DE1950084B2

DE1950084B2 - Verfahren zur Reinigung einer Polymerlösung

Info

Publication number: DE1950084B2
Application number: DE1950084A
Authority: DE
Inventors: Kiyoshi Maeda; Toyoharu Miyako; Akira Yamamoto
Original assignee: Mitsubishi Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1968-10-03
Filing date: 1969-10-03
Publication date: 1974-05-16
Also published as: CS166716B2; NL6914984A; US3663727A; DE1950084A1; GB1264010A; NL140254B; JPS5140107B1; DE1950084C3

Description

Die I rfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung einer Polymerlösung, wobei der Polymerisationskatalysator aus einer Polymerlösung entfernt wird, die durch Lösungspolymerisation eines oder mehrerer Monomerer in einem mit Wasser nicht mischbaren inerten organischen Lösungsmittel in Gegenwart eines in dem Lösungsmittel löslichen Polymerisaiäonskalalysalors der Zieglerar! erhalten wurde.

Es ist bekannt, daß bei der Herstellung von Olefinpolymeren durch katalytische Pol>merisation. beispielsweise die erhaltenen Polymeren Verfärbuni' erleiden und Asche enthalten, die auf die Metallbestandteile des Katalysators zurückzuführen sind, und es wurden verschiedene Vorschläge zur Überwindung diese- Mangels gemacht.

Ls wurden verschiedene Versuche unternommen. um die Katalysatoren aus den festen Polymeren durch Behandlung derselben zu entfernen Beispielsweise ist in der USA.-Patentschrift 2 699 457 das Waschen eines festen Polymeren mit Wasser. Alkoholen odei wäßrigen Lösungen von Säuren oder Alkalihydroxyden beschrieben. Jedoch wird dabei das erhaltene weiße Polymere erneut durch die bei der Fertigung angewandte Wärme verfärbt und zeigt auch einen beträchtlich hohen Aschegehalt.

Eine andere Arbeitsweise besteht in der Hdi;.ellung eines Polymeren in der Lösungsform mit Wasser. um ?.. B. eine derartige Verfärbung /11 verhindern und den Aschegehalt in größerem Ausmaß zu verringern Beispielsweise ist in der veröffentlichen japanischen Patentanmeldung 13 046/60 odei der entspiechender. italienischen Palentschrift 565 72U ein Verfahren zum Waschen eines Polymeren in dei I ösungsform m> 1 einem Behandlungsmittel, wie Mineralsäuren. Alkalihydroxyden, Alkalisalzen von organische:! Samen, aliphatischen Alkoholen, aliphatischen Ketonen, aliphatischen organischen Säulen, Estern vor. aliphatischen Alkoholen und aliphatischen organischen Säuren. Wasser, welches ein Chelatmittel enthalten kann, und am günstigsten mit Wasser allein, beschrieben. Als ähnliches Verfahren ist in der veröffentlichten japanischen Patentanmeldung 8737/62 oder der entsprechenden italienischen Palentschrift 617 460 ein Verfahren beschrieben, bei dem zu einer Copolymerlösung 2 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf die Lösung. Wasser zugesetzt wird, um den Katalysator unlöslich /.u machen, und der unlöslich gemachte Katalysator oder die diesen enthaltende Wasserphase durch Maßnahmen, wie Filtrieriing oder Zentrifugalabtrennung abgetrennt werden.

In der deutschen Patentschrift 1 195 950 ist ein

so Verfahren zum Entfernen von Metallverunreinigungen aus Polymerisaten ungesättigter Kohlenwasserstoffe beschrieben, wobei das feste, insbesondere nach einem anionischen Polymerisationsverfahren hergestellte Polymerisat mit einer 1,3-Dicarbonyl-Chelatbildner enthaltenden alkoholischen Waschlösung extrahiert wird, die etwa ! bis 5 Volumprozent Wasser enthält. Hierbei muß jedoch eine überaus zeitraubende Extraktion (18 Stunden) des festen, zu Tabletten geformten Polymeren vorgenommen werden

ho Gemäß Beispiel I dieser deutschen Patentschrift wird von einer Polymerisatlösung ausgegangen, die unter Einsatz von Katalysatoren aus Lithium. Aluminiumhydrid. Titantrichlorid m:h1 Magnesiumoxid hergestellt worden ist. Wenn clic-c Polymerisatlös^:.:;ig

ds der Reinigimüsbchandlung unter vvorfen wird, ist der erzielte Ren gungscffeki außerdem nicht zufriedenstellend.

N.ich Ac britischen Patentschrift 867 0.?" werden

in fesier Form als Pulver oder Aufschlämmung vorliegende Polymere durch Wasserdampfdestillation in komplexbildnerhaltigem Wasser und gleichzeitiger oder nachfolgender Behandlung mit wäßrigem Alkali, das zusätzlich ein Polyol enthält, gereinigt.

In der französischen Patentschrift 1208 521 ist ferner ein Verfahren zur Reinigung von Polym^rlösungen beschrieben, wonach darin enthaltene Katalysatorreste durch mehrmaliges Emulgieren von säurehaltigem Wasser in der Polymerlösung und anschließendes Abtrennen des Wassers herausgewaschen werden.

Die Verfahren, bei denen Polymere in der flüssigen Form an Stelle der festen Form mit Wasser in Berührung gebracht werden, ergeben verbesserte Wirkungen zur Entfernung des Katalysrtors im Vergleich zur Behandlung von festen Polymeren. Nicht zu vernachlässigende Mengen der Katalysatormetalle verbleiben jedoch noch in den Polymeren und deren gründliche Entfernung ist erwünscht. Weiterhin arbeiten diese Verfahren nicht ausreichend zufriedenstellend auf Grund von schlechter Reproduzierbarkeit des Entfernungseffektes, so daß auch die Reproduzierbarkeit der Qualität der erhaltenen Polymeren schlecht ist. Falls die zu behandelnde Polymerlösung eine hohe Viskosität, beispielsweise oberhalb 800OcP besitzt, ist es äußerst schwierig, eine zufriedenstellende Entfernung der Katalysatoren zu erzielen.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Reinigung einer Polymerlösung durch das ein bemerkenswert verbessertes Ausmaß der Katalysatorentfernung erzielt werden kann und der Katalysator lediglich durch Stehen abgetrennt werden kann. ohne daß irgendwelche speziellen Trenneinrichtur-.gen angewandt werden müssen, wobei die Reproduzierbarkeit des Entfernungseffektes gut ist und deshalb eine ausgezeichnete Reprodu-deroarkeit 4er Qualität des erhaltenen gereinigten Polymeren erhalten wird

