DE19503166A1 - Doppellagenblech aus einem Ober- und einem Untergurt - Google Patents
Doppellagenblech aus einem Ober- und einem UntergurtInfo
- Publication number
- DE19503166A1 DE19503166A1 DE1995103166 DE19503166A DE19503166A1 DE 19503166 A1 DE19503166 A1 DE 19503166A1 DE 1995103166 DE1995103166 DE 1995103166 DE 19503166 A DE19503166 A DE 19503166A DE 19503166 A1 DE19503166 A1 DE 19503166A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- belt
- sandwich
- knobs
- sheet
- torque
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
- E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
- E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
- E04C2/32—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure formed of corrugated or otherwise indented sheet-like material; composed of such layers with or without layers of flat sheet-like material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/06—Resistance welding; Severing by resistance heating using roller electrodes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Architecture (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Doppellagenblech zur Verwendung im
Fahrzeugbau, das durch Steifigkeitserhöhung im Vergleich zu
Blechen aus Vollmaterial Gewichtseinsparungen ermöglicht.
Es ist bereits aus Dilthey, U., Hachmann, B., Kopp, R., Marek,
U., Rappen, J., Leichtbaustrukturen und leichte Bauteile, VDI-Berichte
1080, Werkstofftag 1994, S. 657-666, VDI-Verlag 1994,
bekannt, daß ein Sandwichblech aus Obergurt, Zwischenlage aus
Drahtnetz oder Streckmetall, Untergurt, eine Steifigkeitserhö
hung oder eine Gewichtsersparnis von bis zu 44% ermöglicht.
Dabei werden die drei Lagen miteinander durch eine Widerstands
schweißung (Kondensatorentladungsschweißen) verbunden. Die
zwischenlagen verhalten sich bei der Zusammenpressung der
Elektrodenplatten wie starre Buckel.
Es ist weiterhin bekannt, daß Blechbauteile durch eine Buckel
schweißung flächig miteinander verbunden werden können. Dabei
werden halbkugelförmige Buckel in ein Blech geprägt (⌀ ca. 5
. . . 10 × Blechdicke), das Buckelblech mit Elektrodenplatten
gegen ein ebenes Blech gedrückt und mit einer elektrischen
Widerstandsschweißung miteinander verbunden, wobei die Buckel
durch die anliegende Preßkraft und die Wärmeerweichung des
Stahles praktisch auf Null-Höhe zurückgedrückt werden. In
dieser Form ist die bekannte Technik nicht zur Herstellung von
Doppellagenblechen mit einem geforderten hohen Flächenträg
heitsmoment verwendbar.
Drei-Lagen-Sandwiche weisen nun folgende Nachteile auf:
- 1. Die Herstellung der Zwischenlage aus Draht oder Streckme tall (Stegabstand bis ca. 5 mm bei je 0,2 mm Gurtdicke) ist teuer im Vergleich zu nur dünn gewalztem Blech;
- 2. Die Schweißpunktabstände mit < 5 mm lassen keine Fertigung am laufenden Band, d. h. keine Coilfähigkeit zu, weil mit heutigem Stand der Schweißtechnik mehr als 500.000 Buckel pro Minute geschweißt werden müßten, wenn man eine untere Fertigungsgeschwindigkeit von 10 m/min. bei einer Band breite von 1.250 mm voraussetzt.
Es ist nun Aufgabe der Erfindung, ein Doppellagenblech zu
finden, das eine Gewichtseinsparung wie das Drei-Lagen-Sandwich
ermöglicht, aber nur aus zwei Blechlagen besteht und durch
konstruktive Maßnahmen eine preiswerte Fertigung zu einem
coilfähigen Produkt ermöglicht. Außerdem soll es in alle Rich
tungen der Blechebene gleiche Umformeigenschaften (Isotropie)
aufweisen, was weder ein Drahtnetz wegen der unterschiedlichen
geometrischen Ausbildung von "Schuß" und "Kette" noch ein
Streckmetall ermöglicht.
Außerdem sollte es problemlos recyclingfähig sein, so daß auf
Kleb- und Füll-Kunststoffe verzichtet werden soll.
Es ist weiterhin Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur
Herstellung des Doppellagenbleche zu schaffen.
Die Aufgabe wird durch die Maßnahmen des 1. Anspruches gelöst.
