DE19506159C2 - Spritzgießverfahren zum Umgießen eines Werkstücks - Google Patents
Spritzgießverfahren zum Umgießen eines WerkstücksInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Spritzgießverfahren zum Umgießen
eines Werkstücks mit Kunststoff zum Herstellen eines Form
erzeugnisses,
beispielsweise eines Bauteils einer elektrischen
Vorrichtung, z. B. der Trägerplatte oder Deckplatte eines
elektrischen Drehschalters zum Erfassen der Positionen eines
Kraftfahrzeug-Automatikgetriebes.
In der Vergangenheit wurden Spritzgießverfahren dazu verwen
det, ein Werkstück einstückig mit Kunststoff zu umgießen, um
ein Formerzeugnis herzustellen.
Zum Beispiel kann ein Form
erzeugnis 1M dadurch durch ein Spritzgießverfahren herge
stellt werden, daß ein Formwerkzeug 10M verwendet wird, wie
in Fig. 12 dargestellt. Das Formwerkzeug 10M verfügt über
einen oberen und einen unteren Stempel 11M bzw. 12M zum Aus
bilden eines Formhohlraums 13M zwischen diesen, über Halte
stifte 14M zum Halten eines Werkstücks 2M im Formhohlraum,
und über einen Einlaß 15M zum Einspritzen von Kunststoff 3M
in den Formhohlraum 13M, wie in Fig. 12A dargestellt. Die
Haltestifte 14M werden gegen das Werkstück 2M gedrückt, um
es innerhalb des Formhohlraums 13M zu halten, und dann wird
der Kunststoff 3M durch den Einlaß 15M in den Formhohlraum
13M eingespritzt, wie in Fig. 12B dargestellt. Der in den
Formhohlraum 13M eingespritzte Kunststoff 3M härtet aus, wo
durch das Formerzeugnis 1M erhalten wird, wie in Fig. 12C
dargestellt.
Bei diesem Gießverfahren entstehen, weil das Formerzeugnis 1M
nach dem Aushärten des eingespritzten Kunststoffs aus dem
Formhohlraum 13M entnommen wird, Schwierigkeiten dahinge
hend, daß Löcher 4M im Formerzeugnis 1M dadurch zurückblei
ben, wenn die Haltestifte 14M aus ihm herausgezogen werden.
Wenn dieses Gießverfahren zum Herstellen einer Komponente
einer elektrischen Vorrichtung, z. B. einer Trägerplatte
oder einer Deckplatte eines elektrischen Drehschalters, wie
im US-Patent 5,023,414 offenbart, zum Erfassen der Positio
nen eines Kraftfahrzeug-Automatikgetriebes, verwendet wird,
muß das Problem gelöst werden, daß durch die elektrische
Vorrichtung hervorgerufene elektrische Unfälle auftreten
könnten. Als eine Vorgehensweise im Hinblick auf diese
Schwierigkeit ist es möglich, einen zusätzlichen Schritt des
Ausfüllens der Löcher 4M des Formerzeugnisses 1M mit zusätz
lichem Kunststoff 5M auszuführen. Jedoch erstreckt sich die
zwischen dem Formerzeugnis 1M und dem zusätzlichen, in die
Löcher 3M eingegossenen Kunststoff 5M ausgebildete Grenz
fläche von der Außenseite 6M des Formerzeugnisses 1M bis zum
an seiner Innenseite vorhandenen Werkstück 2M, wie in Fig.
12D dargestellt. Daher besteht die Möglichkeit, daß es durch
eine solche Grenzfläche zu einem Auslecken kommt. Insbeson
dere dann, wenn das Werkstück 2M aus leitendem Material be
steht, reicht der Zusatzschritt nicht aus, für eine lange
Zeitspanne für elektrische Isolierung zwischen der Außen
fläche 6M des Formerzeugnisses 1M und dem Werkstück 2M zu
sorgen.
Eine andere Vorgehensweise im Hinblick auf die vorstehend
genannte Schwierigkeit besteht darin, daß ein Formerzeugnis
1N durch einen Doppelgießprozeß ausgebildet wird, bei dem
keine Löcher in ihm zurückbleiben. Das heißt, daß der Gieß
prozeß über einen ersten und einen zweiten Schritt verfügt.