Das Verfahren zur Reinigung einer Polymerlösurg gemäß der Erfindung, wobei der Polymerisationskat.1-lysator aus einer Polymerlusung entfernt wird, die durch Lösungspolymerisation »-ines oder mehrerer M'¹ nonicrer in einem mit Wassci nicht mischbaren inerten organischen Lösungsmittel in Gegenwart eines in dem Lösungsmittel löslichen Polymerisationskatalysator der Zieglerart erhalten wurde, ist dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerlösung mit 0.05 bis 0.4 Volumteilen Wasser je Teil der Polymerlösung in Gegeiwart eines oberflächenaktiven Mittels unter Bildung einer ersten Emulsion vom Ty ρ Wasser in der Polymerlösung vermischt wird, anschließend diese erste Emulsion mit zusätzlichem Wasser unter Phasenumkehr der ersten Emulsion /u einer /weiten Emulsion vom Typ Polymerlösung in Wasser vermischt wird und die Wasserphase von der /weiten Emulsion abgetrennt wird.

Die Erfindung ist z. B. vorteilhaft auf die Entfernung des Katalysators aus einer hoch viskosen Lösung eines Alhylen-Propylen-kautschuks anwendbar, welcher durch Copolymerisation von Äthylen mil Propylen oder Äthylen. Propylen und eiium nichtkonjugicrtcn Dien, wie /. B. Dicyclopentadicn. 1,4-Hexadien. Äthylidcnnorbornen und Methyltetrahydroindcn. in Gegenwart eines Kohlenwasserstoffes oder eines halogenieren Kohlenwasserstoffes im er h_s Anwendung eines aus einer Organoaluminiunnvrbindung und einer Vunadiumverbiiidunu aufgebauten Katalysators erhalten wurde. Sie kann auch auf .lie Reinigung von Polybutadien oder Polyisopren angewandt werden, welche durch Lösungspolymerisation erhalten wurden.

Sämtliche zur Katalyse der Lösungspolymerisation des oder der angewandten Monomeren bekannten Katalysatoren der Zieglerart können eingesetzt werden. Die einzige Anforderung für diese Katalysatoren ist die, daß sie in dem mit Wasser nicht mischbaren inerten organischen Lösungsmittel (inert gegenüber den Katalysatoren) löslich sind. Beispiele für geeignete Katalysatoren sind solche, die aus Verbindungen der Metalle der Gruppen IV bis VIII des Periodensystems und Organometallverbindungen von Metallen der Gruppen I bis III des Periodensystems bestehen. Beispielsweise werden gewöhnlich Katalysatoren verwendet, die aus Vanadium- oder Titanhalogeniden und Organoaluminiumverbindungen bestehen. Als spezifische Beispiele für derartige Katalysatoren seien Katalysatoren, die aus VCU, VOCl₃, VO(OR)₃ _„CI„ oder "VO(AcAc)₃ und AlR₃, AIR₂CI oder Al₂R₃CI₃ bestehen, zur Herstellung eines Äthylen-Propylen-Kautschuks gegebenenfalls in Gegenwart oder Abwesenheit eines nichtkonjugierten Diens, Katalysatoren, die aus VOCl₃, VCl₄ oder CoCl₂ und AlR₃. LiAlH₄ oder AlR₂Cl bestehen, zur Herstellung von Polybutadien, Katalysatoren, die aus VCl₄ Ti(OR)₄ oder ClCl₂ und AlR₃ oder AlR₂Cl und Organolithiumverbindungen bestehen, zur Herstellung von Polyisopren erwähnt.

Gemäß der Erfindung werden die Katalysatoren entfernt, nachdem sie in die wäßrige Phase überführt sind. Es tritt jedoch selten auf, daß sie in die wäßrige Phase in der Form der Katalysatorverbindungen, wie sie bei der Polymerisation verwendet wurden, überführt werden und in den meisten Fällen liegen sie die Form von Katalysatorzersetzungsprodukten in der wäßrigen Phase vor. Somit umfaßt die Wasser!nslichkeit der Polymerisationskatalysatoren gemäß der Erfindung auch diejenige der Katalysatorzersetzungsprodukte.

Die bei der Polymerisation eingesetzten Lösungsmittel sind inerte organische Lösungsmittel, die mit Wasser nicht mischbar sind. Beispiele für derartige Lösungsmittel sind aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Pentan. Hexan und Heptan, alicyclische Kohlenwasserstoffe, wie Cyclohexan und Methylcyclohexan. aromalische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol. Toluol und Xylol und halogeniert Kohlenwasserstoffe, wie Tetrachlorethylen. Trichlorethylen und Monochlorbenzol .

Das gemäß der Erfindung erzielbare Reinigungsausmaß kann bei Ausführung einer üblichen Wasserbehandlung von Polymerisationsprodukten in flüssiger Form nicht er/iell werden, bei denen eine derartige Phasenumkehr nicht bewirkt wird, da der Katalysator durch Zugabe einer geringen Menge Wasser unlöslich wird oder im Grcn/fall eine Emulsion vom Typ PoK merlösung in Wasser durch Zugabe einer gioße Menge Wasser hergestellt wird.

Das uiTmdunesgemäße Verfahren wird so durehge führt, dal* die Ausbildung einer ersten Emulsion von Typ Wasser in Polytnerlosung. nachstehend ab
kürzt als w o-Typ. die Phasenumkehr -ler erste! !•.!Vilsion und die Ausbildung einer /weiten i.niuKio! vom T\ ρ Polvmerlösung 111 Wasser, nachstcheiui ;ib gckür/t als ο w-Typ. in dieser Reihentolrr aufyeführ

Im folgenden werden einige Vorteile der Anwon

dung der Phasenumkehr gemäß der Erfindung aufgefiihrt:

(1) Zur Extraktion des Kataiysators aus dem Polymeren ist der w/o-Zustand günstiger als der o/w-Zustand. Im Falle des w/o-Typs bewegen sich die Wassertröpfchen im öl, und es besteht eine große Wahrscheinlichkeit, daß sämtliche Teilchen des Öles in Berührung mit Wasser kommen. Wenn sich die öltröpfchen im Wasser bewegen, d. h. im Fall des o/w-Typs, ^uommen die inneren Teile der öltröpfchen schwierig in Be- Ό rührung mit Wasser.