Es wurde nun überraschend gefunden, daß durch den Einbau eines
ein Drehmoment übertragungsfähigen Mittels die Anzahl und Größe
der notwendigen pro m² der Blechoberfläche zu schweißenden
Punkte ganz wesentlich gesenkt werden kann. Außerdem führt das
erfindungsgemäße Schweißverfahren nach Anspruch 8 zu Schweiß
perlen, deren Durchmesser nur etwa 1 bis 4 mal so groß ist wie
die Bleckdicke des dünnsten Gurtes. Entsprechend gering ist der
pro Schweißnoppen aufzuwendende elektrische Strom. Er beträgt
z. B. bei Δs = 0,2 mm im Fall von rostfreiem Gurtmaterial
(1.4301) nur ca. 0,5 kA, im Fall von gleichdickem verzinktem
Tiefziehstahl nur ca. 0,9 kA. Eine übliche Punktschweißung
dagegen führt im Vergleich zu einer Schweißverbindung mit einem
Durchmesser, der hier nahezu der Fläche F mit dem Durchmesser ⌀
entspräche, damit zu einem um ein Vielfaches höheren Bedarf an
elektrischem Strom und außerdem zu einer wesentlich rauheren,
oft durchlöcherten Oberfläche dieser dünnen Gurte.
Eine zur Blechoberfläche senkrecht angreifende Kraft bildet mit
dem Hebelarm (Lastangriffspunkt - Spitze eines geschweißten
Buckels (Noppen) ein Moment aus, dessen Vektor senkrecht zur
Ebene Last/Hebelarm in einer Ebene parallel zur Blechebene
liegt. Ein Drehmoment bildet sich auch im Fall, daß ein Gurt
einer Knicklast ausweichen will. Die Erfindung besteht nun
darin, daß durch eine breite Ausformung der Noppenspitzen, die
exakt am Gegengurt aufliegen oder durch unverschweißte Stütz
noppen das Drehmoment vom oberen Gurt auf den Untergurt mit
übertragen wird. Das führt nun überraschend dazu, 1. nur max.
ca. 30% der Fläche des Noppengurtes aus der Oberflächenebene
herausprägen zu müssen, dadurch bleibt die Zug-Druck-Steifig
keit der Gurte weitestgehend erhalten und 2. zur Senkung der zu
schweißenden Noppenanzahl und Schweißperlengröße unter Beibe
haltung der hohen Biegefestigkeit wie die eines Drei-Lagen-Sandwiches
nach Stand der Technik.
Es wurde weiterhin eine technische Regel gefunden, mit der die
Abstände der zu verschweißenden Noppen bestimmt werden können.
Eine typische Breite eines Automobilbleches im eingebauten
Zustand möge 300 mm (L) betragen, die Dicke von Ober- und
Untergurt je 0,2 mm, die Höhe der Noppen nach der Schweißung 1
mm (Summe "Doppellagenblech" 1,4 mm), dann beträgt der Hebelarm
(C) des Flächenträgheitsmomentes zur neutralen Faser des Dop
pellagenbleches 0,6 mm. Erfindungsgemäß kann der Abstand der
geschweißten Noppen dann größer/gleich 14 mm (1) betragen.
Damit wird die Anzahl der pro m² geschweißten Noppen um den
Faktor ca. 10 und mehr gegenüber dem Stand der Technik gesenkt,
wenn ein erfindungsgemäßes Drehmoment übertragungsfähiges
Mittel vorgesehen ist.
Um nun Isotropie der Doppellagenblech-Eigenschaften und gleich
zeitig einen langen Hebelarm (C) erhalten zu können, schlägt
die Erfindung weiterhin vor, die Noppen nach Art eines Kegel
stumpfes mit kreisförmigen Querschnitten auszustatten. Sollten
die Beanspruchungen eines Flächenelementes aus diesem Doppella
genblech eine Vorzugsrichtung erfordern, könnten die Noppen auch
oval ausgeformt werden. Da es sich bei der Prägung der Noppen
entsprechend dem Verfahren nach Anspruch 11) um einen Steck
ziehvorgang handelt, der die Prägehöhe bzw. die Länge des
Hebelarmes (C) stark einschränken kann, insbesondere bei der
Verwendung höherfester Stahlqualitäten, wurde zusätzlich der
Flankenwinkel (α) der zu schweißenden Noppen zu 45° ± 10°
optimiert, der einen Kompromis zwischen der Abnahme der Zug-/Druck-Steifigkeit
in Blechebene und der erreichbaren Prägehöhe
darstellt.
Das Drehmoment übertragende Mittel kann aus ungeschweißten, nur
Druck übertragenden Noppen mit möglichst steil geprägten Flan
ken bestehen (α = 55° ± 10°). Auf Grund eines hier gefundenen
Schweißverfahrens, was im folgenden beschrieben wird, kann der
insgesamt aus der Fläche herausgeprägte Anteil trotzdem 30%
gehalten werden.