Der erste Schritt verwendet ein erstes Formwerkzeug 10N mit
einem oberen und einem unteren Stempel 11N bzw. 12N zum Aus
bilden eines Formhohlraums 13N zwischen diesen, Haltestiften
14N zum Halten eines leitenden Teils 2N im Formhohlraum 13N
sowie einem Einlaß 15N zum Einspritzen isolierenden Harzes
3N in den Formhohlraum, wie in Fig. 13A dargestellt. Im er
sten Schritt werden die Haltestifte 14N gegen das leitende
Teil 2N gedrückt, um dieses innerhalb des Formhohlraums 13N
zu halten, und dann wird Harz 3N durch den Einlaß 15N in den
Formhohlraum 13N eingespritzt, wie in Fig. 13B dargestellt.
Das in den Formhohlraum 13N eingespritzte Harz härtet aus,
um ein Zwischenerzeugnis 4N zu erhalten. Das Zwischenerzeug
nis 4N weist Löcher 6N auf, die durch das Entfernen der
Haltestifte 14N verblieben, und es verfügt über mehrere Vor
sprünge 5N, wie in Fig. 13C dargestellt.
Der zweite Schritt verwendet ein zweites Formwerkzeug 20N
mit einem oberen und einem unteren Stempel 21N bzw. 22N zum
Ausbilden eines Formhohlraums 23N zwischen diesen, und mit
einem Einlaß 24N zum Einspritzen isolierenden Harzes 3N in
den Formhohlraum 23N, wie in Fig. 13C dargestellt. Die In
nenseite des oberen Stempels 22N wird gegen die Vorsprünge
5N des Zwischenerzeugnisses 4N gedrückt, das auf dem unteren
Stempel 21N aufsitzt, um das Zwischenerzeugnis 4N ohne Ver
wendung eines Haltestifts im Formhohlraum 23N zu halten.
Dann wird der Kunststoff 3N durch den Einlaß 24N in den
Formhohlraum 23N eingespritzt, wie in Fig. 13E dargestellt.
Der in den Formhohlraum 23N eingespritzte Kunststoff härtet
aus, wodurch das Formerzeugnis 1N erhalten wird. Da in der
zweiten Stufe kein Haltestift verwendet wird, verbleibt im
Formerzeugnis 1N kein Loch. Daher ist es nicht erforderlich,
einen Zusatzschritt auszuführen, wie er oben beschrieben
wurde.
Da sich jedoch die Grenzfläche zwischen dem Zwischenerzeug
nis 4N und dem im zweiten Schritt eingespritzten Kunststoff
3N von der Außenseite 6N des Formerzeugnisses 1N bis zu dem
an seiner Innenseite eingebetteten leitenden Teil 2N er
streckt, wie in Fig. 13F dargestellt, besteht die Möglich
keit, daß es zu einem Leck durch diese Grenzfläche kommt,
wenn das Formerzeugnis 1N für eine lange Zeitspanne verwen
det wird. Daher reicht der Gießprozeß nicht aus, für elek
trische Isolierung zwischen der Außenseite 6N des Form
erzeugnisses 1N und dem an seiner Innenseite vorhandenen
leitenden Teil 2N zu sorgen.
Ein einstufiges Verfahren zum Umgießen eines Werkstücks mit
Kunststoff ist in DE 32 28 214 C2 offenbart. Auch bei diesem
Verfahren wird das Werkstück zunächst von Haltestiften inner
halb eines Formhohlraums festgehalten, während der Kunststoff
eingespritzt wird. Gegen Ende des Einspritzvorgangs werden
unter Steuerung einer Meßeinrichtung für den Druck im Form
hohlraum die Haltestifte aus dem Formhohlraum herausgezogen,
damit der von ihnen zuvor eingenommene Raum mit Kunststoff
ausgefüllt werden kann.
Ein anderes einstufiges Verfahren ist in JP 63-87 213 A ange
geben. Dabei ist eine Fläche des Formwerkzeugs, auf der das
Werkstück aufliegt, mit Öffnungen versehen, die zu einem Raum
mit geringerem Druck als dem Innendruck im Formhohlraum bei
Einspritzen des Kunststoffs führen. Dadurch wird das Werk
stück beim Einspritzen des Kunststoffs gegen die genannte
Fläche des Formwerkzeugs gepreßt und fixiert.