(2) Zum Zeitpunkt der Phasenumkehr wird die kontinuierliche Phase des Öls vom Wasser übernommen und zu diesem Zeitpunkt wird die Berührungsfläche des Öls mit dem Wasser maximal. Dies ist eine >s sehr wichtige Stufe zur Entfernung der aus der Zersetzung der Katalysatoren herstammenden Produkte.

(3) Anschließend werden die vor der Phasenumkehr eine große Menge an Katalysatorzersetzungsprodukte enthaltenden Wassertrcpfchen durch die Phasenumkehr freigesetzt und treffen mit einer großen Menge an frischem Wasser zusammen, das zur Verringerung der Konzentration der Katalysatorzersetzungsprodukte im Wasser dient.

Im Fall der Abtrennung von Wasser und einer hoch viskosen Polymerlösung voneinander bewegt sich lediglich eine geringe Menge Wasser in der hoch viskosen Polymerlösung im w o-Zustand und deshalb benötigt die Abtrennung des Wassers lediglich durch Stehen einen langen Zeitraum. Deshalb werden, um in der Praxis eine Abtrennung zu bewirken. Maßnahmen wie Zentrifugalabtrennung oder Filtration notwendig. Im Fall des o/w-Typs trennen sie sich jedoch leicht voneinander lediglich durch Stehenlassen.

Somit ist beim erfindungsgemäßen Verfahren die Wirksamkeit der Katalysatorextraktion sehr groß. Die Entfernung des Wassers von der Polymerlösung wird durch Stehenlassen erzielt und Arbeitsgänge, wie Filtration und Zentrifugalabscheidung sowie komplizierte Trenneinrichtungen sind insgesamt nicht notwendig. Weiterhin ist die Reproduzierbarkeit der Katalysatorentfernung gut. und deshalb ist auch die Reproduzierbarkeit der Qualität des erhaltenen gereinigten Polymeren ausgezeichnet.

Bei Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung kann die Zugabe von oberflächenaktivem Mittel und Wasser in beliebiger Reihenfolge stattfinden. Es ist möglich, sie zu der Polymerlösung gleichzeitig oder nach vorhergehendem Vermischen zuzusetzen. Überflächenaktive Mittel, die 7ur Bildung von Emulsionen vom w o-Typ fähig sind, können zu diesem Zweck verwendet werden.

Gemäß einer besonderen Ausführungsform werden ss als oberflächenaktive Mittel ein nichtionisches oberflächenaktives Mittel oder eine Kombination von nichtionischem oberflächenaktivem Mittel und einem kaiionischen oberflächenaktiven Mittel, einem anionischen oberflächenaktiven Mittel oder einem amphoteren oberflächenaktiven Mittel verwendet. Spezifische Beispiele für nichtionische oberflächenaktive Mittel sind Polyoxyalkylcnalkyläther. wie Polyoxyäthylcnlauryläther. Polyoxyäthylenoleyläther. PoIyoxyäthylenstearyläther und Polyoxyäthylenoctylphenoläther. Polyoxyalkylenalkylester. _z. B. Polyoxyäthylenmonolaurat. Sorbitanesler. z.B. Sorbitansesquioleat und Polyoualkylensorbitanester. _z. B. Polyoxyäthylensorbitanmonooleat und Polyoxyäthylensorbitanmonolaurat.

Es wird bevorzugt, daß die Ausbildung der ersten Emulsion unter Rühren ausgeführt wird und die gebildete Emulsion anschließend während mindestens 10 Minuten am Rühren gehalten wird, um eine ausreichende Berührung zwischen der ölphase und der Wasserphase sicherzustellen. Die Kontaktierzeit kann 10 bis 150 Minuten, bevorzugt 30 bis 90 Minuten betragen, um gute Ergebnisse zu erhalten. Es ist günstig. die Phasenumkehr der ersten Emulsion in die zweite Emulsion unter Rühren durchzufuhren, die zweite Emulsion anschließend während mindestens 10 Minuten am Rühren zu halten,worauf das Rühren dann aufgehört wird und die Emulsion zur Abtrennung der wäßrigen Phase stehengelassen wird.

Wie vorstehend angegeben, wird Wasser zu der Polymerlösung in einer Menge von 0,05 bis 0,4 Voluinteilen je Teil der Polymerlösung (0,07 bis 0,6 Gewichtsteile), vorzugsweise 0,1 bis 0,3 Volumteile (0.15 bis 0,43 Gewichtsteile) zugegeben.

Die Mengen des oberflächenaktiven Mittels betragen üblicherweise 0,005 bis 0,3 Gewichtsprozent, bezogen auf das zugesetzte Wasser, üblicherweise ist die erhaltene Emu'.sion vom w/o-Typ, wenn die Wassermengen innerhalb der vorstehend angegebenen Grenzen liegen. Die geeignete Wassermenge wird in Abhängigkeit von der Art des erhaltenen Polymeren, der Art des Lösungsmittels, der Viskosität der Polymerlösung und anderen Faktoren gewählt, um die Emulsion vom w/o-Typ zu erhalten.

Dann wird frisches Wasser zu der ersten Emulsion zugegeben und anschließend gerührt, um eine Phasenumkehr der ersten Emulsion vom w/o-Typ in die zweite Emulsion vom ο w-Typ zu ergeben. Vorzugsweise wird grundsätzlich etwas oberflächenaktives Mittel bei der Bildung der zweiten Emulsion zugesetzt, oder das oberflächenaktive Mittel wird in einer größeren Menge als zur Ausbildung der ersten Emulsion notwenig zugegeben. Wenn bei der Bildung der zweiten Emulsion Wasser in einer Gesamtmenge (Menge des zur Bildung der ersten Emulsion verwendeten Wassers und Wassermenge für die Bildung der zweiten Emulsion) von 0,5 Volumteilen oder mehr je Teil der Polymerlösung vorhanden ist, wird eine Emulsion vom ο w-Typ erhallen. Vorzugsweise wird zur Bildung der ersten und zweiten Emulsion eine vereinigte Wassermenge von 0.5 bis 2 Volumteilen (0.7 bis 0,3 Gcwiclitstoile) je Teil der Polymerlösung verwendet. Nach der Phasenumkehr wird das Rühren der Emulsion unterbrochen und die Emulsion stehengelassen, wobei sie sich in die Phasen von Polymerlösung und Wasser trennt. Wasser wird z. B. am Boden des Rührgefäßes abgelassen.

Die Anwendung der oberflächenaktiven Mittel beim erfindungsgemäßen Verfahrer, dient zur Erniedrigung der Viskosität der zu behandelnden Polymerlösung und begünstigt vorteilhafterweise die Berührung mit Wasser. Falls das vor der Phasenumkehr zugesetzte Wasser kein oberflächenaktives Mittel enthält, wird keine Emulsion vom w/o-Typ gebildet, und es ist infolgedessen schwierig, die Katalysatorrückstände zu entfernen.

