeitsdurchlässig und kann hydrophob ausgerüstet sein. Das Hüllband 82 kann ein durchlochter Kunststoffilm, ein netzartiger Kunststoffilm, ein nichtgewebter Stoff, ein gewirkter Stoff o. dgl. sein. Das Hüllband 82 enthält vorzugsweise mindestens teilweise thermoplastische Bestandteile, damit es thermisch gebunden werden kann. Die thermoplastischen Bestandteile können mittels Klebstoff, Ultraschall u. dgl. gebunden sein. Zweckmäßige Materialien und Bindungsmechanismen für das Hüllband 82 sind dem Fachmann bekannt.

Vorzugsweise besteht das Hüllband 82 aus einer nichtgewebten Faserschicht (Non-Woven), die thermoplastische Bestandteile enthält. Dieses Hüllband 82 ist breiter als der Umfang der Faservliesbahn 72. Eine Leitrolle 84 ist quer zur Bewegungs­ richtung x hinter der Vorratsrolle 80 und in geringem Abstand unterhalb der Non-Woven-Bahn 72 angeordnet. Gemäß Fig. 7 füllt diese Leitrolle 84 die Führungsfunktion, durch die das von der Vorratsrolle 80 in Richtung des Pfeiles d zugeführte Hüllband 82 in eine Richtung e annähernd parallel zu der Non-Woven-Bahn 72 sowie unter ein Führungsrohr 86 geführt wird.

An der Unterseite ist das Führungsrohr 86 mit einem Längs­ schlitz 88 versehen, der in Fig. 7 erkennbar ist. An der Unterseite des Führungsrohres 86 ist ein endloses Trans­ portband 90 angeordnet, das schmaler bemessen ist als der Längsschlitz 88. Dadurch ist es möglich, ein Obertrum 92 des Transportbandes 90 im Bereich des Längsschlitzes 88 des Führungsrohres 86 durch eine Stützplatte 91 so zu führen, daß die Faservliesbahn 72 durch Reibungsschluß mitgenommen wird. In üblicher Weise ist das endlose Transportband 90 um eine Antriebsrolle 94 und eine Umlenkrolle 96 herumgeführt und wird in Richtung eines Pfeiles f angetrieben, so daß das Obertrum 92 in Bewegungsrichtung x der Faservliesbahn 72 mit einer Geschwindigkeit angetrieben werden kann, die der Transport­ geschwindigkeit der Faservliesbahn 72 etwa entspricht.

Das Hüllband 82 wird mittels der Leitrolle 84 zwischen die Oberseite des Obertrums 92 des Transportbandes 90 und die Unterseite der Faservliesbahn 72 im Bereich des Längsschlitzes 88 geführt und durch den dabei entstehenden Reibungsschluß zwischen Obertrum 92 und Faservliesbahn 72 mitgenommen.

Das Führungsrohr 86 ist auf der in Bewegungsrichtung x der Faservliesbahn 72 linken und rechten Seite mit je einem Einführschlitz 98, 100 versehen, die durch hintereinander angeordnete Segmente 102, 104 und 106 des Führungsrohres 86 gebildet sind. Es ist ersichtlich, daß die beiden Einführ­ schlitze 98, 100 in axialer Richtung des Führungsrohres 86 versetzt sind. Dabei ist das Segment 104 verwunden geformt, derart, daß eine mit der Seele des Führungsrohres 86 einen spitzen Winkel bildende und ähnlich einer Schraubenlinie verlaufende Hinterkante 108 des ersten Segmentes 102 einen geringeren, radialen Abstand zur Rohrseele einnimmt, als eine den Einführschlitz 98 ebenfalls begrenzende Vorderkante 110 des Segmentes 104.

In ähnlicher Weise ist der Radius einer in Bewegungsrichtung x hinteren Kante 112 des Segmentes 104 kleiner bemessen als der Radius einer den rechten Einführschlitz 100 ebenfalls begrenzenden Vorderkante 114 des hinteren Segmentes 106 des Führungsrohres 86.

Aus Gründen der Deutlichkeit der Zeichnung ist in Fig. 7 das Hüllband 82 nicht in seiner vollständigen Breite dargestellt, die dazu führt, daß das Hüllband linke und rechte Seitenlappen 116, 118 aufweist, die durch an sich bekannte und daher nicht dargestellte Leitrollen um das Führungsrohr 86 nach oben herumgelegt werden und an diesem entlanggleiten. In Fig. 7 ist jedoch der linke Seitenlappen 116 des Hüllbandes 82 gezeigt, wie er über die äußere Oberfläche des Segmentes 102 hinweg in Richtung eines Pfeiles g in den linken Einführschlitz 98 eingeführt und mittels des Segmentes 104 auf die gerundete, im wesentlichen zylindrische Oberfläche der Faservliesbahn 72 gelegt wird. In ähnlicher Weise wird der rechte Seitenlappen 118 des Hüllbandes 82 anschließend in Richtung eines Pfeiles h über die Außenseite des Segmentes 104 durch den rechten Einführschlitz 100 mittels des Segmentes 106 ebenfalls auf die Oberfläche der gerundeten Faservliesbahn 72 gelegt. Dabei überlappt ein äußerer Längsrand 124 des rechten Seitenlappens 118 einen zuerst auf die Oberseite der Faservliesbahn 72 aufgelegten Längsrand 126 des linken Seitenlappens 116 des Hüllbandes 82.

Fig. 7 zeigt ferner, daß das Führungsrohr 86 im Bereich des hinteren Segmentes 106 auf der Oberseite ebenfalls mit einem mittleren Längsschlitz 120 für eine Schließvorrichtung 122 versehen ist, die dazu dient, die Längsränder 124, 126 der Seitenlappen 116, 118 des Hüllbandes 82 miteinander zu verbinden. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht die Schließvorrichtung 122 aus einer Heißsiegelrolle 128, die schmaler als der Längsschlitz 120 bemessen ist und infolgedessen durch den Längsschlitz hindurch auf den sich überlappenden Rändern 124, 126 anliegt und diese durch Erweichung thermoplastischer Bestandteile des Hüllbandes 82 miteinander versiegelt. Die Heißsiegelrolle 128 kann in an sich bekannter Weise durch eine elektrische Widerstandsheizung beheizt werden und ist in Drehrichtung eines Pfeiles i mit der Transportgeschwindigkeit einer gerundeten, umhüllten Faservliesbahn 140 antreibbar, die das Führungsrohr 86 an dessen Ende verläßt.

Preßstation

Fig. 8 und 9 zeigen eine perspektivische und eine orthogonale Ansicht der Ausgangsseite einer Scheibenpresse 150 gemäß der Erfindung. Diese Scheibenpresse 150 besteht aus einer senkrecht angeordneten Tragplatte 151, auf deren Ausgangsseite acht Preßscheiben 160 in gleichen Umfangswinkelabständen um eine mittlere Durchtrittsöffnung 152 der Tragplatte 151 bzw. eine Pressenachse 153 (Fig. 9) herum angeordnet sind. Für die Herstellung von Absorptionskörpern für Tampons normaler Abmessungen für die Frauenhygiene mit einem Enddurchmesser von etwa 13 mm haben sich acht Preßscheiben 160 mit einem Durchmesser von mindestens 280 mm, vorzugsweise 300 mm, als optimal erwiesen. Im Prinzip sind mindestens drei Preßscheiben 160 erforderlich, um einen Faservliesstrang in einem einzigen Arbeitsgang bis auf sein Endmaß kontinuierlich pressen zu können. Die Anzahl der Preßscheiben und ihre Abmessung sind jedoch in erster Linie von der Zusammensetzung und den Abmessungen des zu pressenden Faservliesstranges und von dem gewünschten Ausmaß seiner Pressung sowie dem Verwendungszweck der Absorptionskörper abhängig. Die Anzahl der Preßscheiben 160 kann demnach auch größer oder kleiner als acht und auch gerade oder ungerade sein. Als Faustregel kann gelten, daß, je kleiner der Querschnitt des Faservliesstranges und des daraus durch Pressen entstehenden Preßstranges ist, desto weniger Preßscheiben eingesetzt werden sollten, obwohl diese Regel in Abhängigkeit von der Form der Preßscheiben und der Tiefe ihrer Zustellung beim Pressen Modifikationen ermöglicht oder erfordert.

Die Preßscheiben 160 sind jeweils an Preßscheibenhaltern 164 drehbar befestigt, die zur Durchtrittsöffnung 152 der Tragplatte 151 bzw. der Pressenachse 153 an der Tragplatte 151 radial verstellbar gelagert sind. Die Preßscheibenhalter 164 sind jeweils an ihrem radial inneren Ende mit Tragarmen 162 versehen, an deren radial inneren Enden jeweils eine der im wesentlichen kreisrunden Preßscheiben 160 um eine Achse 190 im Drehsinn antreibbar gelagert ist. Sämtliche acht Preßscheibenhalter 164 sind mit ihren Tragarmen 162 und den Preßscheiben 160 an der Tragplatte 151 in einer Ebene positioniert, die senkrecht zur Seele der Durchtrittsöffnung 152 bzw. der Pressenachse 153 gerichtet ist. Ferner sind alle Preßscheiben 160 im Sinne eines gleichzeitigen Transportes und Pressens des Faservliesstranges synchron antreibbar, wie weiter unten näher erläutert wird.

Die Tragarme 162 sind auf den Preßscheibenhaltern 164 jeweils axial verstellbar befestigt, damit eine Feinsteinstellung jeder Preßscheibe 160 radial zur Pressenachse 153 möglich ist. Außerdem sind die Tragarme 162 gemäß Fig. 13 und 14 auf Lagerböcken 161 der Preßscheibenhalter 164 um eine zur Pressenachse 153 parallele Achse so verstellbar, daß die Preßscheiben 160 aus ihrer zur Pressenachse 153 radialen Ebene heraus parallel zu sich selbst, aber auch in eine zur Radialebene andere Winkelstellung (Sturz) verstellt werden können. Diese Verstellbarkeit der Tragarme 162 und der mit ihnen verbundenen Preßscheiben 160 ermöglicht es, beim Pressen den wichtigen Geradeauslauf sowie die geradlinige Profilierung des Preßstranges beim Pressen desselben zu steuern bzw. einzustellen.

Im einzelnen ist aus Fig. 9 und 10 ist ersichtlich, daß jeder Preßscheibenhalter 164 mit Schraubbolzen 166 versehen ist, durch die der zugehörige Tragarm 162 in einer gewünschten Winkelstellung mittels Schraubenmuttern 168 festgelegt werden kann.

Jeder Tragarm 162 liegt gemäß Fig. 8, 9 und 10 mit einer zylinderausschnittsförmigen Führungsfläche 170 an einer entsprechend geformten Anschlagfläche 172 des Preßscheibenhalters 164 an. Der Krümmungsmittelpunkt der genannten Flächen 170, 172 liegt in der Mitte der Preßscheibe 160.

Aus den Fig. 8, 9 und 10 geht ferner eine Stellvorrichtung 174 für den Preßscheibenhalter 164 hervor, mittels welcher jeder Preßscheibenhalter 164 einzeln radial verstellbar ist. Die Stellvorrichtung 174 umfaßt im vorliegenden Fall acht Halteplatten 171 (Fig. 10), die auf der Rückseite der Tragplatte 151 senkrecht in gleichen Winkelabständen zur Pressenachse befestigt sind und in denen Stellbolzen 176 drehbar, aber axial nicht verstellbar gelagert sind. Diese Stellbolzen 176 sind jeweils mit einem Preßscheibenhalter 164 durch ein nicht dargestelltes Schraubgewinde verbunden, so daß durch Verdrehen der Stellbolzen 176 jeder Preßscheibenhalter 164 hin und her bewegt werden kann und somit der radiale Abstand der Preßscheibe 160 zur Pressenachse und damit die Eindringtiefe der Preßscheiben 160 in das Faservliesmaterial genau einstellbar ist.