Schließlich offenbart DE-OS 15 54 997 noch ein Verfahren zum
Umspritzen eines aus einem ersten Kunststoff bestehenden
Werkstücks mit einem zweiten Kunststoff. Dazu wird das Werk
stück in einem Formhohlraum plaziert und der zweite Kunst
stoff wird von der Rückseite des Werkstücks aus so zugeführt,
daß er durch eine Öffnung in dem Werkstück hindurch auf des
sen Vorderseite fließen kann. Es sind keine besonderen Maßnah
men vorgesehen, um das Werkstück in dem Formhohlraum festzu
halten und vor Verrutschen zu sichern.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Spritz
gießverfahren zu schaffen, mit dem ein Werkstück auf einfache
Weise mit Kunststoff umgossen werden kann. Die Lösung dieser
Aufgabe gelingt mit dem in Anspruch 1 angegebenen Verfahren.
Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen an
gegeben.
Das Formwerkzeug verfügt über einen Formhohlraum, mindestens
einen Haltestift, der entfernbar in den Formhohlraum vor
springt, um ein Werkstück im Formhohlraum zu halten, und
mindestens einen Einlaß zum Einspritzen von Kunststoff in
den Formhohlraum. Der Haltestift wird gegen das Werkstück
gedrückt, um dieses innerhalb des Formhohlraums festzuhal
ten. Der Kunststoff wird durch den Einlaß hindurch in den
Formhohlraum gespritzt, der das Werkstück enthält. Beim vor
liegenden Verfahren wird der Haltestift aus dem Formhohlraum
entfernt, wenn das Werkstück durch den Druck des in den
Formhohlraum gespritzten Kunststoffs gehalten wird. Das Ein
spritzen von Kunststoff in den Formhohlraum wird fortge
setzt, um das Loch aufzufüllen, das durch das Entfernen des
Haltestifts im Formhohlraum entstand. Das heißt, daß das im
Formhohlraum entstandene Loch mit Kunststoff ausgefüllt wer
den kann, während dieser in den Formhohlraum eingespritzt
wird. Nachdem das Einspritzen des Kunststoffs abgeschlossen
ist, härtet der Kunststoff im Formhohlraum aus, um das Form
erzeugnis zu erhalten. Daher erfordert das vorliegende Ver
fahren keinen Zusatzschritt des Ausfüllens eines Lochs mit
zusätzlichem Kunststoff nach dem Aushärten des eingespritz
ten Kunststoffs. Außerdem schafft das erfindungsgemäße Ver
fahren ein Formerzeugnis, bei dem keine Leckprobleme beste
hen.
Das Formwerkzeug beinhaltet
ferner einen Untereinlaß bzw. Nebeneinlaß, der benach
bart zum Haltestift liegt, um Kunststoff einzuspritzen. Das
Loch, das durch das Entfernen des Haltestifts im Formhohl
raum zurückbleibt, kann wirkungsvoll durch Kunststoff ausge
füllt werden, der durch diesen Untereinlaß eingespritzt
wird.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung
wird der Druck des in den Formhohlraum eingespritzten Kunst
stoffs durch einen im Formhohlraum angebrachten Drucksensor
überwacht. Um den optimalen Zeitpunkt zum Entfernen des Hal
testifts aus dem Formhohlraum während des Einspritzens von
Kunststoff zu bestimmen und um klarzustellen, daß der Kunst
stoff gleichmäßig über den ganzen Formhohlraum verteilt ist,
ist es bevorzugt, den Drucksensor in der Nähe des engsten
Raums im Formhohlraum oder an derjenigen Position anzubrin
gen, die am weitesten vom Einlaß entfernt ist.
Das Verfahren ist von Nutzen, um ein leitendes Teil einstüc
kig mit einem elektrisch isolierenden Kunststoff zu umman
teln, um ein Bauteil für eine elektrische Vorrichtung herzu
stellen, z. B. eine Trägerplatte oder eine Deckplatte bei
einem elektrischen Drehschalter, wie im US-Patent 5,023,414
offenbart, der dazu dient, die Positionen eines Kraftfahr
zeug-Automatikgetriebes festzustellen.
Diese und noch andere Aufgaben und Vorteile der Erfindung
werden aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Aus
führungsbeispiels der Erfindung sowie einiges zu ihrem Verständnis nützlicher Vergleichsbeispiele
in Verbindung mit den beigefügten Zeich
nungen deutlicher.