Es hat sich jedoch in Versuchen herausgestellt, daß das Drehmo
ment übertragende Mittel besser nur von einer Anlagefläche an
den Noppenspitzen gebildet werden kann. Prägt man die zu
schweißenden Noppen mit einem Flankenwinkel von ca. 45° und
einer kugelförmigen Noppenspitze, so erhält man bei richtiger
Wahl der Anpressparameter zur Schweißzeit kein zurückspringen
der Noppenspitze (Knackfroscheffekt) unter Bildung eines Anla
geringes. Die Anlagefläche weist nach der Schweißung nur eine
kleine Schweißperle auf, sie braucht nicht vollständig mit der
ganzen Fläche mit dem Gegengurt verschweißt zu sein. Überra
schender Weise reicht diese Form schon aus bei ⌀ 5 × ΔS, um
ein genügend großes Drehmoment ⊖, (P × X) übertragen zu kön
nen, so daß der Quotient l/L < 0,14 ΔS/C betragen kann.
Natürlich kann auch eine anliegende, ringförmige Fläche aus der
Noppenspitze gebildet werden, die nur zu einem kleinen Teil mit
dem Gegengurt verschweißt ist.
Als besonders geeignet für eine Fahrzeuginnenwand oder auch
einen Träger hat sich die Verwendung eines erfindungsgemäßen
Doppellagenbleches herausgestellt, das aus zwei Gurten besteht,
die beide gleichartig geprägte Noppen aufweisen, wobei die
jeweiligen Noppenspitzen eine Anlagefläche bildend miteinander
verschweißt werden. Auf diese Weise erhält man mit einer rela
tiv kleinen Flächenausprägung aus den Gurten einen großen
Hebelarm (C) des Flächenträgheitsmomentes bei gleichzeitig
großem (⌀) zur Drehmomentübertragung trotz eines geringen
verschweißten Flächenanteils von ⌀.
Das erfindungsgemäße Doppellagenblech und sein Herstellungsver
fahren wird im Folgenden an Hand von Ausführungsbeispielen
beschrieben.
Es wurde ein beidseitig elektrolytisch dünn verzinktes Blech
mit 0,2 mm Dicke und ein 0,27 mm dickes ebenfalls verzinktes
Blech aus St 14 verwendet.
1/7 aller Löcher mit 3,2 mm Durchmesser eines 1,5 mm dicken
Lochbleches aus rostfreiem Stahl wurden mit Hilfe eines 90°-Fräsers
mit 45°-Flanken ausgestattet, das Lochblech in einer
Elektropoliereinrichtung entgratet und dabei scharfe Kanten
verrundet. Anschließend wurde das 0,20 mm dicke Blech aufge
legt, darauf eine 3 mm dicke Latexmatte angeordnet und das
ganze Paket Stück für Stück mit Hilfe einer Tiefziehpresse
belastet. Auf diese Weise wurden Noppen mit einem ca. 45°-Flankenwinkel
mit einer Prägehöhe von 1,3 mm mit kugeliger
Noppenspitze, der geringste Mitten-Abstand dieses Noppentyps
war 15 mm, erhalten, so wie 6/7 aller Noppen, die einen max.
Flankenwinkel von 55°-60°und ebenfalls kugelige Noppenspitzen
aufweisen. Deren Prägehöhe betrug 1 mm.
Darauf wurde das 0,27 mm dicke Blech gelegt und mit einer
Buckelschweißmaschine sowie Plattenelektroden aus einer Kupfer
legierung (50 × 80 mm) verschweißt, indem der minimale Spalt
zwischen beiden Elektroden auf 1,2 mm begrenzt war, der
Schweißstrom aber nach einem Weg der Elektrode von 0,15 bis 0,2
mm nach erstem elektrischen Kontakt eingeschaltet wurde, also
vor der Erreichung des engsten Elektrodenabstandes. Die Schwei
ßung gelang auch mit Hilfe einer Kraftbegrenzung, weil die 45°-Noppen
in Summe wie eine Feder wirken. Zur Herstellung der
Schweißverbindungen reichte 2/50 Sekunde Schweißstrom mit 0,9
K-Ampere pro 45°-Schweißnoppen aus bei einer Nachdruck-Halte
zeit von 4/50 sec. Überraschend bildete sich vermutlich durch
die aus der Schweißperle abfließende Wärme eine exakt am Gegen
gurt anliegende Fläche mit ⌀ = 1,8 mm Durchmesser aus.
Erhalten wurde ein Doppellagenblech, das eine elastische Biege
steifigkeit besitzt, die der eines 0,7 mm dicken Stahlbleches
und der eines ca. 1,2 mm dicken Aluminiumbleches entspricht.
Allerdings wies die Dehnung bei elastischer Zugbelastung einen
so geringen Wert auf, den auch das 1,2 mm dicke Aluminiumblech
zeigte.