Wenn das Lösungsmittel von der auf diese Weise behandelten Polymerlösung nach bekannten Verfahren, wie Dampfabstreifen, abgetrennt wird, wird ein festes Polymeres nur mit geringen Katalysatorrückständen erhalten.

Wenn man kontinuierlich zu arbeiten wünscht, werden zwei Rührgefäße und ein Trenngefäß eingesetzt. Beim ersten Gefäß werden die Mengen der Polymerlösung von Wasser und oberflächenaktiven Mitteln so abgestimmt, daß sich eine Emulsion vom w o-Typ ergibt. Die gebildete erste Emulsion vom w o-Typ wird in das zweite Gefäß eingeführi. wo durch weitere Zugabe von Wasser eine Phasenumkehr eingeleitet wird, so daß sich die zweite Emulsion vom ο w-Typ bildet. Nachdem die Emulsion vom o/w-Typ während eines bestimmten Zeitraumes gehalten wurde, wird sie in das Trenngefäß übergeführt, dort stehengelassen, wobei die Wasserschicht von der ölsehiehl leknl abgetrennt wird. Vorzugsweise wird die zweite Emulsion unter Rühren durchgeführt wobei die H;'ltedauer die gleiche sein kann wie bei der ersten Emulsion.

Das Verhältnis von Wasser zu Pohmerlösung und die Mengen der bei dem kontinuierlichen Verfahren eingesetzten Emulgatoren können gleich wie beim ansatzweisen Verfahren sein.

Das Verfahren gemäß der Erfindung unterscheidet sich von den eingangs erwähnten bekannten Arbeitsweisen insbesondere dadurch, daß nicht von einer wäßrigen Polymerisatsuspension, sondern von einer Polymerisatlösung ausgegangen wird un>! d;«i.l <n Gegenwart eines oberflächenaktiven Mittels zunächst eine Wasser-in-öl-Fmulsion ausgebildet und diese in eine Öl-in-Wasser-Emulsion umgewandelt wird, und /war ohne den Zusatz eines Komplexbildner, einer Mineralsaure, eines Alkalis ο«'«.τ eines PohoK

Somit wird gemäß der Erfindung der dem \ erfahren semäü der französischen Patentschrift I 2OS 521 anhaftende Nach***'' vermied·..!!,
isi. daß bei dieseir. ^λ- -rfahren saure Waschlösiingen verwendet werden müssen, die Kc^rr>=»onen hervorrufen und eine nachträgliche Neutralisation erfordern. Außerdem führt das Verfahrer, gemäß der Erfindung, wie nachstehend an Hand eines Vergleichsversuches gezeigt, zu Produkten mit einem viel geringerer! Gehalt an Oxyden von aus den Katalysatorkomponenten stammenden Metallen.

Aus dem Vergleichsversuch ist auch ersichtlich, daß gegenüber dein in der deutschen Patentschrift 1 195 950 beschriebenen Verfuhren der Reinigungseffekt bei dem Verfahren gemäß der Erfindung viel besser ist. ohne daß die Verwendung einer alkalischen Lösung eines Chelatbildner erforderlich ist.

Es war völlig überraschend, daß durch die erfindungsgemäße Ausbildung der w/o-Emulsion. Phasenumkehr und <vw-Emulsion in Gegenwart eines oberflächenaktiven Mittels derartig hohe Reinigungseffekte erhalten werden können, wobei die Verwendung der bisher als notwendig erachteten Reinigungsagenzien überflüssig wurde.

Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung^ier Erfindung. Sämtliche Teile sind Volumteile, falls nichts anderes angegeben ist.

In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen wurde die Bestimmung der Art der Emulsion (w ο oder o/w) und die Bestimmung des Zeitpunktes, zu dem die Phasenumkehr erfolgt, durch Bestimmung der elektrischen Leitfähigkeit der Emulsion und ihrer Änderung vorgenommen. In einer Emulsion vom w/o-Typ ist eine elektrische Leitfähigkeit kaum feststellbar, da die Polymerlösung als nichtleitendes Material die kontinuierliche Phase ist. Andererseits läßt sich bei einer Emulsion vom o/w-Typ die elektrische Leitfähigkeit deutlich feststellen, da die wäßrige Lösung des oberflächenaktiven Mittels als leitendes Material die kontinuierliche Phase bildet. Der Zeitpunkt des Auftretens der Phasenumkehr ergibt sich aus der Änderung der elektrischen Leitfähigkeit.

Beispiel 1
und Vergleichsbeispiele 1 bis 3

30 Teile einer wäßrigen Lösung mit 0.05 Gewichtsprozent eines PolyoxyäthylenalkyI phenoläi hers (nicht-

το ionisches, oberflächenaktives Mittel) wurden allmählich zu 100 Teilen einer Polymerlösung in Hexan mit einer Viskosität von 880OcP zugegeben, welche durch Copolymerisation von Äthylen. Propylen und Dicyclopentadien in Hexan in Gegenwart von Äthylaluminiumscsquichlorid und Vanadiumoxytrichlorid erhalten worden war. wobei mit etwa 1000 I 'mdrehungen Minute gerührt wurde, so daß eine Emulsion vom w o-Tyr gebildet wurde Die erhaltene Emulsion wurde während 60Minuten gerührt Die Phasenumkehr w urde durch 7ugabe von 170 Teilen der gleichen wäßrigen Lösung des oberflächenaktiven Mittels eingeleitet, wobei eine Emulsion vom ο w-Typ gebildet wurde, die während 10 Minuten gerührt wurde.
Die erhaltene Emulsion ließ man während etwa

:s ! Stunde stehen, wobei sie sich in die Polymerlösung und die wäßrige Lösung des oberflächenaktiven MiMeK aufteilte. Die Polyincrlösnr^: wurde dem bekannic-n Dampfabsiieifen /ui Entfernungdes I osungsmittcK unterworfen. Es wurde ein weiße*· Pohmcres

jo erhalten. Der Aschegehalt des Polymeren wi?^rde analysiert, wobei die Ergebnisse in Tabelle I aufgeführt sind. Wie sich aus der Tabelle ergibt, war der Aschedarin /u sehen gehalt nach der Katalysatorextraktion ausgezeichnet. Zum Vergleich wurde die PohmerloHinü gcrei:·,.^. indem der Katalysator aus einer ο w-Emulsion extrahiert wurde, ohne daß eine Phasenumkehr vom w o-Typ /um ο w Typ auftra' (Veri'leichsbei-.pie! Il Die Analyse des Aschegehaltes zeigte, daß der Asrhegehait des erhaltenen Polymeren 324 ppm als AKO, und 60 ppm ak V-,O, betrug. Die Behandlungsbedingungen waren wie im Beispiel 1 bei dem emc Phasenumkehr ei folgte. Da»· ο w-Volumenverhältnis betrug 1 2 und das Rühren erfolgte während 60 Minuten Wenn die Vanadiummenge, berechnet ak V.O_?.