Fig. 1A bis 1C sind Draufsichten auf eine Trägerplatte, eine
Deckplatte bzw. ein Stellglied, wie bei einem elektrischen
Drehschalter verwendet, wie er im US-Patent 5,023,414 offen
bart ist;
Fig. 2A und 2B sind schematische Ansichten, die eine erste
Stufe eines Verfahrens nach einem Vergleichsbeispiel zum
einstückigen Umgießen eines leitenden Teils mit einem ersten
Kunststoff zum Herstellen eines Zwischenerzeugnisses veran
schaulichen;
Fig. 3 ist eine Draufsicht auf das Zwischenerzeugnis, wobei
Positionen von Haltestiften in der ersten Stufe angegeben
sind;
Fig. 4A bis 4C sind schematische Ansichten, die eine zweite
Stufe des Verfahrens nach dem Vergleichsbeispiel zum ein
stückigen Umgießen des Zwischenerzeugnisses mit einem zwei
ten Kunststoff zum Herstellen der Trägerplatte veranschau
lichen;
Fig. 5 ist eine Draufsicht auf die Trägerplatte, wobei die Posi
tionen von Haltestiften in der zweiten Stufe angegeben sind;
Fig. 6A bis 6C sind schematische Ansichten, die ein Spritz
gießverfahren gemäß einer Modifizierung des
Vergleichsbeispiels veranschaulichen;
Fig. 7 ist eine schematische Ansicht, die einen Druckerfas
sungsraum in einem Formhohlraum zeigt;
Fig. 8A und 8B sind schematische Ansichten, die die Zufuhr
von Kunststoff in einen Formhohlraum durch einen Untereinlaß
bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigen;
Fig. 9 ist eine schematische Ansicht, die ein Spritzgießver
fahren gemäß einem weiteren Vergleichsbeispiel
veranschaulicht;
Fig. 10 ist eine Draufsicht auf eine Trägerplatte, wobei die
Positionen von Saugauslässen angegeben sind;
Fig. 11 ist eine schematische Ansicht, die eine Modifizie
rung des weiteren Vergleichsbeispiels zeigt;
Fig. 12A bis 12D sind schematische Ansichten, die ein be
kanntes Spritzgießverfahren veranschaulichen; und
Fig. 13A bis 13F sind schematische Ansichten, die einen be
kannten Doppelgießprozeß veranschaulichen.
Das erste Vergleichsbeispiel ist ein Verfahren zum
Herstellen einer Trägerplatte
eines elektrischen Drehschal
ters, wie er im US-Patent 5,023,414 offenbart ist. Der Dreh
schalter dient zum Erfassen der Positionen eines Kraftfahr
zeug-Automatikgetriebes und zum entsprechenden Ansteuern
einer externen elektrischen Schaltung in Zuordnung mit der
erfaßten Getriebeposition. Wie in den Fig. 1A bis 1C darge
stellt, weist der Drehschalter folgendes auf: ein im wesent
lichen teilkreisförmig geformtes Schaltergehäuse aus einer
Trägerplatte 10 und einer Deckplatte 20, die im wesentlichen
symmetrisch ausgebildet sind, mit Löchern 11 und 21 zum Auf
nehmen einer Steuerausgangswelle des Automatikgetriebes, und
ein Stellglied 30, das zwischen den Platten 10 und 20 so ge
halten wird, daß es um die gemeinsame Achse der Löcher 11
und 21 synchron mit der Steuerausgangswelle drehbar ist. Die
Trägerplatte 10 und die Deckplatte 20 bestehen aus elek
trisch isolierendem Material, und sie sind an ihrer jeweili
gen Innenseite mit Aussparungen 12 und 22 versehen, die so
zusammenwirken, daß ein Hohlraum zum Aufnehmen des Stell
glieds 30 gebildet ist. Mehrere in Umfangsrichtung fest an
geordnete Kontakte 40 bis 44 und 50 bis 55 sind in den Aus
sparungen 12 bzw. 22 vorhanden. Die Innenseiten der Träger
platte 10 und der Deckplatte 20 stehen einander im Schalter
gehäuse gegenüber. Die feststehenden Kontakte 40 bis 44 so
wie 50 bis 55 sind elektrisch mit einzelnen Anschlußstiften
60 bis 64 sowie 70 bis 73 verbunden, die von der Platte 10
bzw. 20 hochstehen, um den Anschluß zur externen elektri
schen Schaltung zu bewirken. Das Stellglied 30 verfügt über
eine erste und eine zweite Fläche, die voneinander abgewandt
sind und den Innenseiten der Trägerplatte 10 und der Deck
platte 20 zugewandt sind. Die erste und die zweite Seite
tragen einen ersten bzw. einen zweiten beweglichen Kontakt
31 bzw. 32 zum elektrischen Verbinden zwischen ausgewählten
feststehenden Kontakten 40 bis 44 einerseits und 50 bis 55
andererseits auf einer jeweiligen Platte 10 bzw. 20, abhän
gig von der speziellen Position des Stellglieds 30.