Aus Fig. 10 und 11 ist der Antrieb jeder Preßscheibe 160 näher ersichtlich. Gemäß Fig. 11 ist ein Stirnzahnrad 178 auf einer Getriebewelle 179 befestigt, die achsparallel zur Preßscheibe 160 in einem Lager 180 drehbar gelagert und an ihrem radial inneren Ende mit einem Antriebskegelrad 182 versehen ist. Dieses Antriebskegelrad 182 kämmt mit einer Kegelradscheibe 184, die an einer Stirnseite eines Preßscheibenkörpers 186 mittels nicht dargestellter Schrauben befestigt ist. Der Preßscheibenkörper 186 ist mittels eines Rollenlagers 188 auf einer Achse 190 drehbar gelagert, die in einer Bohrung 192 des Tragarmes 162 axial einstellbar ist.

Der Preßscheibenkörper 186 ist an seiner äußeren, dem Tragarm 162 abgekehrten Stirnseite mit einer äußeren, abgesetzten Ringfläche 194 zur Aufnahme einer Preßringscheibe 196 versehen, die durch einen entsprechend geformten Klemmring 198 fest gegen die Ringfläche 194 des Preßscheibenkörpers 186 verspannbar ist. Diese Konstruktion ermöglicht einen sparsamen Einsatz wertvoller Werkstoffe für die Gesamtkonstruktion der Preßscheiben 160 und einen schnellen Austausch ihrer Preßringscheiben 196.

In jedem Preßscheibenkörper 186 sind elektrische Wider­ standsheizelemente 200 in gleichen Umfangswinkelabständen in radialen Bohrungen 202 der Preßscheibenkörper 186 angeordnet und über eine elektrische Leitung 204 mit einem Schleifring 206 an der inneren Stirnseite des Preßscheibenkörpers 186 verbunden, an dem ein stationärer Schleifkontakt 208 anliegt.

Eine Beheizung der Preßscheiben 160 mittels der Widerstandsheizelemente 200 kann z. B. erwünscht sein, wenn ausschließlich Naturfasermaterial einem Preßvorgang unterworfen werden soll. Dagegen kann eine Beheizung der Preßscheiben 160 in der Regel unterbleiben oder sogar unzweckmäßig sein, wenn das zu pressende Fasermaterial Fasern enthält, die ganz oder teilweise aus thermoplastischem Kunststoffmaterial bestehen.

Aus der eingangsseitigen Ansicht der Tragplatte 151 in Fig. 12 ist ein Antriebsmotor 210 zu sehen, der auf einer an der Tragplatte 151 befestigten Konsole 212 abgestützt ist. Mit dem Antriebsmotor 210 ist über ein Untersetzungsgetriebe 213 ein Antriebsstirnrad 214 verbunden, das mit einer Innenverzahnung 216 eines Zahnringes 218 zusammenwirkt. Der Zahnring 218 ist konzentrisch zur Pressenachse 153 an der Tragplatte 151 parallel zu deren Hauptebene an drei Lagerrollen 220 drehbar gelagert, die in gleichen Winkelabständen zu und in gleichen radialen Abständen von der Pressenachse 153 an der Tragplatte 151 frei drehbar befestigt sind. Die Innenverzahnung 216 des Zahnringes 218 kämmt jeweils mit dem in Fig. 11 dargestellten Stirnzahnrad 178 jedes Preßscheibenhalters 164, so daß jede Preßscheibe 160 durch den Zahnring 218 synchron mittels des Antriebsmotors 210 angetrieben werden kann. Dadurch ist ein gleichförmiger und exakter Transport des zu pressenden Faservliesstranges koaxial zur Pressenachse 153 sichergestellt.

In den Fig. 13, 14 und 15 ist eine Vorrichtung zu sehen, mittels welcher die Preßscheibenhalter 164 radial zur Pressenachse 153 synchron verstellbar sind. Zu diesem Zweck weist die Tragplatte 151 an ihrer Eingangsseite acht, zu den radialen Preßscheibenebenen parallele Führungen 252 auf, die im Abstand parallel zu den Radialebenen der Preßscheiben 160 in Fig. 13 angeordnet sind. In diese Führungen 252 greifen die Lagerböcke 161 der Preßscheibenhalter 164 mit je einer Führungsfeder 253 nach Art einer Nut-Federverbindung ein. Im Boden jeder Führung 252 sind vier, ein Rechteck begrenzende Langlöcher 254 paarweise symmetrisch und parallel zu einer Mittellängsachse 242 jeder Führung 252 sowie parallel zur Achse 190 der zugeordneten Preßscheibe 160 angeordnet (Fig. 13 und 14). An der Unterseite der Führungsfeder 253 jedes Lagerbocks 161 sind nicht gezeigte Schraubenbolzen befestigt, die in die genannten Langlöcher 254 eingreifen und mittels Schraubenmuttern jeden Lagerbock 161 der Preßscheibenhalter 164 an der Tragplatte 151 festlegen bzw. eine radiale Verstellung der Preßscheibenhalter 164 in dem durch die Langlöcher 254 begrenzten Umfang ermöglichen, wie Fig. 13 und 14 zu entnehmen ist.

In Fig. 13, 14 und 15 ist eine Vorrichtung 230 zur synchronen, radialen Einstellung der Preßscheibenhalter 164 für die Preßscheiben 160 dargestellt. Gemäß Fig. 13, 14 und 15 besteht diese Einstellvorrichtung 230 aus einem Steuerring 232, der in einer Kreisnut 233 an der Eingangsseite der Tragplatte 151 in einer zu deren Hauptebene parallelen Ebene konzentrisch zur Pressenachse 153 verdrehbar gelagert ist. Ferner ist der Steuerring 232 an seiner der Tragplatte 151 abgekehrten Vorderseite mit einer der Anzahl der Preßscheibenhalter 164 entsprechenden Anzahl von Steuerbolzen 234 versehen (Fig. 13 und 14), die naturgemäß wiederum in gleichen Umfangswinkel-Ab­ ständen am Steuerring 232 befestigt sind und senkrecht zu dessen Hauptebene nach außen vorstehen. Diese Steuerbolzen 234 greifen jeweils in eine Steuernut 236 ein, die in einer senkrecht zur Längs- und Verstellrichtung jedes Preßscheibenhalters 164 verlaufenden Richtung in einer dem Steuerring 232 zugekehrten Stützfläche 238 jedes Lagerbocks 161 der Preßscheibenhalter 164 angeordnet ist. Aus Fig. 13 ist ersichtlich, daß die Steuernuten 236 in den Lagerböcken 161 der Preßscheibenhalter 164 demnach mit einer an einer Mittellängsachse des Steuerbolzens 234 an den Steuerring 232 angelegten Tangente einen spitzen Winkel α bilden, der bewirkt, daß die Preßscheibenhalter 164 bei einer Drehung des Steuerringes 232 in Uhrzeigerrichtung radial nach innen und dementsprechend bei einer Verdrehung in Gegenuhrzeigerrichtung radial nach außen synchron verstellt werden können. Dadurch ist eine äußerst genaue synchrone Zustellung der Preßscheiben 160 und deren Anpassung an den jeweils zu pressenden Faservliesstrang, insbesondere an dessen Fasermaterialdichte und Durchmesser, möglich.

Ferner zeigt Fig. 15 eine Anordnung 241 von besonderer Bedeutung für eine Präzisionseinstellung der Tragarme 162 in Richtung der Achse 190 jeder Preßscheibe 160, die in Fig. 13, 14 und 15 zu ersehen. Diese Anordnung 241 besteht aus zwei zu der Mittellängsachse 242 (Fig. 13) der Führung 252 (Fig. 13) symmetrisch angeordneten Senkbohrungen 244 im Tragarm 162 der Preßscheibenhalter 164 (Fig. 15), die in Gewindebohrungen 246 ausmünden, in welche Stellschrauben 248 eingeschraubt sind. Die Stellschrauben 248 sind an ihrem vorderen Ende mit Kegelspitzen 250 versehen.

Gemäß Fig. 13, 14 und 15 ist der Tragarm 162 auf der der Tragplatte 151 abgekehrten Außenseite des Lagerbockes 161 mittels einer Feder-Nut-Führung 255 parallel zur Achse 190 der Preßscheibe 160 verstellbar gelagert sowie mittels vier, in Fig. 13 und 14 nur strichpunktiert angedeuteter Schraubverbindungen 259 lösbar befestigt. Zu diesem Zweck sind im Querschnitt V-förmige Quernuten 256 geringer Länge in einer Tragfläche 257 der Lagerböcke 161 für die Tragarme 162 vorgesehen, die in einer zur Mittellängsachse 242 der Führungen 252 senkrechten Ebene im Abstand parallel zueinander angeordnet sind. Gemäß Fig. 15 sind mit dem Scheitelpunkt des V-Profils der Quernuten 256 zusammenfallende Mittellängsachsen 258 gegenüber den Kegelspitzen 250 jedes Paares Stellschrauben 248 seitlich nach innen versetzt. Da der Kegelwinkel jeder Kegelspitze 250 der Stellschrauben 248 dem Winkel des V-förmigen Querprofils der Quernuten 256 entspricht, liegt somit die Kegelspitze 250 der Stellschrauben 248 jeweils an einer der beiden voneinander abgekehrten Nutwände der Quernuten 256 an. Es ist daher verständlich, daß in Abhängigkeit von der Einschraubtiefe der Stellschrauben 248 in die Quernuten 256 jeder Preßscheibenhalter 164 zusammen mit der daran befestigten Preßscheibe 160 in Richtung der Feder-Nut-Führung 255 parallel zur Achse 190 der Preßscheibe 160 äußerst fein einstellbar ist. Diese Verstellbarkeit der Preßscheiben 160 parallel zu sich selbst aus ihrer zur Pressenachse 153 radialen Ebene ermöglicht es, in Abhängigkeit von der Art des verwendeten Materials für den zu pressenden Faservliesstrang und der Eindringtiefe der Preßscheiben 160 in den Faservliesstrang einen exakten Geradeauslauf des Preßstranges beim und nach dem Einpressen der Längsrillen 131 in das Fasermaterial zu erzielen.

In Fig. 15 ist die Senkbohrung 244 mit der Stellschraube 248 und der V-förmigen Quernut 256 in die Schnittebene verlegt gezeichnet, aus der ersichtlich ist, daß die Stellschrauben 248 in Richtung der Feder-Nut-Führung 255 spielfrei in die Quernuten eingreifen.

Fig. 16 zeigt ein Querprofil 260 einer Preßringscheibe 196 aus Stahl, deren Durchmesser zum Pressen von Absorptionskörpern, insbesondere für die Frauenhygiene, zweckmäßig im Bereich von 280 bis 300 mm liegt und deren äußerer, abgerundeter Preßrand 262 eine Breite von etwa 0.723 mm aufweist. Das Querprofil 260 erweitert sich radial nach innen V-förmig, wobei die Profilflanken 261 einen spitzen Winkel von 22.5° bilden und in einem radialen Abstand von 5.543 mm vom Preßrand 262 in parallele Seitenflächen 263 übergehen. Diese parallelen Seitenflächen 263 laufen in einem radialen Abstand von 12.332 mm vom Preßrand 262 in parallele Stirnflächen 265 aus, zwischen denen die Preßringscheiben 196 5.0 mm breit sind. Dieses Profil der Preßringscheibe 196 bewährt sich insbesondere bei einem Fasermaterial, das eine glatte Oberfläche hat und daher eine verhältnismäßig geringe Reibung gegenüber der Preßringscheibe 196 beim Pressen verursacht.