30 ppm übersteigt, wird die Farbe des Poh nieren \erschlcchtert. das einen niedrigen Handelswert erhalt Getrennt wurde das Verfahren nach Beispiel 1 wiederholt, jedoch kein Emulgator verwendet (Vergleichsbeispicl 2). Es wurde festgestellt, daß der Aschegehalt des Polymeren nach der Behandlung 320ppm als AKO, und 62 ppm als V₂O₅ betrug, was eine schlechte Katalysatorextraklionswirkung belegt.

Die Farbe des nach Beispiel 1 erhaltenen getrockneten Polymeren, bei dem eine Phasenumkehr durchgeführt worden war. war rein weiß, während die getrockneten nach den Vergleichsbeispielen 1 und I (o/w-Typ) erhaltenen Polymeren gefärbt waren.

Weiterhin wurde bei dem Verfahren nach Beispiel i eine Emulsion vom w/o-Typ. die unter Anwendung

des oberflächenaktiven Mittels gebildet worden war während 60 Minuten gerührt und einer Zentrifugal abscheidung unterworfen und eine ölige Fraktion er halten. Diese wurde dem Dampfabstreifen in de: gleichen Weise wie im Beispiel 1 unterworfen (Ver

{,5 gleichsbeispiel 3).

Die bei diesen Vergleichsbeispielen 1 bis 3 zu sammen mit dem Beispiel 1 erhaltenen Werte sind ir der nachfolgenden Tabelle 1 zusammengefaßt.

Tabelle I Beispiel

Beispiel 1
Vergleichsbeispiel 1 ..

Vergleichsbeispiel 2 .

Vergleichsbeisniel 3

Aschccehali

vor der
Katalysatoiextraktiou

Aschegehalt nach der

Al,O,
I ppm)

V, O₅

I ρ pm ι

ι farbe des i PoKineun ! nach dci

K.ilahsainr-AIO, ! V Cu extraktion*ι

KalaUsatoiextraktion

I ppm I

3450 ' 405 40

ι ppm ι

O W

ei U

3450 ; 405

324

60 Schwachtielbiiriin

3450 : 405 320 62 Sehwuchi ι eelhurün

Beispiel 2 und 3
und Vegleichsbeispiele 4 bis 7

Ein Teil der Hexanlösung aus dem gleichen PoIvm ere η wie im Beispiel 1 wurde einheitlich mit Hexan verdünnt, so daß eine PoIv mei lösung mit einer Viskosität von 500OeP erhalten wurde. Ein andeier Teil wurde /u einer Polvmerlösung mit einer Viskosität von 2(M)OOcP verarbeitet, indem ein Teil des Hexans abgedampft und die Lösung konzentriert wurde.

Diese Polvmerlösungen wurden der gleichen Behandlung wie im Beispiel 1 unterworfen. Dieerhaltenen PoKnieren halten den in Tabelle 11 aufgeführten Aschegehalt. Es zeigt sich aus den Ergebnissen, daß die Rückstände im Lösungsmittel sogar aus einer PoKmeriösung mit hoher Viskosität, beispielsweise 20(X)OcP entfernt weiden können, ohne daß dies ir-

405

*l Jedes Polymere wurde nach dem Trocknen /u einer Krci·.-forni mit einer Stärke von 5 mm und einem Durchmesser \>>n 35 mm wühlend 20 Minuten bei einer Tempcratui von I 20 C und einem IVuck ν η 165 k;: cnr heilScepreßl. Die l'ame des erhaltenen \ ersuchsstückes wurde mit dem unbewaffneten Au cc bestimmt.

gendwie durch die Viskosität der Lösung besonders j Hellgelb *° beeinflußt wird.

Zum Vergleich zeigt Tabelle 11 auch die Ergebnisse, diecrhalten wurden, wenn die Beispiele 2 und 3 wiederholt wurden, jedoch eine Emulsion vom ο w-Typ von Beginn bis zum Ende ν erwendet wurde (Vergleichsbeispiele 4 und 5) oder wenn der Betrieb entsprechend Vergleichsbeispiel 3 durchgeführt wurde (Vergleichsbeispiele 6 und 7).

.ibellell

Beispiel

Beispiel 2

Vcrgleichsbeispicl 4

Vcrelei.-hsbcispic! 6

Beispiel 3

Vergleichsbeispiel 5

Verglcichsbeispicl 7

Beispiel 4 und Vergleiclv.^beispiele 8 und 9

20 Teile einer wäßrigen Lösung mit 0.H) Gewichtsprozent des nichtionischen oberflächenaktiven Mittels wurden zu 100 Teilen einer Lösung eines Copohmeren aus Äthylen. Propylen und S-Äthyltden-2-nor- so bornen in Hexan zugegeben, das auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 erhalten worden war. Es w ui de kι af11g gerührt und eine Emulsion vom \vo-T\p gebildet, die dann während 60 Minuten gerührt wurde Unter Rühren wurden dann 180 Teile der gleichen Lösung ss des oberflächenaktiven Mittels allmählich /ur Einleitung der Phasenumkehr zugesetzt, wobei eine Emul

YlskoMl.il i ler PoUnier-!	Aschctieh Kaiahsa'.i	all voi der '!extraktion	Aschegehalt η Katal\saio<\-\ ! Al-O,
IcPi	ι ppm ι	[ irr-·	I ppm ι '
5 Ot)Il i	345u	j 405	48 ;
5 000 j	3450	ι 405	j 299
5 000 I	3450	I 405	: 250
;o ooo '<	3450	i 405	63 ;
20 000 ι	3450	40^	: 340 j
20 (K)O i	3450	405	274 !

.,lei

j farlv des Pol\ine'cn

j nach, der Külahsatoi-

extraktion

I 1 ; WeiH

5^L) i Hellgclbgrun

41 j Hellgelb

10 j Weiß

54 ! Hellgclbgrun

4X ! Hellgelb

sion vom ο vv-Tvp erhalten wurde, die dann während 10 Minuten gerührt wurde.