Das Spritzgießverfahren zum Herstellen der Trägerplatte 10
ist in zwei Stufen unterteilt, nämlich eine erste
Stufe, die für das einstückige Umgießen eines leitenden
Teils 101 aus Kupfer für die feststehenden Kontakte 40 bis
44 mit einem ersten Kunststoff 102 zum Herstellen eines Zwi
schenerzeugnisses 103 zuständig ist, und eine zweite Stufe,
die für das einstückige Umgießen des Zwischenerzeugnisses 103
mit einem zweiten Kunststoff 104 zum Herstellen der Trä
gerplatte 10 zuständig ist.
Wie in Fig. 2A dargestellt, verwendet die erste Stufe ein
erstes Formwerkzeug mit einem oberen und einem unteren Stem
pel 110 bzw. 111, um zwischen diesen einen Formhohlraum 112
auszubilden, der an die Form des Zwischenerzeugnisses 103
angepaßt ist, mehreren Haltestiften 120, die wegnehmbar in
den Formhohlraum 112 vorstehen, um das leitende Teil 101 in
diesem zu halten, mehrere Einlässe 130 zum Einspritzen des
ersten Kunststoffs 102 in den Formhohlraum 112 und einem
Drucksensor 140 zum Überwachen des Drucks des in den Form
hohlraum 112 eingespritzten Kunststoffs. Der erste Kunst
stoff 102 ist ein elektrisch isolierender Kunststoff. Zum
Beispiel kann als erster Kunststoff Nylon, Polyacetal oder
dergleichen verwendet werden. Die Haltestifte 120 können
durch einen Gleitnocken 121 verstellt werden, der mit einem
Luftzylinder 122 verbunden ist. Der Drucksensor 140 ist ent
fernt von den Einlässen 130 in der Nähe des engsten Raums
113 im Formhohlraum 112 angeordnet.
Die Haltestifte 120 werden mit geeigneter Klemmkraft an das
leitende Teil 101 gedrückt, um es innerhalb des Formhohl
raums 112 zu halten. In Fig. 3 bezeichnet "S1" Positionen
der Haltestifte 120. "G1" bezeichnet Positionen der Einlässe
130. "P1" bezeichnet die Position des Drucksensors 140. Der
erste Kunststoff 102 wird in den Formhohlraum 112 einge
spritzt, der das leitende Teil 101 enthält. Wenn der über
wachte Druck im ersten, in den Formhohlraum 112 eingespritz
ten Kunststoff 102 über einem Schwellendruck liegt, der dazu
ausreicht, das leitende Teil 101 stabil innerhalb des in den
Formhohlraum eingespritzten ersten Kunststoffs 102 zu hal
ten, werden die Haltestifte 120 aus dem Formhohlraum 112
entfernt, wie in Fig. 2B dargestellt. Zum Beispiel kann der
Schwellendruck als solcher Druck festgelegt sein, wie er vom
Drucksensor 140 festgestellt wird, wenn das Volumen des in
den Formhohlraum 112 eingespritzten ersten Kunststoffs 102
mehr als 50 Vol.-% erreicht, bevorzugter mehr als 80 Vol.-%
des Volumens des Formhohlraums 112. Anschließend wird das
Einspritzen des ersten Kunststoffs 102 fortgesetzt, um die
Löcher auszufüllen, die durch das Entfernen der Haltestifte
120 im Formhohlraum 112 entstanden. Nach dem Einspritzen
härtet der erste, in den Formhohlraum 112 eingespritzte
Kunststoff 102 aus, wodurch ein Zwischenerzeugnis 103 erhal
ten wird. In der ersten Stufe ist es nicht erforderlich,
einen Zusatzschritt des Auffüllens von Löchern, wie sie im
Zwischenerzeugnis 103 zurückblieben, mit einem zusätzlichen
Kunststoff nach dem Aushärten des eingespritzten Kunststoffs
auszuführen, da die im Formhohlraum 112 entstandenen Löcher
während des Einspritzens des ersten Kunststoffs im Formhohl
raum mit dem ersten Kunststoff 102 ausgefüllt werden können.