Für Materialien, die eine weniger glatte Oberfläche aufweisen bzw. in geringerem Umfang beim Pressen zum Kern des Preßstranges mitgeführt werden sollen, kann unter Umständen ein in Fig. 17 gezeigtes Querprofil 222 einer Preßringscheibe 224 von Vorteil sein, bei der, wie zu ersehen ist, Profilflanken 226, im Gegensatz zu dem in Fig. 16 gezeigten Querprofil 260, im Querschnitt bogenförmige Ringnuten 228 aufweisen, die im Abstand voneinander konzentrisch zur Mittelachse der Preßringscheibe 224 angeordnet sind und eine verminderte Reibung und infolgedessen Erwärmung gegenüber dem Material des zu pressenden Stranges verursachen und daher auch in geringerem Umfang das zu pressende Material in Richtung der Mittellängsachse des Faservliesstranges verdichten. Gegebenenfalls können die einen Winkel bildenden Profilflanken des Querprofils der Preßringscheiben auch durch eine Rändelung, Noppen, vorspringende Ringwulste oder eine Emaillierung aufgerauht sein, je nachdem, aus welchem Material der zu pressende Strang zusammengesetzt ist und welche Verdichtung und Transportgeschwindigkeit des Materials beim Pressen gewünscht wird.

Da die Preßscheiben 160 sämtlich angetrieben werden, um den Faservliesstrang gleichzeitig während des Pressens zur Aus­ gangsseite der Scheibenpresse 150 hin zu einer der nachfol­ genden Bearbeitungsstationen zu transportieren, kann es erwünscht sein, eine oder mehrere bzw. sämtliche Preßscheiben 160 mit einem unregelmäßigen Preßrand zu versehen. So ist in Fig. 18 ein Preßrand 229 einer Preßringscheibe 227 zu sehen, der in Umfangsrichtung Wellen 231 aufweist. Dieser wellenförmige Preßrand 229 gestattet eine unterschiedliche Verdichtung des Fasermaterials im Kern des Preßstranges 240 und kann gleichzeitig den Transport des Preßstranges begünstigen.

In Abhängigkeit von dem verwendeten Fasermaterial des zu pressenden Stranges kann der Preßrand in Abweichung von dem in Fig. 18 dargestellten Ausführungsbeispiel gegebenenfalls auch eine Art von Zahnung und/oder Rändelung aufweisen. Die vorstehenden Ausführungen verdeutlichen die Bedeutung der Oberflächenbeschaffenheit und Dicke der Preßringscheiben, wobei eine gewisse Rauhigkeit oder Rauhtiefe von z. B. 8-10 µm sich als vorteilhaft erwiesen hat, um die Aufgabe des gleichzeitigen Transportes und Pressens des Faservliesstranges bewältigen zu können. Ferner ist eine hohe Biegesteifigkeit der Preßscheibenkörper und der darin eingespannten Preßringscheiben im Hinblick auf die erheblichen Kräfte sicherzustellen, denen sie beim Pressen und Transportieren des Faservliesstranges ausgesetzt sind.

In Fig. 19 ist an der Eintrittsseite der Scheibenpresse 150 ein Rohrstück 154 zu sehen, dessen freier Querschnitt in Form einer Zuführdüse 268 am Vorderende verengt ist. Im Falle der Herstellung von Absorptionskörpern normaler Größe für die Frauenhygiene bewährt sich eine Querschnittsverminderung der Zuführdüse 268 gegenüber dem Querschnitt des Rohrstücks 154 von etwa 9% oder einem Verhältnis von 8 : 7. Dieses Querschnittsverhältnis kann selbstverständlich in Abhängigkeit von zu berücksichtigenden Parametern verändert werden. Das Rohrstück 154 ist koaxial zur Pressenachse 153 bzw. eines Preßscheibenspaltes 219 angeordnet und dient zur Zuführung des Faservliesstranges 140 aus einem kompressiblen Material, vorzugsweise natürlichem, biologisch abbaubarem Fasermaterial wie Baumwollfasern. Durch die Zuführdüse 268 wird der runde Querschnitt des Faservliesstranges 140 komprimiert und anschließend frei in den Preßscheibenspalt 219 zwischen die acht, sich paarweise diametral gegenüberliegenden Preßscheiben 160 geführt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel der Herstellung von Absorptionskörpern für Frauenhygienetampons wird der Faservliesstrang 140 zu einem Preßstrang 240 mit einem Querschnittsdurchmesser von 15 mm komprimiert. Dabei werden, wie Fig. 20 zeigt, acht Längsrillen 131 und acht Längsrippen 139 geformt. In dem in Fig. 19 gezeigten engsten Preßscheibenspalt 219 formen die Preßränder der acht Preßscheiben 160 den Preßstrang 240, dessen Kern im vorliegenden Ausführungsbeispiel einen Durchmesser von etwa 4 mm hat.

Ferner ist in Fig. 19 in Transportrichtung x im Abstand hinter dem engsten Preßscheibenspalt 219 eine Fangdüse 270 für den Preßstrang 240 angeordnet. Dieser axiale Abstand kann z. B. 10 bis 15 mm von dem Preßscheibenspalt 219 betragen. Die erweiterte Eintrittsöffnung 156 dieser Fangdüse 270 ist etwas größer als der Querschnitt bemessen, den der Preßstrang 240 hinter dem engsten Querschnitt des Preßscheibenspaltes 219 einnimmt. So kann der Eintrittsquerschnitt der Fangdüse 270 einen Durchmesser von z. B. 18 mm haben. Die Fangdüse 270 ist mit einer der Anzahl Preßscheiben entsprechenden Anzahl, nämlich acht Längsschlitzen 158 von jeweils gleicher Länge und Breite, versehen, die sich in gleichen Winkelabständen über den Umfang der Fangdüse 270 in den Ebenen der jeweils zugehörigen Preßscheibe 160 erstrecken, die jeweils in eine der acht Preßscheiben 160 radial und mit freiem Spiel eingreifen. Die Längsschlitze 158 erstrecken sich z. B. über eine Länge von 30 mm. Der freie Querschnitt der Fangdüse 270 verengt sich hinter den Längsschlitzen 158 auf einem mittleren Längenabschnitt 274 zumindest bis auf den engsten Querschnitt des Preßscheibenspaltes 219. Dieser mittlere Längenabschnitt 274 kann eine Länge von 10 mm und einen lichten, kreiszylindrischen Querschnitt mit einem Durchmesser von 11 mm aufweisen. D.h., der Querschnitt des Preßstranges 240 wird in dem mittleren Längenabschnitt 274 der Fangdüse 270 gegenüber dem Querschnitt des Preßstranges 240 im Preßscheibenspalt 219 nicht unerheblich vermindert. Diese Querschnittsverminderung der Fangdüse 270 dient dazu, die eingepreßten, offenen Längsrillen 131 durch Gegeneinanderdrücken der radial äußeren Enden benachbarter Längsrippen 139 des Preßstranges 240 zu schließen und dessen Oberfläche eine weitgehend zylindrische Geschlossenheit zu verleihen, aber offene, längsgerichtete Kanäle innerhalb der geschlossenen Längsrillen 131 aufrechtzuerhalten. Im Gegensatz hierzu ist es auch möglich, den mittleren Längsabschnitt 274 der Fangdüse 270 mit einem freien Querschnitt zu versehen, der so groß bemessen ist, daß der Querschnitt des Preßstranges 240 nicht vermindert wird, sondern die eingepreßten offenen Längsrillen 131 des Preßstranges 240 in vollem Umfang aufrechterhalten werden. Es ist daher ersichtlich, daß der Enddurchmesser des Preßstranges 240 sowie die Eigenschaften und die Struktur seiner in Fig. 20 gezeigten Längsrillen ganz erheblich durch Veränderungen des Innendurchmessers des mittleren Längenabschnitts 274 der Fangdüse 270 verändert werden können.

Die Fangdüse 270 ist auf einem Endabschnitt 276 in Transportrichtung des Pfeiles x erweitert. Der Endabschnitt 276 ist flanschartig verstärkt und mit elektrischen Widerstandsheizelementen 278 versehen, mittels welchen die Fangdüse 270 auf eine Bügeltemperatur im Bereich von 70 bis 90°C für den Preßstrang 240 erhitzt werden kann. Dadurch kann, wenn es gewünscht wird, eine Glätt- oder Bügelwirkung auf die Oberfläche des Preßstranges 272 ausgeübt werden. Diese Bügelwirkung kann vorteilhaft angewandt werden, wenn die Faservliesbahn 140 ausschließlich aus natürlichen oder zellstoffhaltigen Fasern besteht, also keine thermoplastischen Fasern oder Bestandteile enthält. Dagegen kann z. B. dann eine Erwärmung unzweckmäßig sein, wenn die Faservliesbahn 140 mit einem nicht gewebten Stoff umhüllt ist, der zumindest teilweise aus thermoplastischem Material, wie Polyethylen oder Polypropylen, besteht, um die Kapillarwirkung zum Innern des Absorptionskörpers zu verbessern. Eine konische Erweiterung 273 des lichten Querschnitts am Auslaufende der Fangdüse 270 ermöglicht eine gewisse Expansion des Preßstranges 240 aufgrund der Eigenelastizität seines Fasermaterials. Diese Querschnittserweiterung 273 kann z. B. einen lichten Durch­ messer von 12 bis 12,5 mm aufweisen. Ein zylindrischer Endabschnitt 275 der Querschnittserweiterung 273 dient zur Aufnahme und als Anschlag für ein nicht dargestelltes Kunststoffrohr entsprechenden Durchmessers, das in dem Endabschnitt schwimmend gelagert ist.

In Fig. 20 ist der Preßscheibenspalt 219 im Querschnitt dargestellt, wobei die acht Preßscheiben 160 in den Preßstrang 240 jeweils eine der sich in Längsrichtung des Preßstranges erstreckenden acht Längsrillen 131 einpressen und dabei einen zentralen Preßstrangkern 282 stärkerer Verdichtung des Materials bilden. Zwischen den Flanken der benachbarten Preßscheiben 160 werden dabei acht Längsrippen 139 geformt, in denen das Material radial nach außen einer zunehmend gerin­ geren Verdichtung unterworfen wird. Die dadurch erzielte größere Kapillarwirkung kann je nach Verwendungszweck des Preßstranges 240 und daraus hergestellter Gegenstände in vorteilhafter Weise für die Absorption von Flüssigkeiten genutzt werden.

Falls es erwünscht ist, eine im wesentlichen zylindrische Umfangsfläche des Preßstranges 240 zu erzielen, kann dies, wie oben erwähnt, durch eine mehr oder weniger starke Verringerung des Querschnitts in dem in Fig. 19 gezeigten mittleren Längen­ abschnitt 274 der Fangdüse 270 in Verbindung mit der dort vorgesehenen Bügelwirkung des Außenumfangs des Preßstranges 240 erreicht werden.

In Fig. 21 ist ein Eingriffswinkel β von 20 bis 25° einer Preßscheibe 160 dargestellt, der zum Pressen des Faser­ vliesstranges 140 als optimal ermittelt wurde, wenn aus dem gefalteten Vliesstrang 140 aus Naturfasern in Fig. 1 ein Preßstrang 240 zur Herstellung von Absorptionskörpern für die Frauenhygiene produziert werden soll.

Der Preßstrang 240 kann mit einem Medium imprägniert werden, bevor Absorptionskörper 130 abgetrennt werden. Das flüssige Imprägniermittel kann auf den gepreßten Strang 240 durch Sprühen oder mittels eines Tauchverfahrens aufgebracht werden. Das flüssige Imprägniermittel kann ein wasserabstoßendes Mittel sein, wie z. B. Glyzerin. Das Imprägniermittel kann jedoch auch puderförmig sein. In diesem Zusammenhang ist verständlich, daß imprägnierte Längenabschnitte des gepreßten Stranges 240 als Dichtungsmaterial eingesetzt werden können.

