DE1949335C2

DE1949335C2 - Verfahren zur Herstellung von Cellulosexanthogenat oder Celluloseacetat

Info

Publication number: DE1949335C2
Application number: DE1949335A
Authority: DE
Inventors: Fred Evan Dr.-Ing. Mölndal Gärtner; Franz Adam Dr.-Ing. Kolosh
Original assignee: MO OCH DOMSJOE 89101 OERNSKOELDSVIK SE AB
Current assignee: MO OCH DOMSJOE 89101 OERNSKOELDSVIK SE AB
Priority date: 1968-10-03
Filing date: 1969-09-30
Publication date: 1982-07-01
Also published as: FR2019790A1; FI51941B; NL163517B; NO128658B; NL163517C; NL6915015A; GB1271118A; FI51941C; SE353331B; US3536697A; DE1949335A1

Description

RO(C₂H₄O)_nH

O)

worin R einen Phenyi- oder Tolylrest bedeutet und η eine ganze Zahl von 5 bis 30 ist, und einem Alkylpolyglykoläther B der Formel

R₂O(C₂H₄OLH

(Π)

20

worin R₂ einen Methyl-, Äthyl- oder Propyl-Rest bedeutet und m eine ganze Zahl von 5 bis 25 ist, in einer Menge von 0,2 bis 4,0 g, bezogen auf kg trockene Cellulose, zusetzt, wobei die Oberflächenspannung einer wäßrigen Lösung, die 0,2 g pro Liter an A und B enthält, nicht unter 55 dyn/cm liegt und das Gewichtsverhältnis zwischen A und B 50 :50 bis 95 :5 beträgt

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch aus A und B in einer jo Menge von 0,5 bis 2,0 g, bezogen auf kg trockene Cellulose, zusetzt.

35

Bei der Herstellung von Cellulosexanthogenat (Viskose) und Celluloseacetat gilt es besonders, solche Cellulosen zu verwenden, die einen niedrigen Gehalt an Harzen (d. h. Verbindungen, die mittels organischer Lösungsmittel extrahiert werden können) aufweisen. Harze beeinflussen die Farbe der Endprodukte und erhöhen merklich das Vergilben beim Erhitzen.

Harze in den Ausgangs-Cellulosepulpen verursachen eine starke Schaumbildung bei der Belüftung der hergestellten Viskose während des Reifeprozesses vor dem Spinnen. Die Schaumbildung beruht teilweise auf der Tatsache, daß durch die Gegenwart von oberflächenaktiven Komponenten in den Harzen (hauptsächlich alkalische Seifen) z. B. die Oberflächenspannung der Viskose merklich herabgesetzt wird, und teilweise auf der stabilisierenden Wirkung der Harze auf den Schaum. Die starke Schaumbildung kann die vollständige Entfernung von in der Viskose vorhandenen oder gebildeten Gasblasen sehr erschweren. Dies wiederum v, verursacht Schwierigkeiten beim Spinnen unter Bildung von gebrochenen oder brüchigen Fäden bei dem erzeugten Reyon-Material, oder von Film-Rissen bei der Herstellung von einem regenerierten, transparenten Cellulose-Film. Die Gegenwart von Harzen verursacht mi darüber hinaus trübe Viskosen und ein Celluloseacetat, das trübe Spinnlösungen ergibt. Im letztgenannten Fall ist dies eine Frage der Lösung in organischen Lösungsmitteln. Die Harze bestehen aus mehreren Verbindungen, die verseifbar und nicht verseifbar sind. 6', Gewisse Harzkomponenten können entweder alleine oder in Kombination mit anorganischen Verunreinigungen in der Viskose die feinen Kanäle der Spinndüse verstopfen, was zu Schwierigkeiten beim Spinnen und einer schlechten Faserqualität führt. Es ist deshalb erwünscht, die Herstellung von Cellulosexanthogenat oder Celluloseacetat mit einem möglichst niedrigen Harzgehalt durchzuführen.