In einem zweiten Versuch wurden aus einem 0,2 mm dicken Blech
ausschließlich 1,5 mm hohe 45°-Noppen mit Kegelgrundkreisdurch
messer von 5 mm im Abstand von 15 mm der Noppenmitten (1) min
Hilfe eines Lochbleches und der Latexmatte geprägt. Dieses
Blech wurde wie oben mit einem 0,2 mm dicken Gegengurt ver
schweißt, aber wegbegrenzt auf eine Doppellagenblechdicke von
1,4 mm. Dieses Doppellagenblech wies bei gleicher elastischer
Biegesteifigkeit wie ein 1,2 mm Aluminiumblech eine höhere
elastische Zugstiefigkeit auf als das aus Versuch 1. Die ver
blüffende Ursache, daß die Biegesteifigkeit und Knicksteifig
keit unter Drucklast auch ohne unverschweißte Stütznoppen
gleich hoch erhalten wurde, liegt vermutlich in der Form der
aufliegenden Noppenspitze begründet, die sich während des
Schweißvorganges ausgebildet hatte und im geringeren aus dem
Noppengurt herausgeprägten Flächenanteil. Der Durchmesser (⌀)
der anliegenden Noppenspitzen-Flächen betrug ca. 2 mm.
Die so erhaltenen Doppellagenbleche wurden mit einem Tiefzieh
werkzeug mit einem Ziehspalt von 0,5 mm (erster Versuch) und
0,45 mm (zweiter Versuch) zu Töpfen umgeformt. Bei beiden ließ
sich die Bildung von Pickeln mit 0,1 mm Höhe im Bereich, der
einer Streckung unterliegt, nur vermeiden, indem dieser Flä
chenanteil vorher mit Hilfe der Tiefziehpresse platt zusammen
gedrückt wurde. Um das Durchdrücken der Noppen durch den Ober
gurt für Außenhautteile zu vermeiden, schlägt die Erfindung
vor, den Obergurt aus einer höherfesten Stahlqualität zu ferti
gen, oder ihn dicker als den Untergurt zu wählen sowie die
Flächenbereiche, die einen kleinen Krümmungsradius als fertiges
Bauteil aufweisen, schon bei der Herstellung der Platinen
schnitte platt zu drücken. Diese Bereiche weisen schon durch
ihre spätere Form eine hohe Steifigkeit auf, so daß der Verlust
des hohen Flächenträgheitsmomentes keine Rolle spielt.
Auf Basis der Ergebnisse der Schweißversuche wurde nun weiter
hin gefunden, daß sich das Schweißverfahren zum Doppellagen
blechschweißen verbessern läßt. Mit einer Mittelfrequenz-Strom
versorgung läßt sich die Pulsdauer (Schweißzeit) optimieren,
mit Hilfe einer Anordnung der Schweißelektroden in Form von
Walzen, die in Bezug auf den Stromfluß in Reihe geschaltet
werden, kann mit erhöhter Spannung gearbeitet werden. Auf diese
Weise gelingt die Schweißung in einer Fertigungslinie von den
Coils des Ober- und Untergurtes und es wird ein coilfähiges
Produkt erhalten.
Auch die Noppenprägung kann mit Hilfe eines Walzengerüstes
durchgeführt werden.
Die platt gedrückten Bereiche des Doppellagenbleches lassen
sich mit dem Stand der Technik zu "Tailored Blanks" mit Vollma
terialblechen stumpf (Laser) oder im Überlappstoß (Quetschnaht)
verschweißen.
Die Erfindung wird im Folgenden an Hand von Zeichnungen erläu
tert.
Fig. 1 zeigt die erfindungsgemäße Ausbildung des Doppellagen
bleches, in Fig. 1a ist der hier gefundene Fall dargestellt,
bei dem die Fläche (F), die durch den Durchmesser (⌀) gebildet
wird, mittig eine Schweißperle aufweist, Fig. 1b zeigt die
erfindungsgemäße Ausführung in Form von nicht verschweißten
Stütznoppen mit einem steileren Flankenwinkel α.
Fig. 2 zeigt Schliffbilder geschweißter Noppen entsprechend den
Ausführungsbeispielen, wobei zu Versuch 1 die Schweißperle
nicht vom Schliff getroffen worden ist, die Wärmeeinwirkung
aber zur Bildung von (F) geführt hat.
Fig. 3 zeigt schematisch die Noppenspitzen-Formen, die eben
falls erfindungsgemäß wenigstens in einer Dreh-Richtung ein
Drehmoment (⊖ = P × X) vom Obergurt auf den Untergurt übertra
gen können. Dabei stellen die Doppellagenblechformen der Fig.
3c-g die für Träger günstigsten Varianten dar.
Fig. 4 zeigt einen Hut-Träger als Beispiel, der vor oder bei
der Umformung im Bereich der Abkantungen hergestellte platt
gedrückte Flächenbereiche aufweist, sowie platt gedrückte
Flächenbereiche am Hutrand als Anschweißflächen.