Trennstation

Die Trennstation D in Fig. 1 besteht aus mindestens zwei um 90° versetzten, jeweils gegenläufig antreibbaren und beidseitig des Preßstranges 240 angeordneten Quetschwalzen­ paaren 330, 332. Die Quetschwalzen beider Quetschwalzenpaare 330, 332 sind jeweils mit einem Quetschnocken 334, 336 bzw. 338, 340 versehen. Die Quetschnocken 334, 336 vermindern den Querschnitt zwischen aufeinanderfolgenden Längenabschnitten des Preßstranges 240, die etwa der Länge des Absorptionskörpers 130 entsprechen, bis auf einen dünnen, nicht gezeigten, axialen Verbindungssteg. Dieser Verbindungssteg wird von dem letzten Quetschwalzenpaar 332 durchtrennt und, infolge der relativ hohen, der Transport­ geschwindigkeit des Preßstranges 240 entsprechenden Umfangsgeschwindigkeit der Quetschwalzen 338, 340, mit einem verhältnismäßig starken, axialen Bewegungsimpuls ausgeworfen. Beim Abquetschen des Absorptionskörpers 130 durch die Quetschwalzenpaare 330, 332 wird gleichzeitig ein Vorderende 342 des Absorptionskörpers 130 zu einer runden Kuppel vorgeformt, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist. Dagegen weist die hintere Stirnfläche des Absorptionskörpers 130 eine vorgeformte, runde Fingerdelle 133 auf. Die vorgeformten Rundkuppen 135 und Fingerdellen können nach dem Durchtrennen der Verbindungsstege zwischen aufeinanderfolgenden Absorptionskörpern 130 befeuchtet werden, um das endgültige Glätten zumindest der Rundkuppen 135 und, falls gewünscht auch der Fingerdellen 133 jedes von dem gepreßten Strang 240 abgetrennten Absorptionskörpers 130 zu unterstützen.

Bei Verwendung eines Hüllbandes 82 ist es empfehlenswert, mindestens ein Schneidwalzenpaar als Schneidvorrichtung am Ende und/oder am Anfang der Trennstation D anzuordnen, damit das den Preßstrang 240 umgebende Hüllband 82 und/oder der dünne axiale Verbindungssteg zwischen aufeinanderfolgenden Abschnitten des Preßstranges 240 durchschnitten werden kann. Die Schneidwalzen sind nicht dargestellt, weil sie in der Technik allgemein bekannt sind.

Fig. 1 zeigt, daß der Absorptionskörper 130 nach dem Abtrennen in ein endloses, quer zur Richtung des Pfeiles x kontinuierlich bewegbares Mitnehmerband 344 überführt wird, das schmaler als die Länge der Absorptionskörper 130 bemessen ist. Zur Aufnahme der Absorptionskörper 130 ist das Mitnehmerband 344 mit einer Vielzahl von U-förmigen Quernuten 346 versehen, die jeweils durch einen Mitnehmerdeckel 348 nach Aufnahme des Absorptionskörpers 130 oben verschlossen werden. Die Mittel zur Überführung der Absorptionskörper in die Mitnehmer gehören zum Stand der Technik und sind daher nicht dargestellt.

Aus Fig. 22 ist schematisch die Überführung der Absorpti­ onskörper 130 aus der Linearfertigung derselben gemäß Fig. 1 über das Mitnehmerband 344 auf ein Transportband 356 veranschaulicht. Wie schon in Fig. 1 angedeutet, werden die Absorptionskörper 130 aufeinanderfolgend dem Mitnehmerband 344 zugeführt, das kontinuierlich in Richtung des Pfeiles n angetrieben wird und die U-förmigen Quernuten 346 aufweist, deren Breite wesentlich größer bemessen ist als der Durch­ messer der Absorptionskörper 130. In Fig. 22 rechts von dem Mitnehmerband 344 ist, parallel zu diesem, ein kontinuierlich antreibbares Transportband 356 angeordnet, das mit Aufnahmen 357 versehen ist, deren Breite nur wenig größer als der Durchmesser der Absorptionskörper 130 bemessen ist. Auf der dem Transportband 356 abgekehrten Seite des Mitnehmerbandes 344 sind an sich bekannte und daher nicht dargestellte, mitlaufende Überschieber angeordnet, die koaxial zu den Quernuten 346 des Mitnehmerbandes 344 angeordnet sind und dazu dienen, die in den Quernuten 346 angeordneten Absorptionskörper 130 in die Aufnahmen 357 des Transportbandes 356 zu überführen, wie anhand eines Absorptionskörpers 130 in Fig. 22 gezeigt ist, der im Begriff ist, vollständig in eine Aufnahme 357 des Transportbandes 356 überführt zu werden.

Das Transportband 356 hat die Aufgabe, die Absorptionskörper einer Kuppen- und Fingerdellenformstation zuzuführen, die nachstehend anhand von Fig. 23 be 21063 00070 552 001000280000000200012000285912095200040 0002019515517 00004 20944schrieben wird.

Kuppen- und Fingerdellen-Formstation

In Fig. 23 ist das in Richtung des Pfeiles n bewegbare Transportband 356 mit darauf angeordneten Absorptionskörpern 130 zu sehen. An der in Richtung n linken Seite dieses Transportbandes 356 ist ein Umlaufsystem 290 zum Glätten der Kuppen 135 am Vorderende der Tamponrohlinge darstellenden Absorptionskörper 130 vorgesehen. Auf der in Richtung des Pfeiles n dem Umlaufsystem 290 gegenüberliegenden, rechten Seite des Transportbandes 356 ist ein weiteres Umlaufsystem 300 zum Glätten der Fingerdellen 133 am hinteren Ende der Absorptionskörper 130 angeordnet.

Das endgültige Glätten der vorgeformten runden Kuppen 135 am Vorderende und, falls dies gewünscht wird, der vorgeformten runden Fingerdellen 133 am hinteren Ende jedes von dem gepreßten Strang 240 abgetrennten Absorptionskörpers 30 kann durch Ultraschall oder durch Bügeln vorgenommen werden.

In beiden Fällen kann das Umlaufsystem aus einem endlosen flexiblen Glied 292 bestehen, das in Richtung eines Pfeiles r entgegen der Uhrzeigerrichtung in einer Ebene umläuft, die parallel zur Bewegungsebene des Transportbandes 356 gerichtet ist. Ein Arbeitstrum 294 bildet mit der Bewegungsrichtung n des Transportbandes 356 einen spitzen Winkel, der sich in Richtung n schließt. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel wird eine Bügelvorrichtung verwendet, die aus drehbaren, beheizbaren Formköpfen 298 besteht, welche an der Außenseite des endlosen Gliedes 292 befestigt sind. Diese beheizbaren Formwerkzeuge 296 erstrecken sich von dem Transportband 356 in der Bewegungsebene des Transportbandes 356 nach außen und sind an ihren freien Enden stirnseitig konkaven, halbkugelförmigen Formköpfen 298 zum Glätten oder Formen von konvexen, halb­ kugelförmigen Kuppen 135 am Vorderende der Absorptionskörper 130 versehen. Die Formwerkzeuge 296 sind in gleichen Abständen voneinander befestigt, die den Abständen der Absorptionskörper 130 entsprechen, die auf dem Transportband 356 quer zu dessen Längsrichtung im Abstand parallel zueinander angeordnet sind. Die Formwerkzeuge 296 bilden zumindest mit dem Arbeitstrum 294 des Transportbandes 356 einen sich in Bewegungsrichtung n des Transportbandes 356 öffnenden, spitzen Winkel, derart, daß jedes Formwerkzeug 296 dem Vorderende eines zugeordneten Absorptionskörpers 130 auf dem Transportband 356 koaxial gegenüberliegt. Fig. 23 zeigt, daß das Arbeitstrum 294 sich dem Transportband 356 in seiner Bewegungsrichtung n so nähert, daß sich der Abstand zwischen den Formköpfen 298 und dem Vorderende der Absorptionskörper 130 zunehmend verringert, bis die Formköpfe 298 auf die Vorderenden der Absorptionskörper 130 auftreffen und diese zu einer Rundkuppe 135 verformen.

Das Umlaufsystem 300 für das Formen von Fingerdellen 133 am hinteren Ende der Absorptionskörper 130 besteht ebenfalls aus einem endlosen, flexiblen Glied 302, das in Uhrzeigerrichtung s in einer Ebene umläuft, die parallel zur Bewegungsrichtung n des Transportbandes 356 verläuft. Wie ersichtlich, ist das Umlaufsystem 300 spiegelbildlich zum Umlaufsystem 290 angeordnet. Demgemäß ist zumindest ein Arbeitstrum 299 des Gliedes 302 zum Transportband 356 in einem spitzen Winkel angeordnet, der sich wiederum in Richtung n schließt. An der Außenseite des endlosen Gliedes 302 sind Formwerkzeuge 304 befestigt, die sich in der Umlaufebene des endlosen Gliedes 302 nach außen erstrecken und an ihren freien Enden Formköpfe 305 tragen, die eine konvexe Formfläche zum Formen der Fingerdellen 133 im hinteren Ende jedes Absorptionskörpers 130 aufweisen. Zu diesem Zweck sind auch hier die Formwerkzeuge 304 im Bereich des Arbeitstrums 299 jeweils koaxial zu den aufeinanderfolgend im Abstand auf dem Transportband 356 quer angeordneten Absorptionskörpern 130 ausgerichtet. Die Anordnung der Formwerkzeuge 304 ist so getroffen, daß diese sich in dem Moment an das hintere Ende eines Absorptions­ körpers 130 anlegen, in dem auch ein Formwerkzeug 296 zum Formen der Rundkuppe 135 sich an das Vorderende desselben Absorptionskörpers 130 anlegt. Infolgedessen bilden die Formwerkzeuge 296, 304 beider Umlaufsysteme 290, 300 gleichzeitig füreinander Widerlager, so daß die Absorpti­ onskörper 130 auch nach dem Formen der Rundkuppe 135 und der Fingerdelle 133 ihre Position auf dem Transportband 356 beibehalten.

Rückholband-Anbringstation

In den Fig. 24 bis 29 sind die Arbeitsvorgänge veranschau­ licht, die in der Rückholband-Anbringstation durchgeführt werden. In Fig. 24 ist ein zu einem Tampon geformter Absorptionskörper 130 gezeigt, der nach dem Glätten oder Bügeln der Rundkuppe 135 am vorderen Ende und der Fingerdelle 133 am hinteren Ende des Absorptionskörpers 130 mittels des Transportbandes 356 (Fig. 22) einer Rückholband-Anbringstation zugeführt wurde. In dieser Station wird, wie erwähnt, der Tampon mit einem Loch 308 versehen, das gemäß Fig. 24 sich in einem Abstand von z. B. 6 mm vom hinteren Ende 134 des Absorptionskörpers 130 diametral durch diesen hindurch erstreckt. Gemäß Fig. 25 erfolgt das Anbringen dieses durchgehenden, sich diametral durch den Absorptionskörper 130 hindurch erstreckenden Loches 308 mittels einer rotierenden Ahle 310, die diametral zum Absorptionskörper 130 hin und her bewegbar ist und im Drehsinn angetrieben wird. Dabei drängt die Spitze infolge ihrer Drehung die einzelnen Fasern im Absorptionskörper 130 schonend auseinander, ohne sie zu durchtrennen. Der Durchmesser des durchgehenden, vorgestochenen Loches 308 beträgt z. B. 0,6 mm.