Eine vollständige Entfernung der Harze aus Holzcellulose ist jedoch aus wirtschaftlichen und technischen Gründen schwierig. Dabei kann eine solche Pulpe auch unerwünschte Eigenschaften erhalten. Bei einem Harzgehalt von 0,15% oder weniger (berechnet auf die trockene Pulpe) können große Schwierigkeiten bei der Herstellung von Derivaten auftreten. Diese Schwierigkeiten sind einer verschlechterten Verarbeitbarkeit zuzuschreiben. Auch die Xanthogenierung kann in solchen Fällen ungleichmäßig sein. Die verschlechterte Verarbeitungsfähigkeit zeigt sich am deutlichsten bei den Filtrationseigenschaften der Viskose. Eine Pulpe mit niedrigem Harzgehalt (0,02 bis 0,1OA Harz) ergibt eine merklich verschlechterte Viskose-Filtrierung im Vergleich mit einer entsprechenden Pulpe, die einen normalen oder hohen Harzgehalt (mehr als 0,15%) aufweist Viskose, die aus der zuerst erwähnten Pulpe hergestellt wurde, enthält eine viel größere Zahl von Gel-Teilchen, die die Poren d^s Filtrationsmaterials verstopfen können, als dies bei den zuletzt erwähnten Pulpen der Fall ist

Um bereits der verschlechterten Verarbeitungsfähigkeit einer niedrigen Harzgehalt aufweisenden Pulpe entgegenzuwirken, ist es bereits bekannt daß es vorteilhaft ist, zur Pulpe geringe Mengen von synthetischen oberflächenaktiven Verbindungen zu geben. Diese Zusatzstoffe können die Verarbeitungsfähigkeit einer Pulpe vollständig wiederherstellen oder sogar verbessern. Für diesen Zweck ist eine Zahl verschiedener Arten von konventionellen, oberflächenaktiven Substanzen vorgeschlagen worden. Beispiele hierfür sind nicht-ionische, oberflächenaktive Mittel wie Äthylenoxid-Derivale von Fettalkoholen und Fettaminen und Copolymerisate von Äthylenoxid und Propylenoxid, anionaktive, oberflächenaktive Stoffe wie sulfonierte Pflanzenöle, sowie kationaktive, oberflächenaktive Mittel wie Laurylpyridiniumsulfat und quaternäre Ammonium-Verbindungen. Damit diese synthetischen, oberflächenaktiven Mittel den erwähnten positiven Effekt auf die Filtrationseigenschaften des Cellulosexanthogenats ausüben, ist es erforderlich, daß sie zur Pulpe, zur Mercerisierungslauge oder zur Alkali-Cellulose vor der Beendigung der Xanthogenierung gegeben werden.

Es hat sich jedoch herausgestellt, daß die Gegenwart von synthetischen, oberflächenaktiven Stoffen immer von einer Anzahl anderer Schwierigkeiten begleitet wird. Oberflächenaktive Produkte, die teilweise in der Mercerisierungslauge löslich sind, verleihen den Stoffbahnen eine erhöhte Schwimmneigung, eine ungleichmäßige Mercerisierung und eine nicht zufriedenstellende Viskose-Filtrierung. Aufgrund des erheblichen Einflusses auf die Oberflächenspannung der Viskose, die durch die Zugabe der oberflächenaktiven Mittel verursacht wird, bewirken diese Zusatzstoffe auch das Auftreten von Problemen hinsichtlich der Schaumbildung bei der Belüftung der Viskose während der Reifung. Der dispergierende Effekt, den alle oberflächenaktiven Mittel mehr oder weniger aufweisen, verursacht ebenfalls große Schwierigkeiten beim Spinnen der Viskose. Alte Rückstände, die aus koagulierter Viskose bestehen, oder von anderem Ursprung sind (wie Schwermetallverbindungen), kön-

nen leicht von den Wänden der Viskosebehälter abgelöst werden, wobei die Viskose erheblich verunreinigt wird und es schwierig oder sogar unmöglich ist, sie zu verspinnen.