Die Polymerlösung wurde abgetrennt, indem die Emulsion dem Stehen überlassen wurde, und dem Dampfabstreifen unterzogen. Das erhaltene weiße Polymere hatte den in der nachfolgenden Tabelle 111 aufgeführten Aschegehalt.

Zum Vergleich enthält Tabelle 111 auch die Ergebnisse, die erhalten wurden, wenn Beispiel 4 wiederholt wurde, jedoch der Betrieb in der gleichen Weise wie bei Vergleichsbeispiel 1 durchgeführt wurde (Ver gleich->beispiel 8) und wenn Beispiel 4 wiederhol wurde, ledoch der Betrieb in der gleichen Weise wit bei Vergleichsbeispiel 3 ausgeführt wurde (Vergleichs beispiel9).

Beispiel Beispiel 4

Verglcichsbeispiel 8 .
\ erdeichsbeispiel 9

Tabelle 111	V,O,	Aschcgehal	nach der	v_:cx	l-arbt des Polymeren nac
Ascheiichali \or der	(ppm)		Katalysatoren rakiion	(ppm)	der Katalysalorexlraklion
^.itulysalorcuraklion	312	AI;O,	7
ΛΚΟ,	312	(ppm)	53	Weiß
I ppm I	312	73	42	Hellgelbgrün
2140		240		Helliielb
2140	204
2140

950 084

Beispiele 5 und 6 und Vergleichsbeispiel 10

Zwei Rührkessel wurden in Reihe angeordnet Mittels einer Abmeßpumpe wurde eine Polymerlösimj;: (lud eine wäßrige Lösung eines oberflächenaktiver ilütels in das erste Gefäß eingerührt und eine wäßrige ösung eines oberflächenaktiven Mittels in das /weile efäß eingeführt, was jeweils kontinuierlich und in konstanter Geschwindigkeit erfolgte. Die Anordnung 4rar weiterhin so angeordnet, daß die Flüssigkeit ü bailie ersten und zweiten Kessel fließen konnte.

Eine Hexanlösung mit einer Viskosität von 1500OcP «ines Copolyrneren ausÄ'hylen, Propylen und 5-Äthy-Kden-2-norbornen, das in der gleichen Weise wie im Beispiel 4 erhalten worden war. und eine wäßrige Lösung mit 0,05 Gewichtsprozent des nichtionischen oberflächenaktiven Mittels wurden kontinuierlich in einem Volumenverhältnis von 100:20 in das erste Gefäß eingeführt, worin die Emulsion vom w O-Typ gebildet wurde.

Eine wäßrige Lösung des gleichen oberflächenaktiven Mittels wurde kontinuierlich in das zweite Gefäß in einem Volumenverhältnis von 90: 100 gegenüber der Polymerlösung in dem ersten Gefäß eingeführt, wodurch die von dem ersten Gefäß kommende Emulsion vom w o-Typ durch Phasenumkehr in eine Emulsion vom o/w-Typ überführt wurde.

Nachdem der Inhalt beider Kessel den Gleichgewichtszustand erreicht hatte, wurde die Polymerlösung abgetrennt, indem die Emulsion vom o/w-Typ aus dem zweiten Kessel abgeflutet und stehengelassen wurde und dann dem Dampfabstreifen unterzogen wurde. Das erhaltene Polymere wurde gewonnen.

Bei Beispiel 5 betrug die Verweilzeit im ersten Kessel 60 Minuten, während sie beim Beispiel 6 30 Minuten betrug. Die Werte der Analyse des Aschegehaltes der erhaltenen Polymeren sind in Tabelle IV aufgeführt.

Zum Vergleich zeigt Tabelle IV auch die Ergebnisse, die erhalten wurden, wenn Beispiel 5 wiederholt wurde, jedoch der gleiche Arbeitsgang wie bei Vergleichsbeispiel 1 im ersten Gefäß durchgeführt wurde (Vergleichsbeispiel 10).

Beispiel Beispiel 5

Vergieichsbeispiel 10 .
Beispiel 6

Tabelle IV	ν,ο.	Aschcgchall nach der	V.O.	Farbe des Polymeren n;u·!
- Aschcgchalt vor der	(ppm I	Katalysatorcvtraktion	IP pm I	der Katalysatorenraktion
KaIaI ysuUircxtraklioii	311	AUO,	7
AUO,	311	(ppm!	95	Weiß
(ppm ι	311	50	21	Gelbgrün
2360		845		Weiß
2360		137
2360

Beispiele 7 bis 10

Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch die unterschiedlichen, in Tabelle V angegebenen Polymeren und oberflächenaktiven Mittel verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle V zusammengefaßt.

Tabelle V Beispiel

PolvmcrKSsiinu

Polymeres

Äthylen/Propy-

len/Äthyliden-

norbornen

desgl.

9 Äthylen/
! Propylen
10 j desgl.

Katalysator

Äthylaluminiumsesqui-
chlorid und
Vanadiumoxytrichlorid
dcsel.

desgl.
desgl.

Lösungsmittel

Hexan

Oberflächenaktive*.
Miiiel

Polyoxyäthylenlauryläther

Aschcuchall

vor der
KataHsalorj extraktion

Al-O,
(ppm ι

3450

Ippml
405

Hcxah Polyoxväthylcn- j 2S7O ! 320

nonylphenyliither | j

Hcxah Polvoxyäthylen- 2S7O 320
I sorbitanmonooieat

Aschcpchalt

nach der

Kalalysator-

cxlraklion

AUO, I Y,O₅
lppm) I (ppmI

52

Hexan I Polvoxyäthylen- j 3450 405 47
sorbitanmono- i j

laurat ! : I

58

60

Farbe des

Polymeren

nach der

Katah-

salor-

exlraktion

Weiß

0	Weiß
S	Weiß
	Weiß

Vergleichsversuch 1

1. Unter Verwendung einer Katalysalormengc. bestehend aus Äthylaluminiumsesquichlorid

[Al₂(C₂H₅)JCl₃]

und Vanadiumoxytrichlorid (VOCl,). wurden Äthylen, Propylen Äthylidennorbornen einer Polymerisation in Hexan unterworfen. Die dabei erhaltene Terpolymerlösung zeigte eine Viskosität von 980OcP und eine Konzentration von 9 g Polymerisat, 100 cm' Hexan.