In den Fig. 26 bis 29 sind einzelne Arbeitsphasen des Einziehens eines Rückholbandes 136 in das Loch 308 im Absorptionskörper 130 dargestellt. In Fig. 26 ist das Rück­ holband 136 von einer Vorratsspule 312 durch ein Öhr 314 einer axial hin und her bewegbaren Nadel 316 hindurchgeführt, die Bestandteil eines nicht dargestellten Umlaufsystems ähnlich demjenigen in Fig. 23 ist, mit dem die Nadel 316 in Bewegungsrichtung des Transportbandes 356 synchron zur Bewegung des Absorptionskörpers 130 mitgeführt wird. Infolgedessen kann während der kontinuierlichen Transport­ bewegung der Nadel 316 und des Absorptionskörpers 130 die Nadel 316 gemäß Fig. 27 durch das Loch 308 mit dem Rückholband 136 hindurchgeführt werden, wobei ein loses Ende 136a des Rückholbandes 136 aus dem Nadelöhr 314 herabhängt und gegebenenfalls durch eine Saugvorrichtung in den Wirkungs­ bereich einer Klemmvorrichtung 318 gebracht wird. Die Klemmvorrichtung 318 ist wiederum Bestandteil eines Umlauf­ systems und besteht aus zwei koaxial hin und her bewegbaren Klemmbacken 320, 322, die in Fig. 27 in einem Abstand von­ einander angeordnet sind oder einen Zwischenraum bilden, in den das lose Ende 136a des Rückholbandes 136 herabhängt. In Fig. 28 sind die Klemmbacken 320, 322 gegeneinander bewegt worden und haben das lose Ende 136a des Rückholbandes 136 zwischen sich festgeklemmt. Sobald dieser Klemmvorgang stattgefunden hat, wird die Nadel 316 aus dem Absorptionskörper 130 herausgezogen. Wie Fig. 28 ferner zeigt, ist oberhalb des Absorptionskörpers 130 eine in einer horizontalen Ebene wirksame Trennvorrichtung 324 vorgesehen, die ebenfalls Bestandteil des Umlaufsystems ist. Diese Trennvorrichtung 324 wird nach dem Zurückziehen der Nadel 316 aus dem Absorptionskörper 130 betätigt, so daß gemäß Fig. 29 das Rückholband 136 zwischen der Nadel 316 und dem Absorptionskörper 130 durchtrennt wird. Danach wird jeder Absorptionskörper 130 mit seinem durch das Loch 308 hindurchgezogenen Rückholband 136 einer an sich bekannten und daher nicht dargestellten pneumatischen Knotvorrichtung zugeführt. Gleichzeitig steht das zu der Spule 312 führende Rückholband 136 mit seinem losen Ende 136a in dem Nadelöhr 314 für einen erneuten Einziehvorgang bereit.

Verpackungsstation

In Fig. 30 ist eine Vorrichtung zum Herstellen von Ver­ packungstaschen 350 aus zwei Folienstreifen 331, 333 dargestellt, die jeweils von einer Vorratsrolle 335 bzw. 337 in Richtung eines Pfeiles z abgezogen werden. Den beiden Vorratsrollen 335, 337 sind zwei beheizte und im Drehsinn antreibbare Schweißrollen 339, 341 nachgeschaltet, die in einer Querschnittsebene zur Transportrichtung z der Folienstreifen 331, 333 übereinander angeordnet sind. Jede der Schweißrollen 339, 341 ist mit sich parallel zu ihren Achsen erstreckenden Schweißrippen 343, 345 versehen, derart, daß bei einer synchronen Drehbewegung in entgegengesetzten Richtungen der Pfeile g und h die Schweißrippen 343, 345 der beiden Schweißrollen 339, 341 jeweils einander gegenüberliegen und die Folienstreifen 331, 333 entlang paralleler Schweißnähte 306 miteinander verschweißen. Die Schweißrippen 343, 345 sind naturgemäß durch gleiche Umfangswinkel von im vorliegenden Fall 60° voneinander getrennt, wobei die Zwischenräume zwischen den aufeinanderfolgenden Schweißrippen 343 bzw. 345 Einbuchtungen 347, 349 aufweisen, die die Bildung der Taschen 350 durch die beiden Folienstreifen 331, 333 ermöglichen, deren Querschnitt etwas größer als der Querschnitt der Absorptionskörper 130 bemessen ist.

In Fig. 31 ist schematisch die Verpackung der Absorptions­ körper 130 veranschaulicht. Ein aus dem oberen Folienstreifen 331 und dem unteren Folienstreifen 333 zu den Taschen 350 verschweißter Blisterstreifen 351 wird parallel und synchron zu einer Reihe von Absorptionskörpern 130 kontinuierlich in Richtung der Pfeile p, o parallel zueinander angetrieben, derart, daß die Absorptionskörper 130 koaxial zu den Taschen 350 zu liegen kommen, deren den Absorptionskörpern 130 abgekehrte Enden oder Böden 352 durch Verschweißen geschlossen sind. Anschließend werden die als fertige Tampons 132 für die Frauenhygiene mit Rückholband 136 gefertigten Absorptionskörper 130 in Richtung eines Pfeiles q in die Taschen 350 eingeschoben. Danach wird das Rückholband 136 an das hintere Ende 134 jedes Tampons 132 spulen- oder spiralenformig angelegt, woraufhin die überstehenden Taschenränder 353 gegen die hinteren Enden 134 der in den Taschen 350 positionierten Absorptionskörper 130 gefaltet und miteinander luftdicht verschweißt werden. Die auf diese Weise hergestellte Blisterpackung kann, je nach Bedarf, in Form von Einzelpackungen 355 mittels Abtrennung von den nachfolgenden Packungen im Bereich der die Packungen trennenden Schweißnähte 306 durchtrennt werden, wie durch die in Fig. 31 dargestellten Scheren angedeutet ist, oder es können Blisterpackungen als Mehrfachpackungen in den Handel gebracht werden, von denen die Benutzerin jeweils nach Bedarf eine Packung im Bereich der Schweißnähte 306 abtrennen, wobei für diesen Fall die Schweißnaht 306 Perforationen aufweisen kann.

Bezugszeichenliste

a Pfeil
b Pfeil
c Pfeil
d Pfeil
e Pfeil
f Pfeil
g Pfeil
h Pfeil
i Pfeil
n Pfeil
o Pfeil
p Pfeil
r Pfeil
s Uhrzeigerrichtung
x Vorschubrichtung
z Pfeil
A Faltstation
B Hüllbandanbringstation
C Preßstation
D Trennstation
α spitzer Winkel
β Eingriffswinkel
I erster Faltvorgang
II zweiter Faltvorgang
III dritter Faltvorgang
IV vierter Faltvorgang
38 Vorratsrolle
40 Faservliesbahn
42 Führungsplatte
44 endloses Transportband
46 Gestellteil
48 Gestellteil
50 Leitblech
52 Faltblech
54 Faltscheibe
56 rechte Längsseite (Faservliesbahn 40)
58 rechter Längsrand
60 linker Längsrand
62 erste Falte
64 Längsfalte
66 vierschichtiges Paket
68 unbedeckter Teil (rechte Längsseite 56)
69 sechsschichtiges Paket
70 linke Längsseite (Faservliesbahn 40)
72 siebenschichtige Faservliesbahn
80 Vorratsrolle
82 Hüllband
84 Leitrolle
86 Führungsrohr
88 Längsschlitz (Führungsrohr 86)
90 endloses Transportband
91 Stützplatte
92 Obertrum
94 Antriebsrolle
96 Umlenkrolle
98 Einführschlitz (Führungsrohr 86)
100 dto.
102 Segment (Führungsrohr 86)
104 dto.
106 dto.
108 Hinterkante (Segment 102)
110 Vorderkante (Segment 104)
112 hintere Kante (Segment 104)
114 Vorderkante (Segment 106)
116 Seitenlappen (Hüllband 82)
118 dto.
120 mittlerer Längsschlitz (Führungsrohr 86)
122 Schließvorrichtung
124 äußerer Längsrand (Seitenlappen 118)
126 Längsrand (Seitenlappen 116)
128 Heißsiegelrolle
130 Absorptionskörper
131 Längsrillen
132 Tampon
133 Fingerdelle
134 hinteres Ende (Tampon)
135 Rundkuppe
136 Rückholband
136a loses Ende (Rückholband 136)
137 Knoten
139 Längsrippen
140 Faservliesbahn (gerundet, umhüllt)
150 Scheibenpresse
151 Tragplatte (oder Lagerplatte)
152 Durchtrittsöffnung
153 Pressenachse
154 Rohrstück
156 erweiterte Eintrittsöffnung
158 Längsschlitze (Fangdüse 270)
160 Preßscheiben
161 Lagerböcke
162 Tragarme
164 Preßscheibenhalter
166 Schraubbolzen
168 Schraubenmuttern
170 zylinderausschnittsförmige Führungsfläche
171 Halteplatten
172 Anschlagfläche
174 Stellvorrichtung
176 Stellbolzen
178 Stirnzahnrad
179 Getriebewelle
180 Lager
182 Antriebskegelrad
184 Kegelradscheibe
186 Preßscheibenkörper
188 Rollenlager
190 Achse
192 Bohrung (Tragarm 162)
194 abgesetzte Ringfläche
196 Preßringscheibe
198 Klemmring
200 elektrische Widerstandsheizelemente
202 radiale Bohrungen
204 elektrische Leitung
206 Schleifring
208 stationärer Schleifkontakt
210 Antriebsmotor
212 Konsole
213 Untersetzungsgetriebe
214 Antriebsstirnrad
216 Innenverzahnung
218 Zahnring
219 Preßscheibenspalt
220 Lagerrollen
222 Querprofil
224 Preßringscheibe
226 Profilflanken
227 Preßringscheibe
228 Ringnuten
229 Preßrand (Preßringscheibe 227)
230 Einstellvorrichtung
231 Wellen
232 Steuerring
233 Kreisnut
234 Steuerbolzen
236 Steuernut
238 Stützfläche
240 Preßstrang
241 Anordnung
242 Mittellängsachse
244 Senkbohrung
246 Gewindebohrungen
248 Stellschrauben
250 Kegelspitzen
252 Führungen
253 Führungsfedern
254 Langlöcher
255 Feder-Nut-Verbindung
256 V-förmige Quernut
257 Tragfläche
258 Mittellängsachse
259 Schraubverbindung
260 Querprofil
261 Profilflanken
262 Preßrand (Preßringscheibe 196)
263 Seitenflächen
265 Stirnflächen
268 Zuführdüse
270 Fangdüse
273 konische Erweiterung
274 mittlerer Längenabschnitt
275 zylindrischer Endabschnitt
276 Endabschnitt
278 Widerstandsheizelement
282 Preßstrangkern
290 Umlaufsystem
292 flexibles Glied (Umlaufsystem 290)
294 Arbeitstrum
296 Formwerkzeuge
298 Formköpfe
299 Arbeitstrum
300 Umlaufsystem
302 endloses flexibles Glied (Umlaufsystem 300)
304 Formwerkzeuge
305 Formköpfe
306 Schweißnähte
308 Loch
310 Ahle
312 Vorratsspule
314 Öhr
316 Nadel
318 Klemmvorrichtung
320 Klemmbacke
322 Klemmbacke
324 Trennvorrichtung
330 Quetschwalzenpaar
331 Folienstreifen
332 Quetschwalzenpaar
333 Folienstreifen
334 Quetschnocken
335 Vorratsrollen
336 Quetschnocken
337 Vorratsrollen
338 Quetschnocken
339 Schweißrollen
340 Quetschnocken
341 Schweißrollen
342 Vorderende (Absorptionskörper 130)
343 Schweißrippen
344 Mitnehmerband
345 Schweißrippen
346 Quernuten
347 Einbuchtungen
348 Mitnehmerdeckel
349 Einbuchtungen
350 Verpackungstaschen
351 Blisterstreifen
352 Enden oder Böden (Verpackungstaschen 350)
353 Quetschrille
355 Einzelpackungen
356 Transportband
357 Aufnahmen (Transportband 356)

Claims (115)