Die Vorteilhaftigkeit des Verfahrens und der erfindungsgemäßen
Vorrichtung zeigt sich an Hand der Fig. 3b, 3c und 3g. Alle
drei Typen lassen sich mit dem gleichen Prägewerkzeug (Präge
walze mit eingebrachter Noppenform und weichem Gegenmaterial
und glatter Gegenwalze oder mit einem Präge-Walzenpaar herstel
len.
Claims (12)
1. Sandwichblech aus einem Ober- und einem Untergurt, von
denen einer oder beide geprägte Noppen aufweist (aufwei
sen), dadurch gekennzeichnet, daß der aus der Gurtfläche
herausgeprägte Flächenanteil pro Gurt kleiner gleich 30%
beträgt und zwischen den Mittelachsen der mit dem jeweili
gen Gegengurt verbundenen Noppen ein ein Drehmoment über
tragungsfähiges Hilfsmittel angeordnet ist, wobei der Vek
tor des Drehmomentes in einer parallelen Ebene zur Gurt
ebene liegt.
2. Sandwichblech nach Anspruch 1), dadurch gekennzeichnet, daß
der Quotient des Abstandes (1) der Noppen, die mit dem Ge
gengurt verschweißt oder gelötet sind, zur im eingebauten
Zustand vom Blech überspannten Länge (L) größer gleich
beträgt, mit ΔS als der dünnsten Blechdicke von beiden
Gurten und C als dem Abstand von der Mitte des dünnsten
Gurtes zur neutralen Faser des Flächenträgheitsmomentes
beider Gurte
- - und im Bereich von (1) zwischen den Noppenmitten ein ein Drehmoment übertragendes Mittel angeordnet ist,
- - und die Noppen einen ringförmigen Querschnitt nach Art eines Kegelstumpfes aufweisen.
3. Sandwich nach Anspruch (2), dadurch gekennzeichnet, daß das
Drehmoment übertragende Mittel von einer Auflagefläche (F)
mit dem Durchmesser (⌀) des geschweißten Noppens neben der
Schweißstelle gebildet wird mit ⌀ Θ 5 × ΔS oder von einem
Ring mit ⌀ 5 × ΔS.
4. Sandwich nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch ge
kennzeichnet, daß das Drehmoment übertragende Mittel mit
Hilfe von unverschweißten Noppen gebildet wird.
5. Sandwich nach Anspruch (4), dadurch gekennzeichnet, daß die
unverschweißten Noppen einen Flanken
winkel (α) von 55° + 10° aufweisen.
6. Sandwichblech nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch
gekennzeichnet, daß die geschweißten Noppen einen Flanken
winkel (α) von 45° + 10° aufweisen.
7. Sandwichblech nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch
gekennzeichnet, daß bei Verwendung im sichtbaren Außenhaut
bereich der glatte Gurt (10-30%) dicker ist, und/oder aus
einer höherfesten Stahlqualität besteht als der Noppengurt;
bei Verwendung im nicht sichtbaren Fahrzeugbereich ist der
Noppengurt 10-30% dicker als der glatte Obergurt, oder
beide Gurte weisen Noppen auf und bestehen aus gleich dickem
Material gleicher Stahlqualität.
8. Verfahren zum Verschweißen des Sandwiches, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Schweißelektroden weg- oder kraftbegrenzt
die Gurte teilweise zusammendrücken, wobei gleichzeitig die
Anlagefläche oder die Ringschweißung nach Anspruch (3) ge
bildet wird.
9. Verfahren zum Verschweißen oder Löten des Sandwiches als
Band, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden aus mehr
als zwei, z. B. aus drei Rollen bestehen, einer Stromzu
fuhrrolle mit etwa halber Bandbreite, einer Gegenrolle mit
voller Bandbreite und einer Stromabfuhrrolle mit etwa hal
ber Bandbreite.
10. Verfahren zum Umformen von Platinen aus dem Sandwichmate
rial, dadurch gekennzeichnet, daß die Noppen der Flächenbe
reiche, die im umgeformten zustand einen kleineren Krüm
mungsradius als 50 mm aufweisen, beim Zuschneiden der Pla
tinen oder vor der Umformung plattgedrückt werden.
11. Verfahren zum Prägen der Noppen, dadurch gekennzeichnet,
daß der Gurt in Form eines Bandes über eine Rolle geführt
wird, die die Form der Noppen aufweist, und mit Hilfe einer
Gegenrolle und weichem, elastischem Material zwischen Ge
genrolle und dem Band geprägt wird.