Überraschenderweise wurde nun festgestellt, daß gewisse organische Verbindungen mit keiner oder nur einer geringen Oberflächenaktivität, insbesondere Verbindungen vom Typ des äthoxylierten Phenol und äthoxylierten Kresol sehr wirksam dahingehend sind, daß die Verarbeitungsfähigkeit von Cellulosexanthogenat und Celluloseacetat im Endeffekt verbessert wird. Diese Verbindungen haben den gleichen positiven Einfluß auf die Reaktivität der Pulpe und demgemäß auf die Filtrierfähigkeit der Viskose, wie die konventionellen oberflächenaktiven Mittel, die üblicherweise als Zusatzstoffe zu Pulpen mit niedrigem Harzgehalt verwendet werden. Sie zeigen jedoch nicht die Nachteile dieser zuletzt genannten Verbindungen. Mit dem Aasdruck »keine oder nur eine geringe Oberflächenaktivität* ist gemeint, daß wäßrige Lösungen der erfindungsgemäß verwendeten Verbindungen bei einer Konzentration von 0,2 g Zusatzstoff pro Liter destilliertem Wasser eine Oberflächenspannung von 55 dyn/cm oder mehr besitzen. Außerdem verursachen diese Verbindungen nicht eine starke Schaumbildung bei der Belüftung der Viskose, und, da sie die Oberflächenspannung der Viskose nicht herabsetzen oder nur zu einem geringen Ausmaß herabsetzen, können sie zugesetzt werden, ohne daß die Gefahr besteht, daß alte Ablagerungen von den die Viskose enthaltenden Behältern oder Leitungen abgelöst werden. Aufgrund ihrer chemischen Struktur sind sie auch löslich in Viskose und machen diese wählend der Reifung nicht trübe. Außerdem wird dadurch bei der Herstellung von Celluloseacetat die Reaktivität .,er Pulpe bei der Acetylierung verbessert.

Erfindungsgemäß brauchbare Verbindungen der oben erwähnten Art besitzen die allgemeine Formel

RO(C₂H₄O)_nH

worin R für das Radikal

(I)

steht und π eine ganze Zahl von 5 bis 30 bedeutet.

Es ist jedoch bekannt, daß bei der Viskose-Herstellung verwendete Zusatzstoffe, die dann im Cellulose-Film verbleiben, Schwierigkeiten dahingehend verursachen können, daß sie zu einer gefährlichen biologischen Wirkung führen können, wenn regenerierte Cellulose-Filme als Verpackungsmaterial für Nahrungsmittel verwendet werden. Um solche Zusatzstoffe aus der regenerierten Cellulose zu entfernen, sollten diese Verbindungen leicht in den Spinnbädern und den anschließenden Behandlungsstufen (vorzugsweise Säurebehandlungsbädern) löslich sein. Die oben erwähnten organischen Verbindungen mit keiner oder einer nur geringen Oberflächenaktivität haben keine auireichende vorteilhafte Eigenschaft in dieser Beziehung.

Überraschenderweise ist jedoch nun festgestellt worden, daß eine Zugabe von gewissen Methyl-, Äthyl- und Propyl-Alkylenoxid-Derivaten zu den oben erwähnten Phenol- und Kresolglykol-Derivaten und damit ein so erhaltenes Zusatzstoffsystem die Herstellung eines Celluloseanthogenats oder Celluloseacetat^ mit verbesserter Verarbeitungsfähigkeit ermöglicht. Diese, überdies die Löslichkeit in Spinnbädern und den anschließenden Säure-3ädern insgesamt erheblich verbessernden Zusatzstoffe werden dadurch erhalten, daß Äthylenoxid zu Methanol, Äthanol und Propanol unter Bildung von Produkten gegeben wird, die die allgemeine Formel

R₂O(C₂H₄O)_1nH

(IO

worin R₂ für CH₃-, C₂H₅- oder C₃H₇- steht und m eine ganze Zahl von 5 bis 25 ist, aufweisen. Aach diese Verbindungen weisen keine oder nur eine geringe Oberflächenaktivität im vorgenannten Sinne auf.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Cellulosexanthogenat oder Celluloseacetat, das dadurch gekennzeichnet, ist, daß man im Falle der Herstellung von Cellulosexanthogenat vor Beendigung der Xanthogenierung und im Falle der Celluloseacetatherstellung «or Beendigung der Acetylierung eia Gemisch aus einem Äthylenoxid-Addukt A der Formel:

RO(C₂H₄O)₇H

worin R einen Phenyl- oder Tolylrest bedeutet und η eine ganze Zahl von 5 bis 30 ist, und einem Alkylpolyglykolüther B der Formel:

R₂O(C₂H₄OLH

(H)

worin R₂ einen Methyl-, Äthyl- oder Propyl-Rest bedeutet und m eine ganze Zahl va; 5 bis 25 ist; in einer Menge von 0,2 bis 4,0 g, bezogen auf kg trockene Cellulose, zugesetzt, wobei die Oberflächenspannung einer wäßrigen Lösung, die 0,2 g pro Liter an A und B enthält, nicht unter 55 dyn/cm liegt und das Gewichtsverhältnis zwischen A und B 50 : 50 bis 95 :5 beträgt.

Die Mengen dieser Produkte, die der Pulpe zugesetzt werden müssen, um eine ausreichende Verarbeitungsfähigkeit des erfindungsgemäß hergestellten Cellulosexanthogenats oder Celluloseacetats zu erzielen, liegen zwischen 0,2 und 4,0 g, vorzugsweise zwischen 0,5 und 2,0 g pro kg der trockenen Cellulose. Die Produkte müssen in einer Stufe vor der Beendigung der Xanthogenierung oder Acetylierung zugeführt werden. Ganz besonders bevorzugt ist es, das Produkt aus einer wäßrigen Lösung zu der nassen Pulpe auf der die feuchte Zellstoffbahn bildenden Maschine vor dem trockenen Ende zuzufügen, oder, falls das Produkt als solches flüssig ist, es ohne Verdünnung aufzusprühen, mittels rotierender Walzen aufzubringen oder mittels irgendwelcher anderer mechanischer Vorrichtungen zuzufügen. Die Zugabe kann auch zu der getrockneten Pulpe oder während der Herstellung der Viskose erfolgen: zur Mercerisierungslauge, zur Alkalicellulose im Xanthogenat-Bildungs-Apparat, oder im Lösekessel bis zur Beendigung der Xanthogenierung. Verbindungen, die 1 bis2 Alkylenoxid-Gruppen enthalten, ergeben nicht den gewünschten Effekt. Nur solche Verbindungen, die 5 bis 30 Alkylenoxid-Gruppen enthalten, erzielen die vorgenannte Wirkung.

Vorzugsweise bedeutet m in der obigen Formel Il 8 bis 15. Es ist weiterhin bevorzugt, daß das Gewichtsverhältnis zwischen A und B im Bereich von 80:20bis90:101iegt.

In den DE-AS 11 76 634 und 11 76 633 wird die Herstellung von Viskose und in der DE-AS 10 68 858 sowie in der DE-PS J 0 24 339 die Verwendung von oberflächenaktiven Alkylenoxidaddukten bei Cellulosepulpen beschrieben und in mindestens drei der Entgegenhaltungen ist das Addukt ein sogenanntes Blockpolymer. Die oberflächenaktiven Alkylenoxidaddukte besitzen die vorstehend erwähnten Nachteile. Wie aus dem Vergleichsversuch und den folgenden

IO Beispielen 1 und 3 hervorgeht, sind diese aus den oben genannten Literaturstellen bekannten oberflächenaktiven Alkylenoxid-Addukte zur Herstellung von weiter umsetzbaren Cellulosepulpen ungeeignet

Die DE-AS 1149 701 betrifft die Verwendung amphoterer, oberflächenaktiver Verbindungen, bei der Herstellung von Viskose, d. h. Verbindungen, die sowohl kationische als auch anionische Gruppen enthalten. Diese Verbindungen weisen eine relativ komplizierte Struktur auf und sind schwierig herzustellen. Auch enthalten sie Stickstoff, was zu Umweltproblemen führen kann.