1. Verfahren zum Herstellen von sich längs erstreckenden, gepreßten Absorptionskörpern aus einer endlosen Faservliesbahn, die durch im Drehsinn antreibbare Preßelemente einer Preßstation kontinuierlich in Vorschubrichtung transportiert und gleichzeitig mit mindestens drei, in gleichen Winkelabständen angeordneten Längsrillen versehen wird, woraufhin die einen Preßstrang bildende Faservliesbahn in Abschnitte bestimmter Länge unterteilt wird, dadurch gekennzeichnet, daß, in einem Arbeitsgang, die Faservliesbahn (140) in einer quer zu ihrer Längsrichtung verlaufenden Ebene mittels der im Drehsinn antreibbaren Preßelemente in Transportrichtung (x) angetrieben und gleichzeitig zumindest bis auf den Endquerschnitt eines Preßstranges (240) radial gepreßt und dabei mit den Längsrillen (131) versehen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gleichzeitige Transportieren und Pressen der Faservliesbahn (140) nur in einer einzigen, senkrecht zur Pressenachse (153) gerichteten Ebene stattfindet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Faservliesbahn (140) vor und der Preßstrang (240) nach dem Pressen formschlüssig geführt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Längsrillen (131) unterschiedlicher Tiefe in die Faservliesbahn (140) gepreßt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß, in Umfangsrichtung der Faservliesbahn (140) gesehen, die Längsrillen (131) abwechselnd radial unterschiedlich tief gepreßt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei, sich diametral gegenüberliegende Längsrillen (131) der Faservliesbahn (140) in Längs­ richtung aufeinanderfolgend unterschiedlich tief gepreßt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faservliesbahn (140) bis auf einen Querschnitt radial gepreßt wird, der kleiner als der Endquerschnitt des Preßstranges (240) bemessen ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Faservliesbahn (140) gepreßt wird, um eine im wesentlichen geschlossene zylindrische Oberfläche durch Schließen der radial äußeren Teile der Rillen (130) zu bilden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Faservliesbahn mit vier Paaren von sich diametral gegenüberliegenden Längsrillen versehen wird, die durch gleiche Umfangswinkel voneinander getrennt sind.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Faservliesbahn (140) erwärmt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung der Faservliesbahn (140) während des Pressens stattfindet.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßstrang (240) erwärmt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Absorptionskörper (130) dienende Längenabschnitte des Preßstranges (240) durch diametrales und stufenweise um 90° versetztes Quetschwalzen des Preßstranges (240) bis auf einen axialen Verbindungssteg zwischen den Abschnitten vorgeschnitten werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, bei welchem von einem Preßstrang abgetrennte Längenabschnitte zur Herstellung von Tampons für die Frauenhygiene dienen, dadurch gekennzeichnet, daß beim Abquetschen der Absorptions­ körper (130) von dem Preßstrang (240) jeweils gleich­ zeitig das Vorderende jedes Absorptionskörpers (130) als Rundkuppe (135) und das hintere Ende des vorangehenden Absorptionskörpers (130) als Fingerdelle (133) vorgeformt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die einzelnen Absorptionskörper (130) des Preßstranges (240) im Bereich des dünnen Verbin­ dungssteges durchtrennt werden.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgeformte Rohform zumindest der Rundkuppen (135) nach dem Durchtrennen der Verbindungsstege zwischen aufeinanderfolgenden Absorptionskörpern (130) leicht angefeuchtet werden.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die vorgeformten Rundkuppen (135) am Vorderende jedes vom Preßstrang (240) abgetrennten Absorptionskörpers (130) durch Glätten endgültig geformt werden.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Glätten der Rundkuppe (135) am Vorderende jedes abgetrennten Absorptionskörpers (130) mittels Ultraschall erfolgt.

19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Glätten zumindest der vorgeformten Rundkuppe (135) am Vorderende jedes Absorptionskörpers (130) durch Bügeln stattfindet.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das hintere Ende des einen Tampon (132) bildenden Absorptionskörpers (130) während seines Transportes mit einem Rückholband (136) versehen wird.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Anbringen des Rückholbandes (136) das hintere Ende (134) des Tampons zum Formen eines durchgehenden Loches (308) zur Aufnahme des Rückholbandes (136) quer durchstochen wird.

22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Rückholband (136) mit einer Nadel (316) mit geschlossenem Öhr (314) durch das vorgestochene Loch (308) eingezogen, das lose Ende (136a) des Rückholbandes (136) geklemmt und anschließend die Nadel (316) zurückgezogen wird, woraufhin zum vollständigen Einziehen einer Rückholbandlänge das Rückholband (136) oberhalb des Tampons (132) an einer einstellbaren Position durchtrennt wird, während gleichzeitig ein ausreichend langes Ende, bereit für den nächsten Tampon (132), durch die Nadel (316) gefädelt bleibt.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden des Rückholbandes (136) verknotet werden.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verknoten der Enden des Rückholbandes (136) ein Vakuumknoter verwendet wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßstrang (240) vor dem Abtrennen von Absorptionskörpern (130) mit einem Medium imprägniert wird.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Imprägniermedium flüssig ist.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige Imprägniermedium durch Sprühen auf den Preßstrang (240) aufgebracht wird.

28. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßstrang (240) mit dem flüssigen Imprägniermedium im Tauchverfahren imprägniert wird.

29. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige Imprägniermedium wasserabweisend ist.

30. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß als wasserabweisendes Imprägniermedium Glyzerin verwendet wird.

31. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Medium pulverförmig ist.

32. Verwendung des imprägnierten Preßstange (240) gemäß einem der Ansprüche 25 bis 31 als Dichtungsmaterial.

33. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faservliesbahn (140) aus mindestens einer Faserma­ terialbahn geformt wird.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Faservliesbahn (40) vor der Rillenpressung von einem Längsrand her parallel zur Längsrichtung mehrfach auf sich selbst umgefaltet wird, ehe der andere Längsrand in umgekehrter Richtung auf die mehrschichtige Faservliesbahn (40) umgelegt wird.

35. Verfahren nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine Faservliesbahn (40) mit einer Breite von 15-40 cm verwendet wird.

36. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Querschnitt der mehrschichtigen Faservliesbahn (40) gerundet wird.

37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die gerundete Faservliesbahn (40) vor der Rillenpressung mit einem flüssigkeitsdurchlässigen Hüllband (82) umgeben wird.

38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der Längsränder des Hüllbandes durch Verschweißen thermoplastischer Bestandteile des Hüllbandes (82) erfolgt.

39. Verfahren nach den Ansprüchen 37 oder 38, gekennzeichnet durch die Verwendung eines nicht gewebten Hüllbandes (82).

40. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, mit einer Tragplatte, die mit einer Durchtrittsöffnung versehen ist, in welcher ein Rohrstück mit erweiterter Eintrittsöffnung angeordnet ist, das mit einer Mehrzahl von in Längsrichtung verlaufenden Schlitzen versehen ist, einer Scheibenpresse mit einer Mehrzahl von kreisförmigen Preßscheiben, deren Umfang durch jeweils einen Schlitz in das Innere des Rohrstücks hineinragt, wobei die Preßscheiben auf Achsen drehbar gelagert sind, die auf Preßscheibenhaltern befestigt sind, welche auf der Tragplatte in einer gemeinsamen, zum Rohrstück senkrechten Ebene in Winkelabständen angeordnet und radial zum Rohrstück einstellbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (A, B) zum Formen einer endlosen Faservliesbahn (140) dem Rohrstück (154) vorgeschaltet ist, dessen Austrittsöffnung im Abstand vor dem von den Preßscheiben (160) gebildeten Preßscheibenspalt (219) angeordnet ist, wobei eine Antriebsvorrichtung (210) für die Preßscheiben (160) vorgesehen ist, mittels welcher die Preßscheiben (160) synchron antreibbar sind, so daß die Faservliesbahn (140) durch die Preßscheiben (160) in den Preßscheibenspalt (219) hineingezogen und gleich­ zeitig zumindest auf den Enddurchmesser eines Preß­ stranges (240) radial gepreßt werden kann.

41. Einrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragplatte (151) der Scheibenpresse (150) senkrecht angeordnet ist und an ihrer Ausgangsseite acht oder mehr Preßscheiben (160) aufweist, die in gleichen Umfangs­ winkelabständen um eine Pressenachse (153) herum ange­ ordnet sind.

42. Einrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßscheibenhalter (164) jeweils an ihrem radial inneren Ende mit Tragarmen (162) versehen sind, an deren radial innerem Ende jeweils eine der im wesentlichen kreisförmigen, um ihre Achse (190) in Drehrichtung antreibbaren Preßscheiben (160) befestigt ist.

43. Einrichtung nach Anspruch 40 bis 42, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Tragarme (162) auf den Preßscheiben­ haltern (164) jeweils axial einstellbar befestigt sind, so daß eine Feineinstellung jeder Preßscheibe (160) radial zur Pressenachse (153) möglich ist.

44. Einrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragarme (162) auf Lagerböcken (161) der Preß­ scheibenhalter (164) um eine zur Pressenachse (153) parallele Achse einstellbar sind, derart, daß die Preß­ scheiben (160) parallel zu sich selbst aus ihrer zur Pressenachse (153) parallelen Ebene, jedoch auch in eine andere Winkelstellung in bezug auf die Radialebene ein­ stellbar sind.

45. Einrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Tragarm (162) mit Schraubenbolzen (166) versehen ist, mittels welcher der zugehörige Tragarm (162) in einer gewünschten Winkelstellung mittels Schraubenmuttern (168) feststellbar ist.

46. Einrichtung nach Anspruch 44 oder 45, dadurch gekenn­ zeichnet, daß jeder Tragarm (162) mit einer zylinder­ ausschnittsförmigen Führungsfläche (170) an einer ent­ sprechend geformten Anschlagfläche (172) des Lagerbocks (161) anliegt, wobei der Krümmungsmittelpunkt der beiden Führungsflächen (170, 172) sich in der Mitte der Preß­ scheibe (160) befindet.

47. Einrichtung nach Anspruch 43, gekennzeichnet durch eine Stellvorrichtung (174) für jeden Preßscheibenhalter (164), mittels welcher jeder Preßscheibenhalter (164) einzeln radial einstellbar ist.

48. Einrichtung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellvorrichtung (174) eine der Anzahl Preßscheiben (160) entsprechende Anzahl von Halteplatten (171) umfaßt, die an der Rückseite der Tragplatte (151) senkrecht zur Pressenachse (153) in gleichen Winkelabständen befestigt sind und in denen Stellbolzen (176) drehbar, jedoch axial unverstellbar innerhalb jedes der radial beweglichen Lagerböcke (161) gelagert sind.

49. Einrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb für jede Preßscheibe (160) ein Zahnritzel (178) umfaßt, das auf einer Getriebewelle (179) befestigt ist, die achsparallel zur Preßscheibe (160) in einem Lager (180) drehbar gelagert und an ihrem radial inneren Ende mit einem Antriebskegelrad (182) versehen ist.

50. Einrichtung nach den Ansprüchen 42 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß das Antriebskegelrad (182) mit einer Kegelradscheibe (184) kämmt, die an einer Stirnseite eines Preßscheibenkörpers (186) mittels eines Rollen­ lagers (188) auf der Achse (190) drehbar angeordnet ist, die in einer Bohrung (192) des Tragarms (162) axial einstellbar ist.

51. Einrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßscheibenkörper (186) an ihrer von dem Tragarm (162) abgekehrten Außenseite mit einer äußeren, abgestuf­ ten Ringfläche (194) zur Aufnahme einer Preßringscheibe (196) versehen sind, die gegen die Ringfläche (194) des Preßscheibenkörpers (186) mittels eines entsprechend geformten Klemmringes (198) festgeklemmt werden können.