12. Sandwich nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch ge
kennzeichnet, daß es mit einem oder mehreren Blech(en) aus
Vollmaterial verschweißt ist nach Art der tailored blanks.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1995103166 DE19503166C2 (de) | 1995-02-01 | 1995-02-01 | Verfahren zur Herstellung von Doppellagenblechen |
PCT/EP1995/004813 WO1996023621A1 (de) | 1995-02-01 | 1995-12-07 | Doppellagenblech aus einem ober- und einem untergurt |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1995103166 DE19503166C2 (de) | 1995-02-01 | 1995-02-01 | Verfahren zur Herstellung von Doppellagenblechen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19503166A1 true DE19503166A1 (de) | 1996-08-08 |
DE19503166C2 DE19503166C2 (de) | 1997-03-13 |
Family
ID=7752851
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1995103166 Expired - Fee Related DE19503166C2 (de) | 1995-02-01 | 1995-02-01 | Verfahren zur Herstellung von Doppellagenblechen |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19503166C2 (de) |
WO (1) | WO1996023621A1 (de) |
Cited By (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19638904A1 (de) * | 1996-09-23 | 1998-03-26 | Bayerische Motoren Werke Ag | Verfahren zur Herstellung eines Hohlträgers für Fahrzeugkarosserien |
EP0835700A1 (de) * | 1996-10-10 | 1998-04-15 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Zweilagen-Verbundblech und Verfahren zur Herstellung |
EP0905331A2 (de) | 1997-09-26 | 1999-03-31 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Doppellagenblech für ein Kraftfahrzeug |
DE19810706A1 (de) * | 1998-03-12 | 1999-09-16 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Doppellagenblech aus zwei Deckblechen und einer Zwischenlage |
WO1999051383A1 (de) | 1998-04-07 | 1999-10-14 | Thyssen Krupp Stahl Ag | Verfahren zum verschweissen eines doppellagenbleches mit einem fügeblech |
EP0892122A3 (de) * | 1997-07-17 | 1999-11-03 | Thyssen Stahl Aktiengesellschaft | Leichtbauplatte aus Metall in Form einer Höckerplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung |
NL1009583C2 (nl) * | 1998-07-07 | 2000-01-10 | Omega Laser Systems B V | Paneel en werkwijze voor het vervaardigen daarvan. |
WO2000035612A2 (en) * | 1998-12-14 | 2000-06-22 | Delta Di Amidei Dario & C., S.A.S. | Method for manufacturing three-dimensional, cellular structure components consisting of two metal sheets, and associated components |
DE19860005A1 (de) * | 1998-12-23 | 2000-06-29 | Bayerische Motoren Werke Ag | Flächiges Strukturelement |
DE19735421C2 (de) * | 1997-08-15 | 2001-12-06 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Doppellagenblech, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung eines derartigen Doppellagenblechs |
DE19606981C2 (de) * | 1996-02-24 | 2001-12-13 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Verfahren zur Herstellung von Leichtbaubändern oder Leichtbaublechen |
DE102011050652A1 (de) * | 2011-05-26 | 2012-11-29 | Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft | Versteifungsboden für ein Kraftfahrzeug |
CN105270477A (zh) * | 2014-06-18 | 2016-01-27 | 蒂森克虏伯钢铁欧洲股份公司 | 定制半成品部件和机动车组件 |
WO2020054859A1 (ja) * | 2018-09-14 | 2020-03-19 | 日本製鉄株式会社 | パネル部材 |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6171705B1 (en) | 1997-02-10 | 2001-01-09 | Dofasco, Inc. | Structural panel and method of manufacture |
US5985457A (en) * | 1997-02-10 | 1999-11-16 | Dofasco Inc. | Structural panel with kraft paper core between metal skins |
DE102011006145A1 (de) * | 2011-03-25 | 2012-09-27 | Federal-Mogul Sealing Systems Gmbh | Verbundmaterial mit Prägung und Mikroperforierung |
DE102013101171A1 (de) * | 2012-10-04 | 2014-04-10 | Brandenburgische Technische Universität Cottbus-Senftenberg | Strukturierte Tailored Blanks |
DE102014000083B4 (de) * | 2014-01-02 | 2017-12-07 | Dr. Mirtsch Gmbh | Verfahren zum Herstellen einer partiell dreidimensional wölbförmig strukturierten Materiaibahn, partiell dreidimensional wölbförmig strukturierte Materialbahn, Verwendung derselben und eine Vorrichtung zur Herstellung derselben |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3461541A (en) * | 1964-09-26 | 1969-08-19 | Jean Melzer | Process and apparatus for making a continuous laminated structure having a corrugated layer |