2. Ein Teil der vorstehend unter 1 erhaltenen Polymerlösung wurde zur Entfernung von Hexan unter verringertem Druck gehalten, wobei ein festes Polymerisat gewonnen wurde. Der Aschegehalt dieses Polymerisats (Ausgangspolymerisat) wurde bestimmt.

3. Unter Verwendung eines Teiles der Polymerlösung die vorstehend unter 1 erhalten worden war. wurde das Verfahren gemäß der Erfindung ausgeführt. Dabei wurden 1200 cm³ Polymerlösung in einen Rundkolben mit einem Fassungsvermögen von 31 eingeführt, wozu allmählich 40 cm³ einer 0,05gewichtspro/cntigen wäßrigen Lösung von Polyoxyäthvlennonylphenyläther unter Rühren mit einer Geschwindigkeit von 800 U, Min. eingefügt wurden. Nach beendeter Zugabe wurde das Rühren während weilerer 60 Min. fortgesetzt. Das dabei erhaltene Produkt besaß ein Verhältnis von Wasser Polymerlösung von 0.2 : 1.

Außerdem wurden %0 cm' einer 0.05gewichlspro/entigen wäßrigen Lösung von Polyoxyäthylennonylphenyläther allmählich unter Rühren bei einem Ausmaß von 800 U Min. zugegeben, und das Rühren wurde 10 Minuten lang danach fortgesetzt. Nach der vorstehend angegebenen Phasenumkehrbchandlung wurde der Kolben 40 Minuten lang ruhig stehengelassen, um eine Trennung in zwei Phasen zu erhalten, nämlich in Wasser und Lösungsmittel. Nach Entfernung der wäßrigen Phase wurde die Lösungsmittelphase gewonnen. Die sich ergebende Lösungsmittelphase wurde in 1 1 reines Wasser eingebracht und einer Wasserdampfabstreifung unterworfen, wobei das feste Polymerisat erhalten wurde, das dann unter verringertem Druck getrocknet wuide und der Aschegehall des so gewonnenen Polymerisats (gemäß der Erfindung) wurde bestimmt.

4. Unter Verwendung der vorstehend unter 1 erhaltenen Polymerlösung wurde das Polymerisat nach dem Reinigungsverfahren gemäß Versuch Nr. B vom Beispiel 1 der britischen Patentschrift 867 027 gereinigt.

4300 cm' der Polymerlösung wurde in einen Kolben eingebracht, worauf 30 g Äthanol (1 Gewichtsprozent, bezogen auf die Polymerlösung) unter Rühren in einer Slickstoffatmosphäre zugegeben wurden, um die Zersetzung der Katalysatormasse auszuführen. Danach wurde unter verringertem Druck zur Verdampfung des Lösungsmittels ein festes Polymerisat gewonnen. Das feste Polymerisat wurde in möglichst kleine Stücke mit Hilfe einer Schneidevorrichtung geschnitten. Das erhaltene körnige Polymerisat besaß einen Durchmesser im Bereich von 500 bis 900 Mikron.

In Übereinstimmung mit den Angaben von Versuch Nr. B von Beispiel 1 der britischen Patentschrift 867027 wurde eine wäßrige Lösung mit der nachstehend angegebenen Zusammensetzung im voraus hergestellt und 600 cm³ hiervon wurden in einem Rundkolben mit einem Fassungsvermögen von 3 1 eingebracht.

WäHripc Losunj;

Na₂CO₃

Citronensäure

Polyoxväthylennonyl-

phcm lather

Sorbitol

Wasser

Gewichtsprozent

0.16 0,08

0.017

0,01

Rest

40 Der pH-Wert der vorstehend angegebenen wäßriger Lösung war 7.9.

90 g des vorstehend beschriebenen körnigen Poly merisats wurden zugegeben und in 600 cm³ der wäß rigen Lösung in dem Kolben suspendiert. Das Suspcn sionssystcm wurde bei 800 U/Min. 60 Minuten lant gerührt. Danach wurde Wasserdampf in das Susper sionssystem eingeblasen und die Wasserdampfstrei fung während 15 Minuten bei 98 bis i00°C unter Ruh ren bei 800 U/Min, ausgeführt. Das so gereinigt« Polymerisat wurde unter verringertem Druck getrock net. Der Aschegehalt des so erhaltenen Polymerisat: (Vergleich) wurde bestimmt.

Die Ergebnisse der vorstehenden Versuche sind ii der nachstehenden Tabelle VI aufgeführt.

Für Vergleichszwecke wurden die Versuche in zwe Ansätzen ausgeführt:

Tabelle Vl

Versuch

Gemäß der Erfindung

(Versuch 111)
Vergleichsversuch

(Versuch IV. Lauf 1)
Vereleichsversuch

(Versuch IV, Lauf2)

Aschcgchalt vor der Katalysatorcxlraktion	AUO,	V, O₅
Gcsamt- asche	(ppm I	(ppm)
(ppm)	2820	226
3570	2820	226
3570	2820	226
3570

Farbe des

Polymers vor

der Kalalysator-

cxtruklion

Dunkelgrün Dunkelgrün Dunkelgrün

Aschcgchalt nach der Kaialysatorcxtraktion	AI₂O,	V, O,
Gcsr.mt- aschc	(ppm)	(ppm)
(ppm)	49	8
195	600	180
2630	500	182
2410

Farbe des

Polymers nach

der Katalysator

extraktion

Weiß Grün

Grün

Aus den vorstehend aufgeführten Ergebnissen ist klar ersichtlich, daß die Anwendung eines Reinigungsverfahrens gemäß der britischen Patentschrift 867 027 aufdie Polymerlösung gemäß der Erfindung überhau nicht zu den Ergebnissen gemäß der vorliegende Erfindung führt. Die genannte britische Patentschr

betrifft ein Reinigungsverfahren nach einer völlig anderen Weise als gemäß der vorliegenden Erfindung.