Zum technischen Fortschritt:

Vergleichsversuch

Zu einem Polypropylenglykol mit einem Molekulargewicht von 1800 gibt man 22 Mol Äthylenoxid. Man erhält ein Blockpolymer etwa in der Art, wie es in Anspruch 9 der DE-OS 10 24 339 beschrieben wird. Die Oberflächenspannung der Viskose wird, wie im folgenden Beispiel 3 beschrieben, gemessen. Die Viskose wird aus vorhydrolysievter Sulfatpulpe hergestellt, zu der man 0,1 g Blockpolymer pro kg Viskose zugegeben hat. Man erhält eine Oberflächenspannung von 43,1 dyn/cm, die mit der Oberflächenspannung des erfindungsgemäß hergestellten Produkts verglichen werden kann. Dieses besitzt einen Wert von 568 und 57,8 dyn/cm (vgl. die Tabelle II im folgenden Beispiel 1).

b) Weiterhin wurden verschiedene Entlüftungsversuche durchgeführt 1 kg Viskose wurde mit 1 g der folgenden viskosen Zusatzstoffe vermischt und zu einem Schaum geschlagen. Anschließend wird das Gemisch stehen gelassen und kann entlüften. Die Zeit der Entlüftung (dh, bis eine schaumfreie Viskose erhalten wird) wird bestimmt Man erhält die folgenden Ergebnisse:

Zusatzstoff

Entlüftungszeit
(min)

das in a) beschriebene Blockpolymer 240 Zusatzstoff Nr. 1 von dem folgenden

Beispiel 1 (erfindungsgemäß) 195 Zusatzstoff Nr. 2 von dem folgenden

Beispiel 1 (erfindungsgemäß) 195

Kontrolle (ohne Zusatzstoff) 195

Aus diesem Vergleichsversuch ist erkennbar, daß bei der Verwendung von oberflächenaktiven Verbindungen des Standes der Technik Schäumschwierigkeiten bei der Entlüftung der Viskose und beträchtliche Schwierigkeiten beim Spinnen der Viskose auftreten, bedingt durch die Tatsache, daß die oberflächenaktiven Verbindungen alte Abscheidungen lösen (die Viskose erhält eine niedrige Oberflächenspannung).
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1

Eine Sulfit-Pulpe mit einem niedrigen Gehalt an extrahierbarem Hc^-Z (0,10% in einem Dichlormethan-Extrakt und 0,03% in einem Äthanol-Extrakt) wurden mit 10%igen wäßrigen Lösungen verschiedern Additive derart behandelt, daß die Additive gleichmäßig über die gesamte Zellstoffbahn verteilt wurden in einer Menge entsprechend 1 g bzw. 3 g an aktivem Produkt pro kg der Pulpe. Nach der Behandlung wurden die Zellstoffbahnen bei 20° C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit getrocknet Zum Vergleich wurde die gleiche Pulpe mit dem gleichen Volumen destilliertern Wasser, das keinen Zusatzstoff enthielt, behandelt. Die getrockneten und konditionierten Faserstoffbahnen wurden in einer 19% NaOH-Lösung 60 Minuten lang bei 20°C mercerisiert. Nach dem die überschüssige Lauge abgepreßt, zerfasert und die Reife der Alkali-Cellulose (30,0% Cellulose und 15,9% NaOH) durchgeführt worden war, wurde Schwefelkohlenstoff zur Xanthogenatbildung zugegeben. Die Xanthogenierung wurde 2 Stunden lang bei 25° C durchgeführt Die zugegebene Menge an Schwefelkohlenstoff betrug 33,6%, berechnet auf die Cellulose in der Alkalicellulose. Das erhaltene Xanthogenat wurde in verdünnter NaOH-Lösung gelöst so dd3 eine Viskose, enthaltend 73% Cellulose und 5,4% NaOH, erhalten wurde. Das Lösen wurde bei 15°C während einer Zeitdauer von 5 Stunden durchgeführt Die Filtriereigenschaften der erhaltenen Viskosen wurden untersucht Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt in der die KwWerte, die dort angegeben sind, die Filter-Verstopfungs-Konstanten sind, die bestimmt wurden durch die Filtrierzeit und das Gewicht des Filtrats, wenn die Viskose durch einen Filter unter Standard-Bedingungen gepreßt wurde. Je niedriger der KvWert ist, desto besser filtrierbar die Viskose, wobei die Lebenszeit des Filters erhöht wird. »A« bezeichnet Phenol- bzw. Kresolpolyalkylenglykol-Derivate und »B« bezeichnet das löslich gemachte Alkylpolyäthylenglykol-Additiv.