Wie in Fig. 4A dargestellt, verwendet die zweite Stufe ein
zweites Formwerkzeug mit einem unteren und einem oberen
Stempel 210 und 211, um zwischen diesen einen Formhohlraum
212 auszubilden, der an die Form der Trägerplatte 10 ange
paßt ist, mehreren Haltestiften 220, die wegnehmbar in den
Formhohlraum 212 vorstehen, um das Zwischenerzeugnis 103
innerhalb des Formhohlraums 212 zu halten, mehreren Einläs
sen 230 zum Einspritzen des zweiten Kunststoffs 104 in den
Formhohlraum 212 und einem Drucksensor 240 zum Überwachen
des Drucks des in den Formhohlraum 212 eingespritzten zwei
ten Kunststoffs 104. Die Haltestifte 220 können durch einen
Gleitnocken 221 verstellt werden, der mit einem Luftzylinder
222 verbunden ist. Der zweite Kunststoff 104 ist ein elek
trisch isolierender Kunststoff mit ausgezeichneter Abnut
zungsbeständigkeit. Zum Beispiel kann Polybutylenterephtha
lat (PBT), Polyphenylensulfid (PPS) oder dergleichen als
zweiter Kunststoff verwendet werden. Um die Abnutzungsbe
ständigkeit des zweiten Kunststoffs noch weiter zu verbes
sern, ist es bevorzugt, einen glasfaserverstärkten Kunst
stoff zu verwenden.
Die Haltestifte 220 werden mit angemessener Klemmkraft gegen
das Zwischenerzeugnis 103 gedrückt, um es innerhalb des
Formhohlraums 212 zu halten. In Fig. 5 bezeichnet "S2" Posi
tionen der Haltestifte 220. "G2" bezeichnet Positionen der
Einlässe 230. "P2" bezeichnet die Position des Drucksensors
240. Der zweite Kunststoff 104 wird in den Formhohlraum 212
mit dem Zwischenerzeugnis 103 eingespritzt. Wenn der über
wachte Druck des in den Formhohlraum 212 eingespritzten
zweiten Kunststoffs 104 über einem Schwellenwert liegt, der
zum stabilen Halten des Zwischenerzeugnisses 103 durch den
in den Formhohlraum 212 eingespritzten zweiten Kunststoff
104 ausreicht, werden die Haltestifte 202 aus dem Formhohl
raum 212 entfernt, wie in Fig. 4B dargestellt. Anschließend
wird das Einspritzen des zweiten Kunststoffs 104 fortge
setzt, um die Löcher aufzufüllen, die durch das Entfernen
der Haltestifte 220 aus dem Formhohlraum 212 entstanden.
Nach dem Einspritzvorgang härtet der in den Formhohlraum 212
eingespritzte zweite Kunststoff 104 aus, wodurch die Träger
platte 10 erhalten wird. In der zweiten Stufe können die im
Formhohlraum 212 verbliebenen Löcher durch den zweiten
Kunststoff 104 aufgefüllt werden, während dieser in den
Formhohlraum eingespritzt wird. Die Grenzfläche, die sich
zwischen dem Zwischenerzeugnis 103 und dem zweiten Kunst
stoff 104 ausbildet, erstreckt sich nicht ausgehend von der
Außenseite 13 der Trägerplatte 10 bis zum leitenden Teil
101, das an der Innenseite vorhanden ist, wie in Fig. 4C
dargestellt. Daher besteht bei der durch das vorliegende
Verfahren hergestellten Trägerplatte 10 elektrische Isolie
rung zwischen deren Außenseite 13 und der das leitende Teil
101 haltenden Innenseite, ohne daß es dazwischen zu einem
Leck kommt.
Es ist bevorzugt, daß jeder der Haltestifte 120 und 220 mit
sich verjüngender Form ausgebildet ist, damit er leicht aus
dem jeweiligen Formhohlraum 112 bzw. 212 entfernt werden
kann. Darüber hinaus kann vorzugsweise auf der Oberfläche
eines jeweiligen Haltestifts 120 und 220 eine Beschichtung
aus Teflon(R) oder Chrom ausgebildet sein.
Um den Zeitpunkt für das Entfernen der Haltestifte 120 aus
dem Formhohlraum 112 während des Einspritzens des ersten
Kunststoffs 102 zu bestimmen, kann anfangs die Einspritzzeit
für den ersten Kunststoff 102 gemessen werden, die dazu er
forderlich ist, den Schwellendruck zu erreichen. In diesem
Fall können die Haltestifte 120 abhängig von der Einspritz
zeit aus dem Formhohlraum 112 entnommen werden, anstatt daß
dies abhängig vom überwachten Druck des in den Formhohlraum
112 eingespritzten ersten Kunststoffs 102 erfolgt. Auf ähnliche
Weise ist es möglich, die Haltestifte 220 abhängig von
der Einspritzzeit aus dem Formhohlraum 212 zu entfernen.