Vergleichsversuch II
Versuch A (gemäß Erfindung)

240 ecm Wasser, das 0,05 Gewichtsprozent Polyoxyäthylennonylphenyläther (oberflächenaktives Mittel) enthielt, wurden allmählich unter Rühren (800 U/Min.) in eine Polymerlösung in Hexan eingetragen, deren Viskosität HOcP betrug (4 g Polymeres/100 ecm Hexan), und die durch Mischpolymerisation von Äthylen, Propylen und Dicyclopentadien in Hexan in Gegenwart eines Katalysators aus Äthylaluminiumsesquichlorid und Vanadiumoxytrichlorid hergestellt worden ist

Es bildete sich dabei eine Emulsion vom w/o-Typ. Die entstandene Emulsion wurde 60 Minuten weitergerührt. Durch Zugabe von 960 ecm Wasser, das 0,05 Gewichtsprozent des obengenannten oberflächenaktiven Mitteis enthielt, wurde unter Rühren bei etwa 800 U/Min. Phasenumkehr zu einer Emulsion vom o/w-Typ erreicht. Es wurde dann noch weitere 10 Minuten gerührt und anschließend die Emulsion 1 Stunde stehengelassen. Hierbei trennte sich die Emulsion in eine Schien ι des in Hexan gelösten Polymeren und eine Schicht der wäßrigen Lösung des oberflächenaktiven Mittels. Aus der Polymerlösung wurde das Lösungsmittel durch Wasserdampfdest^;!iation entfernt. Erhalten wurde ein weißes Polymeres, dessen Aschegehalt vor und nach der Katalysatorextraktion in der Tabelle VIl angegeben wird.

Versuch B
(gemäß der französischen Paten'.schrift 1 208 521)

In der gleichen Weise, wie im Versuch A näher beschrieben, jedoch unter Verwendung von Wasser, das 1% Salpetersäure enthielt, wurde eine Emulsion vom w/o-Typ hergestellt. Die Emulsion wurde 40 Minuten gerührt. Danach wurde sie etwa 1 Stunde stehengelassen, wobei sich aus der Emulsion eine Schicht wäßrige Salpetersäure und eine Schicht der Lösung des Polymeren in Hexan bildeten. Die wäßrige Schicht wurde entfernt und die Extraktion wiederholt, wobei insgesamt 80 Minuten gerührt wurde.

Die extrahierte Polymerlösung wurde mit Wabserdampf destillier ι und der Aschegehalt des gereinigten, wie auch der des ungereinigten Ausgangsprodukts bestimmt. Die Werte sind der folgenden Tabelle VII zu entnehmen.

Versuch A₁
(gemäß Erfindung)

Der Versuch A wurde unter Verwendung einer Äthylen-ZPropylen-ZDicvclopentadien-Mischpolymer-

lösung in Hexan durchgeführt, deren Viskosität

12 000 cP betrug (10 g Polymeres/100 ecm Hexan). Die erhaltenen Werte sind der Tabelle VIII zu entnehmen.

Versuch B₁

(gemäß der französischen Patentschrift 1 208 521)

Der Versuch B wurde unter Verwendung der PoIy- > merlösung des Versuchs A₁ wiederholt. Die Ergebnisse sind der Tabelle VIII zu entnehmen.

Tabelle VIII

Versuch A₁
Versuch B₁

Aschegchall (ppral	515	nach der I
\or der Extraktion	515	Al₂O₃
Al₂O,	52
4800	2730
4800

V₂O₅

278

Veirgleichsversuch III

Es wurde die in der deutschen Auslegeschrift 1 195 950 beschriebene Arbeitsweise wieder^lt

Aus der ' ösung eines Athylen-ZPropylen-ZDicyclopentadien-Mischpolymeren in Hexan wurde durch Destillation unter vermindertem Druck das Hexan entfernt. Das dabei erhaltene trockene Festprodukt wurde bei 150" C zu einer dünnen Platte verpreß!. Anschließend wurde die F".„ae zu würfelförmigen Tabletten von 3 mm Kantenlänge geschnitten. Der Aschegehalt der Tabletten ist der folgenden Tabelle IX zu entnehmen. 30 g der Tabletten wurden in einem Gefäß mit Rückflußkühler durch 500 ecm einer Extraktionsflüssigkeil aus 93 Gewichtsprozent Isobutylalkohol.

2 Gewichtsprozent Acetylaceton und 5 Gewichtsprozent Wasser bei 105 C 18 Stunden extrahiert.

Nach der Extraktion wurde das Gefäß gekühlt, die Tabletten abfiltriert und unter vermindertem Druck getrocknet. Der Aschegehalt ist der folgenden

«> Tabelle 3 zu entnehmen.

	Tabelle VIl	Ascheuehall (ppml	nach der	Tabelle !X	vor der 1 xiraklion	V₂O,	nach der I	-.xiraklion
		vtraktion	Al; O₁		M₂O.,	885	AI₂O,	V₂O,
	mr der 1	V,O.	68		7030	2600	274
	A1;O,	869	2080
Versuch A ....	7740	869		•Atraklion Asi-hcpchall (ppm)
Versuch B ....	7740	\ ,(),
	7
348 ,,o Versuch C ....

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Reinigung einer Polymerlösung, wobei der Polymerisationskatalysator aus einer Polymerlösung entfernt wird, die durch Lösungspolymerisation eines oder mehrerer Monomerer in einem mit Wasser nicht mischbaren inerten organischen Lösungsmittel in Gegenwart eines

in dem Lösungsmittel löslichen Polymerisationskatalysators der Zieglerart erhalten wurde, da- durch gekennzeichnet, daß die Polymerlösung mit 0,05 bis 0,4 Volumteilen Wasser je Teil der Polymerlösung in Gegenwart eines oberflächenaktiven Mittels unter Bildung einer ersten Emulsion vom Typ Wasser in der Polymerlösung vermischt wird, anschließend diese erste Emulsion mit zusätzlichem Wasser unter Phasenumkehr der ersten Emulsion zu einer zweiten Emulsion vom Typ Polymerlösung in Wasser vermischt wird und die Wasserphase von der zweiten Emulsion abgetrennt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Polymeres ein Äthylen/Propylen-Copolymeres, Copolymere aus Äthylen, Propylen und einem nichtkonjugierten Dien, Polybutadien oder Polyisopren verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bildung der ersten Emulsion unter Rühren durchgeführt wird und die gebildete Emulsion anschließend während mindestens 10 Minuten am Rühren gehalten wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Phasenumkehr der ersten Emulsion in die zweite Emulsion unter Rühren durchgeführt wird, die zweite Emulsion anschließend während mindestens 10 Minuten am Rühren gehalten wird, das Rühren dann aufgehört wird und die Emulsion zur Abtrennung der wäßrigen Phase stehengelassen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als oberflächenaktives Mittel ein nichtionisches oberflächenaktives Mittel oder eine Kombination von nichtionischem oberflächenaktivem Mittel und einem kationischen oberflächenaktiven Mittel, einem anionischen oberflächenaktiven Mittel oder einem amphoteren oberflächenaktiven Mittel verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der ersten und zweiten Emulsion eine vereinigte Wassermenge von 0,5 bis 2 Volumteilen je Teil der Polymerlösung verwendet wird.