	7	Λ	19	49 335	8	Menge
						A'„
Tabelle I	90 % Phenol f			/iigefülirlc	30
Produkt	15 Mol Äthylenoxid	B		g kü	25
Nr.	50% Phenol+			I	43
I	5 Mol Äthylenoxid	10	% Äthanol +	3	34
	konventionelles Additiv	14	Mol Äthylenoxid	I	34
2	(C₁, C'\|₄ Fettamin +	50	% Äthanol »	3
	13 Mol Äthylcnoxiii)	20	Mol Äthylenoxid	I	2S
3	Kontrollprobe
	!keine Zusätze)

4

Aus den Ergebnissen ist ersichtlich, daß durch Zugabe der erfindungsgemäß einzusetzenden Gemische eine «phr prhphlirhp Vprhpccpriincr Ηργ Filtriprpiof»ncr>haftpn ....__....._ . _._ _. —_σ _.. . ...._o...—...........

erhalten wurde.

Die Oberflächenspannung von gemäß Beispiel 1 hergestellten Viskosen, die jedoch aus prähydrolysierter Sulfat-Pulpe mit einem niedrigen Gehalt an extrahierbarem Harz (0,05% in Dichlormethan-Extrakt) und mit einem Cellulosegehalt von 5% hergestellt worden waren, wurden mittels eines Ring-Spannungsmessers vom De-Noüy-Typ bei einer Temperatur von 20°C gemessen. Die zugefügten Mengen betrugen 0,1 g pro kg Viskose entsprechend 2 g der trockenen Cellulose. Es wurden die in Tabelle II zusammengestellten Ergebnisse erhalten.

Tabelle Il

Additiv	Oberflächen
Nr.	spannung
	d\n cm
I	56.S
	57.8
C_1; C₁J Fettamin. dem zugefügt
wori'sn waren 13 Mol Äthylenoxid
pro Mol Fettamin	41.2
Kontrollversuch (kein Zusatz)	61.0

Die Oberflächenspannung der Viskose, die wie oben angegeben, jedoch aus einer Pulpe mit einem hohen Gehalt an extrahierbarem Harz (034% Dichlormethan-Extrakt) hergestellt worden war, und die keine sonstigen Additive enthielt, betrug 38,2 dyn/cm. Der Einfluß der extrahierbaren Substanz auf die Oberflächenspannung der Viskose ist sehr groß. Dies hängt natürlich zusammen mit der Gegenwart von Seifen und anderen Substanzen, die oberflächenaktive Eigenschaften haben, im Harz. Es zeigt sich, daß die erfindungsgemäß einzusetzenden Additive einen sehr geringen Einfluß auf die Oberflächenspannung der Viskose haben.

Beispiel 2

Das Produkt Nr. 1 von Beispiel 1 wurde zu einer Sulfit-Pulpe mit niedrigem Harzgehalt (0,10% in Dichlormethan-Extrakt und 0,03% in Äthanol-Extrakt) in drei verschiedenen Stufen im Trocknungs- und Mercerisierungs-Verfahren bei der Viskose-Herstellung zugegeben. Die zugefügte Menge betrüg 1 g pro kg trockener Cellulose. E>as Produkt wurde gleichmäßig

über die gesamte Zellstoffbahn verteilt. Die Stufen der Zugabe waren wie folgt:

1. zur nassen Pulpe vor dem Trocknen.

2. zur trockenen Pulpe nach der Trocknungsmaschine, oder

3. während des Zerfaserns der Alkalicellulose.