In der zweiten Stufe ist es möglich, wenn der untere Stempel
210 stabil mit dem Zwischenerzeugnis 103 in Kontakt steht,
die Haltestifte 220 unmittelbar nach dem Beginn des Ein
spritzens des zweiten Kunststoffs 104 aus dem Formhohlraum
212 zu entnehmen, wie in den Fig. 6A bis 6C dargestellt. Das
Zwischenerzeugnis 103 kann durch den Einspritzdruck des
zweiten Kunststoffs 104, der während des Einspritzvorgangs
über die Einlässe 230 eingespritzt werden, stabil im Form
hohlraum 212 gehalten werden.
Um klarzustellen, daß der erste Kunststoff 102 in der ersten
Stufe durch den gesamten Formhohlraum 112 gleichmäßig zuge
führt wird, kann vorzugsweise ein Druckerfassungsraum 115 im
Formhohlraum 112 ausgebildet sein, wie in Fig. 7 darge
stellt. Das heißt, daß vom oberen Stempel 111 ein Stift 114
in den Formhohlraum 112 vorsteht, um den Druckerfassungsraum 115
zwischen dem Stift 114 und dem im unteren Stempel 110
liegenden Drucksensor 140 auszubilden. Auf ähnliche Weise
ist es möglich, einen derartigen Druckerfassungsraum im
Formhohlraum 212 des zweiten Formwerkzeugs auszubilden.
Das Spritzgießverfahren des Ausführungsbeispiels der
Erfindung unterscheidet sich vom ersten Vergleichsbeispiel
hinsichtlich des Schritts des Ausfüllens der Löcher, die in
einem Formhohlraum durch das Entfernen von Haltestiften zu
rückbleiben, mit einem Kunststoff, der über Untereinlässe
eingespritzt wird, die benachbart zu den Haltestiften lie
gen. Das heißt, daß, wie es in Fig. 8A dargestellt ist, ein
Haltestift 120A in einem zylindrischen Loch 115A des oberen
Stempels 111A eines ersten Formwerkzeugs so gehalten wird,
daß er herausziehbar in den Formhohlraum 112A hineinsteht.
Ein Untereinlaß 150A ist so im ersten Formwerkzeug ausgebil
det, daß er bis in das zylindrische Loch 115A reicht. Wenn
der Haltestift 120A gegen ein leitendes Teil 101A gedrückt
wird, um es auf einem unteren Stempel 110A innerhalb des
Formhohlraums 112A zu halten, ist der Untereinlaß 150A durch
die Seitenfläche des Haltestifts 120A verschlossen, wie in
Fig. 8A dargestellt. Durch einen Einlaß 130A wird ein erster
Kunststoff 102A in den Formhohlraum 112A eingespritzt, der
das leitende Teil 101A enthält. Das Einspritzen des ersten
Kunststoffs 102A über den Einlaß 130A wird fortgeführt, bis
der Druck des in den Formhohlraum 112A eingespritzten ersten
Kunststoffs über einem Schwellendruck liegt. Der Druck des
ersten Kunststoffs 102A wird durch einen (nicht dargestell
ten) Drucksensor gemessen, der im Formhohlraum 112A ange
bracht ist. Unmittelbar nach dem Beenden des Einspritzens
des ersten Kunststoffs 102A aus dem Einlaß 130A wird der
Haltestift 120A aus dem Formhohlraum 112A in das zylindri
sche Loch 115A zurückgezogen, um den Untereinlaß 150A zu
öffnen. Der erste Kunststoff 102A wird durch das Entfernen
des Haltestifts 120A über den Untereinlaß 150A in das im
Formhohlraum 112A zurückgebliebene Loch eingespritzt. Daher
kann das im Formhohlraum 112A zurückgebliebene Loch wir
kungsvoll mit erstem Kunststoff 112A aufgefüllt werden, wie
er durch den Untereinlaß eingespritzt wird. Auf ähnliche
Weise kann ein zweites Formwerkzeug mit einem solchen Unter
einlaß für die zweite Stufe gemäß dem ersten Ausführungsbei
spiel verwendet werden.