52. Einrichtung nach Anspruch 50 oder 51, dadurch gekenn­ zeichnet, daß elektrische Widerstandsheizelemente (200) in gleichen Umfangswinkelabständen in radialen Bohrungen (202) der Preßscheibenkörper (186) angeordnet und über eine elektrische Leitung (204) mit einem Schleifring (206) verbunden sind, der an der Innenseite des Preß­ scheibenkörpers (186) angeordnet ist und an dem ein stationärer Schleifkontakt (208) anliegt.

53. Einrichtung nach Anspruch 40 oder 49, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein Antriebsmotor (210) an der Eingangs­ seite der Tragplatte (151) angebracht und über ein Unter­ setzungsgetriebe (213) mit einem Antriebsstirnrad (214) verbunden ist, das mit einer Innenverzahnung (216) eines Zahnringes (218) zusammenwirkt.

54. Einrichtung nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß der Zahnring (218) auf der Tragplatte (151) parallel zur Hauptebene derselben sowie konzentrisch zur Pressenachse (153) auf drei Lagerrollen (220) drehbar gelagert ist, die an der Tragplatte (151) in gleichen Winkelabständen zu und im gleichen radialen Abstand von der Pressenachse (153) frei drehbar befestigt sind.

55. Einrichtung nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenverzahnung (216) des Zahnringes (218) jeweils mit dem Stirnzahnrad (178) jedes Preßscheibenhalters (164) kämmt, so daß jede Preßscheibe (160) durch den Zahnring (218) mittels des Antriebsmotors (210) synchron antreibbar ist.

56. Einrichtung nach einem der Ansprüche 40 bis 55, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragplatte (151) an ihrer Eingangsseite mit Führungen (252) versehen ist, die parallel zu den radialen Preßscheibenebenen verlaufen und in einem Abstand von und parallel zu den Radialebenen der Preßscheiben (160) angeordnet sind.

57. Einrichtung nach Anspruch 42 und 56, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Lagerböcke (161) der Preßscheibenhalter (164) mittels Führungsfedern (253) in die Führungen (252) nach Art einer Nut-Feder-Verbindung eingreifen.

58. Einrichtung nach Anspruch 56 oder 57, dadurch gekenn­ zeichnet, daß im Boden jeder Führung (252) vier rechtwinklige Langlöcher (254) vorgesehen sind, die sowohl paarweise symmetrisch und parallel zu einer Mittellängsachse (242) jeder Führung (252) als auch parallel zur Achse (190) der zugehörigen Preßscheibe (160) angeordnet sind.

59. Einrichtung nach den Ansprüchen 57 und 58, dadurch gekennzeichnet, daß Schraubenbolzen an der Unterseite der Führungsfedern (253) jedes Lagerbocks (161) befestigt sind, wobei die Schraubenbolzen in die Langlöcher (254) eingreifen und den Lagerbock (161) jedes Preßscheiben­ halters (164) mit der Tragplatte (151) mittels Schrauben­ muttern einstellbar befestigen.

60. Einrichtung nach einem der Ansprüche 56 bis 59, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung (230) für die synchrone, radiale Einstellung der Preßscheibenhalter (164) aus einem Steuerring (232) besteht, der in einer Kreisnut (233) an der Eingangsseite der Tragplatte (151) in einer zur Hauptebene der Tragplatte (151) parallelen Ebene konzentrisch zur Pressenachse (153) drehbar gelagert ist.

61. Einrichtung nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß der Steuerring (232) an seiner der Tragplatte (151) abgekehrten Vorderseite mit einer Anzahl Steuerbolzen (234) versehen ist, die der Anzahl der Preßscheibenhalter entspricht, wobei die Steuerbolzen (234) an dem Steuer­ ring (232) in gleichen Umfangswinkelabständen befestigt sind und nach außen senkrecht zu dessen Haupt ebene vorstehen.

62. Einrichtung nach Anspruch 61, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerbolzen (234) jeweils in eine Steuernut (236) eingreifen, die in Einstellrichtung jedes Preßscheiben­ halters (164) in einer Stützfläche (238) des Lagerbocks (161) jedes Preßscheibenhalters (164) angeordnet ist, wobei die Stützfläche (238) dem Steuerring (232) zugekehrt ist.

63. Einrichtung nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, daß daß die Steuernuten (236) in den Lagerböcken (161) der Preßscheibenhalter (164) mit einer an eine Mittellängs­ achse des Steuerbolzens (234) an dem Steuerring (232) angelegten Tangente einen spitzen Winkel (α) bilden, derart, daß die Preßscheibenhalter (164) bei einer Drehung des Steuerringes (232) radial nach innen und außen synchron verstellbar sind.

64. Einrichtung nach Anspruch 63, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anordnung (241) für eine Präzisionseinstellung der Tragarme (162) in bezug auf die Achse (190) jeder Preß­ scheibe (160) vorgesehen ist.

65. Einrichtung nach Anspruch 64, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung (241) aus zwei zu der Mittellängsachse (242) der Führung (252) symmetrisch angeordneten Senk­ bohrungen (244) im Tragarm (162) der Preßscheibenhalter (164) besteht, die in Gewindebohrungen (246) ausmünden, in welche Stellschrauben (248) eingeschraubt sind, die an ihrem vorderen Ende mit Kegelspitzen (250) versehen sind.

66. Einrichtung nach Anspruch 65, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Tragarm (162) auf der der Tragplatte (151) abge­ kehrten Außenseite des Lagerbockes (161) mittels einer Feder-Nut-Führung (255) parallel zur Achse (190) der Preßscheibe (160) verstellbar gelagert sowie mittels vier Schraubverbindungen (259) lösbar befestigt ist.

67. Einrichtung nach Anspruch 65, dadurch gekennzeichnet, daß im Querschnitt V-förmige Quernuten (256) geringer Länge in einer Tragfläche (257) der Lagerböcke (161) für die Tragarme (162) vorgesehen sind, die in einer zur Mittellängsachse (242) der Führungen (252) senkrechten Ebene im Abstand parallel zueinander angeordnet sind.

68. Einrichtung nach den Ansprüchen 64 bis 67, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Scheitelpunkt des V-Profils der Quernuten (256) zusammenfallende Mittellängsachsen (258) gegenüber den Kegelspitzen (250) jedes Paares Stellschrauben (248) seitlich nach innen versetzt sind.

69. Einrichtung nach den Ansprüchen 64 bis 68, dadurch gekennzeichnet, daß der Kegelwinkel jeder Kegelspitze (250) der Stellschrauben (248) dem Winkel des V-förmigen Querprofils der Quernuten (256) entspricht, so daß die Kegelspitze (250) der Stellschrauben (248) jeweils an einer der beiden voneinander abgekehrten Nutwände der Quernuten (256) anliegt und in Abhängigkeit von der Einschraubtiefe der Stellschrauben (248) in die Quernuten (256) jedes Preßscheibenhalters (164) zusammen mit der daran befestigten Preßscheibe (160) in Richtung der Feder-Nut-Führung (255) parallel zur Achse (190) der Preßscheibe (160) feinst einstellbar ist.

70. Einrichtung nach einem der Ansprüche 40 bis 69, dadurch gekennzeichnet, daß Preßringscheiben (196) aus Stahl zum Pressen von Absorptionskörpern, insbesondere für die Frauenhygiene, einen Durchmesser von 280 bis 300 mm aufweisen, wobei der äußere, abgerundete Preßrand (262) eine Breite von etwa 0.723 mm aufweist.

71. Einrichtung nach Anspruch 70, dadurch gekennzeichnet, daß das Querprofil (260) der Preßringscheiben (196) sich radial nach innen V-förmig erweitert, wobei die Profil­ flanken (261) einen spitzen Winkel von 22.5° bilden und in einem radialen Abstand von 5.543 mm vom Preßrand (262) in parallele Seitenflächen (263) übergehen.

72. Einrichtung nach Anspruch 70 oder 71, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die parallelen Seitenflächen (263) der Preßringscheiben (196) in einem radialen Abstand von 12.332 mm vom Preßrand (262) in parallele Stirnflächen (265) auslaufen, zwischen denen die Preßringscheiben (196) 5.0 mm breit sind.

73. Einrichtung nach den Ansprüchen 70 bis 72, dadurch gekennzeichnet, daß das Querprofil (222) einer Preß­ scheibe (160) Profilflanken (226) aufweist, die, im Querschnitt gesehen, bogenförmige Ringnuten (228) haben, die im Abstand voneinander konzentrisch zur Mittelachse der Preßscheibe (160) angeordnet sind.

74. Einrichtung nach einem der Ansprüche 70 bis 73, dadurch gekennzeichnet, daß die einen Winkel bildenden Profil­ flanken des Querprofils der Preßringscheiben aufgerauht sind.

75. Einrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßscheiben (160) mit einem unregelmäßigen Preßrand versehen sind.

76. Einrichtung nach Anspruch 75, dadurch gekennzeichnet, daß ein Preßrand (229) einer Preßringscheibe (227) in Um­ fangsrichtung Wellen (231) aufweist.

77. Einrichtung nach den Ansprüchen 70 bis 76, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen der Preßringscheiben (196) eine Rauhigkeit oder Rauhtiefe von 8-10 µm haben.

78. Einrichtung nach einem der Ansprüche 40 bis 77, dadurch gekennzeichnet, daß an der Eingangsseite der Scheiben­ presse das Rohrstück (154) vorgesehen ist, dessen freier Querschnitt in Form einer Zuführdüse (268) am Vorderende verengt ist.

79. Einrichtung nach Anspruch 78, dadurch gekennzeichnet, daß eine Querschnittsverminderung der Zuführdüse (268) gegen­ über dem Querschnitt des Rohrstücks (154) von etwa 9% vorgesehen ist.

80. Einrichtung nach Anspruch 79, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Zuführdüse (268) derart dimensioniert ist, daß der runde Querschnitt der Faservliesbahn (140) komprimiert und anschließend frei in den Preßscheiben­ spalt (219) zwischen acht Preßscheiben (160) eingeführt werden kann.

81. Einrichtung nach einem der Ansprüche 40 bis 80, dadurch gekennzeichnet, daß eine Fangdüse (270) für den Preß­ strang (240) in Transportrichtung (x) im Abstand hinter dem engsten Preßscheibenspalt (219) angeordnet ist.

82. Einrichtung nach Anspruch 81, dadurch gekennzeichnet, daß ein axialer Abstand von 10 bis 15 mm der Fangdüse (270) von dem Preßscheibenspalt (219) vorgesehen ist.

83. Einrichtung nach Anspruch 80 oder 81, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die erweiterte Eintrittsöffnung (156) der Fangdüse (270) etwas größer als der Querschnitt bemessen ist, den der Preßstrang (240) hinter dem Preßscheiben­ spalt (219) einnimmt.

84. Einrichtung nach den Ansprüchen 81 bis 83, dadurch gekennzeichnet, daß der freie Querschnitt der Fangdüse (270) hinter den Längsschlitzen (158) auf einem mittleren Längenabschnitt (274) zumindest bis auf den kleinsten Querschnitt verengt ist, den der gepreßte Strang (240) hinter dem engsten Querschnitt des Preßscheibenspaltes (219) einnimmt.

85. Einrichtung nach einem der Ansprüche 81 bis 84, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Längenabschnitt (274) der Fangdüse (270) eine Länge von 10 mm und einen freien, kreiszylindrischen Querschnitt mit einem Durchmesser von 11 mm hat.

86. Einrichtung nach den Ansprüchen 81 bis 85, dadurch gekennzeichnet, daß der Eintrittsquerschnitt der Fangdüse (270) einen Durchmesser von 18 mm hat.

87. Einrichtung nach den Ansprüchen 81 bis 86, dadurch gekennzeichnet, daß die Fangdüse (270) mit einer der Anzahl Preßscheiben (160) entsprechenden Anzahl Längsschlitzen (158) von jeweils gleicher Länge und Breite versehen ist, wobei die Längsschlitze (158) sich in gleichen Winkelabständen über den Umfang der Fangdüse (270) in den Ebenen der jeweils zugehörigen Preßscheibe (160) erstrecken, in die jeweils eine der Preßscheiben (160) radial und mit freiem Spiel eingreift.