Die Viskose wurde in gleicher Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt. Der Filtrationswert (K _w) betrug 112 ohne Zusatzstoff und 32,31 bzw. 34 mit Zusatzs'^ff bei jeweiliger Zugabe bei den oben genannten Stufen. Dieser Ergebnisse zeigen, daß der vorteilhafte Effekt der erfindungsgemäß zu verwendenden Zusatzstoffe unabhängig davon erhalten wird, in welcher Verfahrensstufe vor Beendigung der Xanthogenierung der Zusatz erfolgt.

Beispiel 3

Eine handelsübliche hochgradige alpha-Pulpe (R 18 = 98; vgl. Zellcheming-Merkblatt IV/29B), die jedoch in der Regel eine niedrige Acetylienings-Reaktivität besitzt, wurde in Form von Bahnen mit einer 10%igen Lösung von Additiv Nr. 1 gemäß Tabelle I behandelt. Die zugefügte Menge des Additivs betrug 2 g aktives Produkt pro kg trockener Pulpe. Die Zugabe erfolgte derart, daß die wäßrige Lösung gleichmäßig über die gesamte Pulpe verteilt wurde. Nach der Behandlung wurde die Pulpe bei 40° C an der Luft getrocknet. In einem Kontrollversuch wurde die Pulpe mit einer äquivalenten Menge an destilliertem Wasser, das keine Zusatzstoffe enthielt, behandelt Die getrocknete Pulpe wurde gründlich in einer Hammermühle zerfasert. Nach Konditionieren bei 20° C und 55% relativer Luftfeuchtigkeit wurde die Pulpe nach einer Standard-Methode wie folge acetyliert: 5 g der konditionierten Pulpe wurden abgewogen und in ein Versuchsrohr (mit einem Durchmesser von 38 mm und einer Höhe von 200 mm) gegeben, das mit einem Gummistopfen, der mittels Zellglas geschützt war, versehen war. Die Pulpe wurde mittels 15OmI von 99%iger Essigsäure (HAc) eine Stunde lang bei Zimmertemperatur vorbehandelt Dann wurden 100 ml der Essigsäure weggenommen und 60 ml HAc+0,27 ml H2SO4 (10% berechnet auf das eingewogene Gewicht der Pulpe) wurden zugefügt Anschließend wurde das Versuchsrohr mit dem Inhalt in einem Thermostaten auf 40° C erwärmt Nachdem die Pulpe und die Essigsäure-

f ι, * ι ι γ .1. π.·, .ι τ »««.** *j:<» »twjuj τ*.».—.-..».. · « -

oi.iiOTCi&ioatxii.-LAsauiig uit gictviic iciii|/ciatui eil dian hatten, wurden 40 ml Essigsäureanhydrid (Ac₂O) züge-

geben, und es wurde mittels eines säurebeständigen Stahlstabes gerührt, bis eine homogene Reaktionsmischung erhalten wurde. Die Klarheit (Trübung) der nach einer Acetylierung von zwei und drei Stunden erhaltenen Ausgangs-Acetatlösung wurde gemessen.

Die Klarheit wurde mit einem handelsüblichen Colorimeter gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengestellt. Die Klarheit der Ausgangs-Acetatlösung (hoher Klarheitswert) zeigt die Eignung der Pulpe für die Herstellung von Celluloseacetat.

Tabelle III

Additiv

Nr.

Additiv -menge g Kliirhcii.
2 h

fl/

.1 h

I
Koiilr(ill\LTMiL-h

I) S

^¹"¹ (I

Aus diesem Versuch ist ersichtlich, daß die Eignung der Pulpe für das Acetylierungs-Verfahren durch den erfindungsgemäß einzusetzenden Zusatzstoff merklich verbessert wird, da dadurch eine erhöhte Klarheit der herzustellenden Acetatlösung erhalten wird.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Cellulosexanthogenat oder Celluloseacetat, dadurch gekennzeichnet, daß man im Falle der Herstellung von Cellulosexanthogenat vor Beendigung der Xanthogenierung und im Falle der Celluloseacetatherstellung vor Beendigung der Acetylierung ein Gemisch aus einem Äthylenoxid-Addukt A der Formel