US5244745A (en) * | 1992-04-16 | 1993-09-14 | Aluminum Company Of America | Structural sheet and panel |
DE4312555A1 (de) * | 1993-04-17 | 1994-10-20 | Reiner Prof Dr Ing Kopp | Verfahren zur Herstellung von mehrlagigen Werkstücken und Werkstück nach diesem Verfahren |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3196763A (en) * | 1960-10-05 | 1965-07-27 | Washington Aluminum Company In | Panel structure |
DE1958879A1 (de) * | 1969-11-24 | 1971-06-03 | Duepree Hans Werner | Plattenfoermiger Koerper aus Kunststoff |
US3899805A (en) * | 1973-07-13 | 1975-08-19 | Dow Chemical Co | Indented sheet |
NL8402065A (nl) * | 1984-06-28 | 1986-01-16 | Nagron Steel & Aluminium | Drukvat. |
FR2621677B1 (fr) * | 1987-10-13 | 1990-06-22 | Heuliez Henri France Design | Structure rigide destinee a la realisation de panneaux ou d'elements tridimensionnels |
JP2779735B2 (ja) * | 1992-07-30 | 1998-07-23 | 株式会社イナックス | ユニットバスの防水パン載置構造 |
-
1995
- 1995-02-01 DE DE1995103166 patent/DE19503166C2/de not_active Expired - Fee Related
- 1995-12-07 WO PCT/EP1995/004813 patent/WO1996023621A1/de active Application Filing
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3461541A (en) * | 1964-09-26 | 1969-08-19 | Jean Melzer | Process and apparatus for making a continuous laminated structure having a corrugated layer |
US5244745A (en) * | 1992-04-16 | 1993-09-14 | Aluminum Company Of America | Structural sheet and panel |
DE4312555A1 (de) * | 1993-04-17 | 1994-10-20 | Reiner Prof Dr Ing Kopp | Verfahren zur Herstellung von mehrlagigen Werkstücken und Werkstück nach diesem Verfahren |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
DE-Z: Techn. Mitteilungen Krupp Werksberichte, Band 32, (1974), Heft 1, Seiten 1-14 * |
Cited By (25)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19606981C2 (de) * | 1996-02-24 | 2001-12-13 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Verfahren zur Herstellung von Leichtbaubändern oder Leichtbaublechen |
DE19638904A1 (de) * | 1996-09-23 | 1998-03-26 | Bayerische Motoren Werke Ag | Verfahren zur Herstellung eines Hohlträgers für Fahrzeugkarosserien |
EP0835700A1 (de) * | 1996-10-10 | 1998-04-15 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Zweilagen-Verbundblech und Verfahren zur Herstellung |
US6065266A (en) * | 1997-07-17 | 2000-05-23 | Thyssen Stahl Ag | Light structural metal plate in the form of a hump plate and process for its production |
EP0892122A3 (de) * | 1997-07-17 | 1999-11-03 | Thyssen Stahl Aktiengesellschaft | Leichtbauplatte aus Metall in Form einer Höckerplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung |
DE19735421C2 (de) * | 1997-08-15 | 2001-12-06 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Doppellagenblech, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung eines derartigen Doppellagenblechs |
DE19742603A1 (de) * | 1997-09-26 | 1999-04-01 | Volkswagen Ag | Doppellagenblech für ein Kraftfahrzeug |
DE19742603B4 (de) * | 1997-09-26 | 2005-08-18 | Volkswagen Ag | Doppellagenblech für ein Kraftfahrzeug |
EP0905331A3 (de) * | 1997-09-26 | 2000-05-24 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Doppellagenblech für ein Kraftfahrzeug |
EP0905331A2 (de) | 1997-09-26 | 1999-03-31 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Doppellagenblech für ein Kraftfahrzeug |
WO1999046461A1 (de) | 1998-03-12 | 1999-09-16 | Thyssen Krupp Stahl Ag | Doppellagenblech aus zwei deckblechen und einer zwischenlage |
DE19810706C2 (de) * | 1998-03-12 | 2002-09-12 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Doppellagenblech aus zwei Deckblechen und einer Zwischenlage |
DE19810706A1 (de) * | 1998-03-12 | 1999-09-16 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Doppellagenblech aus zwei Deckblechen und einer Zwischenlage |
US6428905B1 (en) * | 1998-03-12 | 2002-08-06 | Thyssen Krupp Stahl Ag | Double sheet metal consisting of two covering metal sheets and an intermediate layer |
WO1999051383A1 (de) | 1998-04-07 | 1999-10-14 | Thyssen Krupp Stahl Ag | Verfahren zum verschweissen eines doppellagenbleches mit einem fügeblech |
US6369346B1 (en) | 1998-04-07 | 2002-04-09 | Thyssen Krupp Stahl Ag | Method for welding a double layer sheet to a jointing sheet |
DE19815476C1 (de) * | 1998-04-07 | 2000-01-13 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Verfahren zum Verschweißen eines Doppellagenbleches mit einem Fügeblech |