88. Einrichtung nach Anspruch 87, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsschlitze (158) sich über eine Länge von 30 mm erstrecken.

89. Einrichtung nach einem der Ansprüche 81 bis 87, dadurch gekennzeichnet, daß die Fangdüse (270) auf einem Endab­ schnitt (276) in Transportrichtung (x) der Scheibenpresse (150) erweitert ist.

90. Einrichtung nach Anspruch 89, dadurch gekennzeichnet, daß der Endabschnitt (276) der Fangdüse (270) flanschartig verstärkt und mit elektrischen Widerstandsheizelementen (278) ausgerüstet ist, mittels welcher die Fangdüse (270) auf eine Bügeltemperatur im Bereich von 70°C bis 90°C für den Preßstrang (240) beheizbar ist.

91. Einrichtung nach Anspruch 89, dadurch gekennzeichnet, daß eine konische Erweiterung (273) des lichten Querschnitts der Fangdüse (270) am Ausgangsende einen lichten Durch­ messer von 12 bis 12,5 mm aufweist.

92. Einrichtung nach Anspruch 91, dadurch gekennzeichnet, daß ein zylindrischer Endabschnitt (275) der Querschnitts­ erweiterung (273) zur Aufnahme und als Anschlag für ein Kunststoffrohr entsprechenden Durchmessers dient, das in dem Endabschnitt (275) schwimmend gelagert ist.

93. Einrichtung nach einem der Ansprüche 81 bis 92, dadurch gekennzeichnet, daß ein Eingriffswinkel (β) von 20° bis 25° einer Preßscheibe (160) zum Pressen der Faservliesbahn (140) vorgesehen ist.

94. Einrichtung nach Anspruch 40 bis 93, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine Trennstation (D) aus mindestens zwei um 90° versetzten, jeweils gegenläufig antreibbaren und beidseitig des Preßstranges (240) angeordneten Quetsch­ walzenpaaren (330, 332) besteht.

95. Einrichtung nach Anspruch 94, dadurch gekennzeichnet, daß die Quetschwalzen beider Quetschwalzenpaare (330, 332) jeweils mit einem Quetschnocken (334, 336 bzw. 338, 340) zur Verminderung des Querschnitts bis auf einen dünnen, axialen Verbindungssteg zwischen aufeinanderfolgenden Längenabschnitten des Preßstranges (240) versehen sind.

96. Einrichtung nach Anspruch 95, dadurch gekennzeichnet, daß das letzte Quetschwalzenpaar (332) als Trennvorrichtung für den aufeinanderfolgende Absorptionskörper (130) verbindenden Verbindungssteg ausgebildet ist.

97. Einrichtung nach Anspruch 95, dadurch gekennzeichnet, daß die Quetschwalzenpaare (330, 332) zum gleichzeitigen Vorformen des Vorderendes (342) der Absorptionskörper (130) sowie einer Vertiefung in der hinteren Stirnfläche des Absorptionskörpers 130 ausgerüstet sind.

98. Einrichtung nach einem der Ansprüche 94 bis 97, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung eines Hüllbandes (82) mindestens ein Schneidwalzenpaar als Schneidvorrichtung am Ende und/oder am Anfang der Trennstation (D) ange­ ordnet ist, damit das den Preßstrang (240) umgebende Hüllband (82) und/oder der dünne axiale Verbindungssteg zwischen aufeinanderfolgenden Absorptionskörpern (130) des Preßstranges (240) durchschnitten werden kann.

99. Einrichtung nach einem der Ansprüche 40 bis 98, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Längsseite des in Richtung (n) bewegbaren Transportbandes (356) ein Umlaufsystem (290) zum Formen von Kuppen (135) am Vorderende der Tamponrohlinge darstellenden Absorptionskörper (130) und an der dem Umlaufsystem (290) gegenüberliegenden Längs­ seite des Transportbandes (356) ein weiteres Umlaufsystem (300) zum Formen von Fingerdellen (133) am hinteren Ende der Absorptionskörper (130) angeordnet sind.

100. Einrichtung nach Anspruch 99, dadurch gekennzeichnet, daß das Umlaufsystem (290) aus einem endlosen, flexiblen Glied (292) besteht, das in einer Richtung (r) entgegen der Uhrzeigerrichtung in einer Ebene umläuft, die parallel zur Bewegungsebene des Transportbandes (356) gerichtet ist, wobei ein Arbeitstrum (294) des endlosen, flexiblen Gliedes (292) mit der Bewegungsrichtung (n) des Transportbandes (356) einen spitzen, sich in Richtung (n) schließenden Winkel bildet und an der Außenseite des end­ losen Gliedes (292) drehbare, beheizbare Formwerkzeuge (296) befestigt sind, die sich vom Transportband (356) nach außen in der Bewegungsebene des Transportbandes (356) erstrecken und an ihren freien Enden stirnseitig mit konkaven, halbkugelförmigen Formköpfen (298) zum Formen von konvexen, halbkugelförmigen Kuppen (135) am Vorderende der Absorptionskörper (130) versehen sind.

101. Einrichtung nach Anspruch 99, dadurch gekennzeichnet, daß das Umlaufsystem (300) zum Formen der Fingerdellen (133) am hinteren Ende der Absorptionskörper (130) aus einem endlosen flexiblen Glied (302) besteht, das entgegen der Uhrzeigerrichtung (s) in einer Ebene drehbar ist, die parallel zur Bewegungsrichtung (n) des Transportbandes (356) gerichtet ist.

102. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 99 bis 101, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlaufsysteme (290; 300) spiegelbildlich zueinander angeordnet sind, derart, daß zumindest ein Arbeitstrum (299) des Gliedes (302) des Umlaufsystems (300) zum Transportband (356) des Umlaufsystems (290) einen spitzen Winkel bildet, der sich in Richtung (n) schließt.

103. Einrichtung nach Anspruch 101 oder 102, dadurch gekenn­ zeichnet, daß an der Außenseite des endlosen Gliedes (302) Formwerkzeuge (304) befestigt sind, die sich in der Umlaufebene des endlosen Gliedes (302) nach außen er­ strecken und an ihren freien Enden Formköpfe (305) tragen, die eine konvexe Formfläche zum Formen der Fingerdellen (133) im hinteren Ende jedes Absorptions­ körpers (130) aufweisen.

104. Einrichtung nach Anspruch 101 oder 102, dadurch gekennzeichnet, daß die Formwerkzeuge (296) in gleichen Abständen voneinander befestigt sind, die den Abständen der Absorptionskörper (130) entsprechen, die auf dem Transportband (356) quer zu dessen Längsrichtung im Abstand parallel zueinander angeordnet sind.

105. Einrichtung nach Anspruch 103, dadurch gekennzeichnet, daß die Formwerkzeuge (304) im Bereich des Arbeitstrums (298) jeweils koaxial zu den aufeinanderfolgend im Abstand auf dem Transportband (356) quer angeordneten Absorptionskörpern (130) ausgerichtet sind.

106. Einrichtung nach einem der Ansprüche 101 bis 105, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung der Formwerkzeuge (304) so getroffen ist, daß diese sich in dem Moment an das hintere Ende eines Absorptionskörpers (130) anlegen, in dem auch ein Formwerkzeug (296) zum Formen der Rundkuppe (135) sich an das Vorderende desselben Absorptionskörpers (130) anlegt und die Formwerkzeuge (296, 304) beider Umlaufsysteme (290, 300) gleichzeitig füreinander Widerlager bilden, so daß die Absorptionskörper (130) auch nach dem Formen der Rundkuppe (135) und der Fingerdelle (133) ihre Position auf dem Transportband (356) beibehalten.

107. Einrichtung nach einem der Ansprüche 40 bis 106, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückholband-Anbringstation dem Transportband (356) zugeordnet ist und eine drehbare Ahle (310) aufweist, die quer zur Bewegungsrichtung der Absorptionskörper (130) zum Stechen eines diametralen Loches (308) im hinteren Ende jedes Absorptionskörpers (130) hin und her bewegbar ist.

108. Einrichtung nach Anspruch 107, dadurch gekennzeichnet, daß eine axial hin und her bewegbare Nadel (316) Bestandteil eines Umlaufsystems ist, mit dem die Nadel (316) in Bewegungsrichtung des Transportbandes (356) synchron zur Bewegung des Absorptionskörpers (130) mitgeführt werden kann, so daß die Nadel (316) durch das Loch (308) des Absorptionskörpers (130) zusammen mit dem Rückholband (136) hindurchgeführt werden kann, dessen loses Ende (136a) von dem Nadelöhr (314) herabhängt und ggfs. in den Wirkungsbereich einer Klemmvorrichtung (318) durch eine Saugvorrichtung gebracht werden kann.

109. Einrichtung nach Anspruch 108, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmvorrichtung (318) Bestandteil eines weiteren Umlaufsystems ist und aus zwei koaxial hin und her bewegbaren Klemmbacken (320, 322) für das lose Ende (136a) des Rückholbandes (136) besteht.

110. Einrichtung nach Anspruch 108, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Festklemmen des losen Rückholbandendes (136a) die Nadel (316) aus dem Absorptionskörper (130) herausziehbar ist.

111. Einrichtung nach einem der Ansprüche 106 bis 110, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der Bewegungsrichtung der Absorptionskörper (130) eine in einer horizontalen Ebene wirksame Trennvorrichtung (324) vorgesehen ist, die ebenfalls Bestandteil des Umlaufsystems ist und nach dem Zurückziehen der Nadel (316) aus dem Absorptionskörper (130) betätigbar ist, so daß das Rückholband (136) zwischen der Nadel (316) und dem Absorptionskörper (130) durchtrennt werden kann.

112. Einrichtung nach einem der Ansprüche 40 bis 111, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung zum Herstellen von Verpackungstaschen (350) aus zwei Folienstreifen (331, 333) vorgesehen ist, die jeweils auf einer Vorratsrolle (335 bzw. 337) angeordnet sind, denen zwei beheizbare und im Drehsinn antreibbare Schweißrollen (339, 341) nach­ geschaltet sind, die in einer Querschnittsebene zur Transportrichtung (z) der Folienstreifen (331, 333) übereinander angeordnet sind.

113. Einrichtung nach Anspruch 112, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Schweißrollen (339, 341) mit sich parallel zu ihren Achsen erstreckenden Schweißrippen (343, 345) versehen ist, derart, daß bei einer synchronen Drehbewegung in entgegengesetzten Richtungen die Schweißrippen (343, 345) der beiden Schweißrollen (339, 341) jeweils einander gegenüberliegen und die Filmstreifen (331, 333) entlang paralleler Schweißnähte (306) miteinander verschweißen.

114. Einrichtung nach Anspruch 113, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißrippen (343, 345) durch gleiche Umfangs­ winkel von 60° voneinander getrennt sind, wobei die Zwischenräume zwischen den aufeinanderfolgenden Schweiß­ rippen (343 bzw. 345) Einbuchtungen (347, 349) aufweisen, die die Bildung der Taschen (350) durch die beiden Filmstreifen (331, 333) ermöglichen, deren Querschnitt etwas größer als der Querschnitt der Absorptionskörper (130) bemessen ist.

115. Einrichtung nach Anspruch 113 oder 114, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Schweißrippen (343, 345) durch gleiche Umfangswinkel voneinander getrennt sind, wobei die Zwischenräume zwischen den aufeinanderfolgenden Schweiß­ rippen (343, 345) mit Einbuchtungen (349) versehen sind, die es ermöglichen, mittels der Filmstreifen (331, 333) Taschen (350) zu bilden, deren Querschnitt etwas größer als der Querschnitt der Absorptionskörper (130) bemessen ist.