Beim Spritzgießverfahren gemäß dem weiteren Vergleichsbei
spiel ist die erste Stufe beim ersten
Vergleichsbeispiel durch eine andere Stufe ersetzt. Das Verfahren
verwendet ein drittes Formwerkzeug mit einem unteren und
einem oberen Stempel 110B bzw. 111B, die zwischen sich einen
Formhohlraum 112B ausbilden, Saugauslässen 160B, die im un
teren Stempel 110B ausgebildet sind, um ein leitendes Teil
101B mittels Vakuum im Formhohlraum 112B zu halten, und Ein
lässen 130B zum Einspritzen eines ersten Kunststoffs in den
Formhohlraum 112B. Eine Saugleitung 1616B erstreckt sich
über die Saugauslässe 160B zwischen dem Formhohlraum 112B
und einer Vakuumpumpe 162B, wie in Fig. 9 dargestellt. Es
ist bevorzugt, daß die Haltekraft des leitenden Teils 101B
durch das Vakuum ungefähr 10 kg/cm³ beträgt. Eine Seite des
leitenden Teils 101B wird durch die Saugeinlässe 160B auf
dem unteren Stempel 110B im Formhohlraum 112B gehalten. Der
erste Kunststoff wird durch den Einlaß 130B von der Gegen
seite des leitenden Teils 101B in den Formhohlraum 112B ein
gespritzt. Nachdem das Einspritzen des ersten Kunststoffs
beendet ist, härtet dieser aus, wodurch ein Zwischenerzeug
nis erhalten wird. Ähnlich wie oben angegeben, kann beim
dritten Ausführungsbeispiel die zweite Stufe so wie beim
ersten Ausführungsbeispiel ausgeführt werden. In Fig. 10 be
zeichnet "S3" Positionen von Saugauslässen für den Fall, daß
eine Trägerplatte 10B gemäß dem Verfahren des dritten Aus
führungsbeispiels hergestellt wird.
Gemäß einer Modifizierung
können zum einstückigen Umgießen mehrerer leitender Teile
101C mit Kunststoff flache Nuten 116C, die den Formen der
leitenden Teile 101C entsprechen, vorzugsweise in einem un
teren Stempel 110C ausgebildet sein. Die leitenden Teile
101C können durch mehrere in den Nuten 116C ausgebildete
Saugauslässe 160C stabil in einem Formhohlraum 112C gehalten
werden, wie in Fig. 11 dargestellt.
Claims (5)
1. Verfahren zum Herstellen eines Formerzeugnisses (103, 10),
durch Umgießen eines Werkstücks
(101A) mit Kunststoff (102A), mit folgenden Schritten:
- - Verwenden eines Formwerkzeugs mit einem Formhohlraum (112A), einem Halte stift (120A), der wegnehmbar in den Formhohlraum hineinsteht, um das Werkstück darin zu halten, einem Einlaß (130A) zum Einspritzen des Kunststoffs in den Formhohlraum und einem Nebeneinlaß (150A), der von dem Haltestift verschlossen wird, solange dieser in den Formhohlraum hineinsteht;
- - Andrücken des Haltestifts an das Werk stück, um es innerhalb des Formhohlraums zu halten;
- - Einspritzen des Kunststoffs durch den genannten Einlaß in den Formhohlraum;
- - Entfernen des Haltestifts aus dem Form hohlraum unter Öffnen des Nebeneinlasses, wenn das Werkstück durch den Druck des in den Formhohlraum eingespritzten Kunststoffs gehalten wird;
- - Einspritzen des Kunststoffs durch den Nebeneinlaß in den Form hohlraum, um das Loch aufzufüllen, das im Formhohlraum durch das Wegnehmen des Haltestifts entstand; und
- - Aushärten des Kunst stoffs in dem Formhohlraum, um das Formerzeugnis zu erhalten.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
wobei das Formwerkzeug mehrere Einlässe
(130, 230) zum Einspritzen von Kunststoff (102, 104) in den
Formhohlraum (112, 212) aufweist, um am Werkstück (101, 103) einen
gleichmäßigen Kunststoffdruck zu entwickeln.
3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
wobei der Druck des in den Formhohlraum
(112, 212) eingespritzten Kunststoffs (102, 104) durch eine
Druckerfassungseinrichtung (140, 240) überwacht wird, die im
Formhohlraum angebracht ist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei
die Erfassungseinrichtung (140, 240) in der Nähe des engsten
Raums im Formhohlraum (112, 212) angebracht ist.
5. Verfahren nach Anspruch 3, wobei
die Erfassungseinrichtung (140, 240) an derjenigen Position
im Formhohlraum (112, 212) angebracht ist, die am weitesten
vom Einlaß (130, 230) entfernt liegt.
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