NL1009583C2 (nl) * | 1998-07-07 | 2000-01-10 | Omega Laser Systems B V | Paneel en werkwijze voor het vervaardigen daarvan. |
WO2000035612A3 (en) * | 1998-12-14 | 2000-10-12 | Delta Di Amidei Dario & C Sas | Method for manufacturing three-dimensional, cellular structure components consisting of two metal sheets, and associated components |
WO2000035612A2 (en) * | 1998-12-14 | 2000-06-22 | Delta Di Amidei Dario & C., S.A.S. | Method for manufacturing three-dimensional, cellular structure components consisting of two metal sheets, and associated components |
DE19860005A1 (de) * | 1998-12-23 | 2000-06-29 | Bayerische Motoren Werke Ag | Flächiges Strukturelement |
DE102011050652A1 (de) * | 2011-05-26 | 2012-11-29 | Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft | Versteifungsboden für ein Kraftfahrzeug |
CN105270477A (zh) * | 2014-06-18 | 2016-01-27 | 蒂森克虏伯钢铁欧洲股份公司 | 定制半成品部件和机动车组件 |
CN105270477B (zh) * | 2014-06-18 | 2019-03-15 | 蒂森克虏伯钢铁欧洲股份公司 | 定制半成品部件和机动车组件 |
WO2020054859A1 (ja) * | 2018-09-14 | 2020-03-19 | 日本製鉄株式会社 | パネル部材 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE19503166C2 (de) | 1997-03-13 |
WO1996023621A1 (de) | 1996-08-08 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE19503166A1 (de) | Doppellagenblech aus einem Ober- und einem Untergurt | |
DE102005001606B4 (de) | Verfahren zum Zusammmenfügen zumindest eines ersten Bleches und eines zweiten Bleches mittels Laserschweißen | |
EP0330606B1 (de) | Knochenimplantat | |
DE102012108161B4 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von Metallbändern | |
EP0805733B1 (de) | Laserunterstütztes plattieren von band | |
DE102013108563A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Widerstandsschweißen von Sandwichblechen | |
DE10200554B4 (de) | Verfahren zum Ultraschallschweißen von Metallblechen | |
EP0839596A1 (de) | Schweissverbindung von Wuchtgewichten an dünnwandigen Wellen | |
CN109311116A (zh) | 接合结构体及接合结构体的制造方法 | |
DE60005668T2 (de) | Trägerstruktur und verfahren zur herstellung | |
DE1935572A1 (de) | Verfahren zum Verbinden zweier Streifen mit thermoplastischen Oberflaechen mittels Ultraschall und Vorrichtung zum Durchfuehren des Verfahrens | |
DE102013020082A1 (de) | Schweißhilfsfügeteil, Matrize zum Setzen des Schweißhilfsfügeteils, ein Verbindungsverfahren für das Schweißhilfsfügeteil sowie Herstellungsverfahren für das Schweißhilfsfügeteil und die Matrize | |
EP0894037B1 (de) | Verfahren zur herstellung von leichtbaubändern oder leichtbaublechen | |
EP0835700B1 (de) | Zweilagen-Verbundblech und Verfahren zur Herstellung | |
DE69419501T2 (de) | Widerstandsschweissverfahren für stahl- und aluminium-metallplatten und widerstandsschweissmaterial | |
DE3510779A1 (de) | Verfahren zum verbinden von zwei oder mehr blechen | |
DE102020116508B4 (de) | Verbinden von Blechendabschnitten mittels Umformens | |
EP3672784A1 (de) | SCHWEIßVERFAHREN FÜR EINEN MEHRSCHICHTIGEN VERBUND MIT BARRIERESCHICHT | |
DE102014201485A1 (de) | Verfahren zur Verbindung eines Aluminiumblechs auf einem Stahlblech mit Fixierung | |
DE102004051848B3 (de) | Verfahren zur Herstellung von mehrlagigen Blechstrukturen und mehrlagige Blechstruktur | |
EP1210998B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallprofils | |
DE2117221A1 (de) | Verfahren zum Zusammenbau durch Schweißen von im Abstand zueinander anzuordnenden Hohlkörper, insbesondere Radiatorenpl atten | |
US7253374B2 (en) | Sheet-to-tube welded structure and method | |
DE112018001237T5 (de) | Separator-ultraschallschweissverfahren | |
DE102014221258A1 (de) | Verfahren zum Schweißen eines Überlappstoßes an Blechteilen durch stirnseitiges Einschweißen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8365 | Fully valid after opposition proceedings | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: THYSSEN KRUPP STAHL AG, 40211 DUESSELDORF, DE |
|
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: THYSSENKRUPP STAHL AG, 47166 DUISBURG, DE |
|
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: THYSSENKRUPP STEEL AG, 47166 DUISBURG, DE |
|
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: THYSSENKRUPP STEEL EUROPE AG, 47166 DUISBURG, DE |
|
R119 | Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee |
Effective date: 20120901 |