DE1926617A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Stueckigmaschen von Feinerz und Zuschlaegen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Stueckigmaschen von Feinerz und ZuschlaegenInfo
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- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
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- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
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Description
1926617 Dipl.-lng. H. Sauenland ■ Dn.-lng. R. König
Patentanwälte - 4odd Düsseldorf · Cecilianallee 76 ^- Telefon 43S73S
22 s Mai 1969 Unsere Akte; 24 948 IIl/Fue
William Davies, Hallam, Manse Brae, Gargunnock,
Stirling, Schottland
"Verfahren und Vorrichtung zum Stüokigmaohen von
Feinerz und Zuschlä&en"
Der Möller eines Hochofens besteht im allgemeinen aus
Eisenerz und Kohlenstoff als Reduktionsmittel, beispielsweise Koks sowie einem Flußmittel, beispielsweise
Kalk» Der Möller muß im Hochofen eine gasdurchlässige Säule bilden, so daß der Koks verbrennen und das dabei
entstehende Kohlenmonoxyd das Eisenerz reduzieren kann, damit schmelzflüssiges Eisen entsteht.
Die Ofenleistun'g hängt von der Menge des Heißwindes ab,
der durch die Beschickung bzw. das Erz, den Kalkstein und den Koks geblasen wirde Kleinstückiges Erz und
kleinstückiger Koks beeinträchtigen die Gasdurchlässigkeit der Beschickungssäule; außerdem kann es bei hohem
Winddruck zu einem Austragen des Feinanteils kommen. Ein großstückiger Möller erleichtert zwar das Aufsteigen
der Ofengase bzw«, des Heißwindes, besitzt aber den Nachteil, daß die für die Reaktion mit dem Gas zur
Verfügung stehende Grenzfläche verhältnismäßig gering ist und der Wärmeübergang vom Gas auf den Möller bzw„
die Wärmeaufnahme und die Erzreduktion gehemmt werden»
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Versuche haben ergeben, daß die Korngröße des Möllers im Hinblick auf die Gasdurchlässigkeit zwischen 9,5 und
25 mm, vorzugsweise 12,5 mm liegen sollte. Um dem Rechnung
zu tragen, können Konzentrate, Feinerze oder andere · Eisenträger, wie Walzenzunder, pyritische Rückstände u,
dgl«, zu Pellets, Sinter oder Pelletsinter verarbeitet werden«, Hierbei hat es sich in zunehmendem Maße .eingebürgert,
den Kalk dem Sinter oder dem Pellet zuzusetzen,
um einen selbstgehenden Sinter bzw„ selbstgehende Pellets herzustellen und den Kalkstein zu möllern. Auf diese Weise wird die Schlackenbildung beschleunigt und die Leistungsfähigkeit
des Hochofens verbessert.
Das Bestreben geht dahin, den Hochofen mit einem gebrochenen
Sinter oder Pellets einheitlicher oder bestimmter Größe zu beschicken. Gleichmäßige Pellets werden
üblicherweise mittels einer rotierenden Trommel hergestellt, die so angeordnet ist, daß die die Trommel
verlassenden grünen Pellets abgesiebt werden und nur die Pellets mit der richtigen Größe zum Brennen bei
hoher Temperatur gelangen, während die Unterpellets wieder in die Trommel eingespeist werden. Diese Technik
wird insbesondere bei der Verarbeitung von Konzentraten angewandt. Diese erfordern jedoch , obgleich sie bei der
Anreicherung sehr fein anfallen, ein weiteres Aufmahlen
bis auf beispielsweise 90% unter 200 Maschen, ehe sie zu Pellets mit einer ausreichenden Grünfestigkeit verarbeitet
werden können, Es ist weiterhin bekannt, feinkörniges Material zwischen mit Ausnehmungen an ihrem
Umfang versehene Walzen zu geben und auf diese Weise Briketts herzustellen, deren Form den einander gegen- .
überliegenden Ausnehmungen der Walzen entsprechen» Dieses Verfahren eignet sich jedoch nicht für die Verarbeitung
von Erzen zu Pellets oder Agglomeraten, da die Aus-
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-m 3 —
nehmungen der Walzen binnen kürzester Zeit verschmutzen und die Walzen somit eine glatte Oberfläche erhalten.
Bei einem anderen Verfahren werden die Bestandteile des Möllers auf einem feststehenden oder wandernden
Rost gesintert, der Sinter gebrochen und abgesiebt, wobei das Unterkorn wieder auf den Sinterrost gegeben
wird. Dieses Verfahren bietet, wie es zur Zeit praktiziert wird, keine wesentlichen Schwierigkeiten, da die
zu verarbeitenden Erze lediglich eine Korngröße unter 6,4 mm besitzen müssen. Dennoch erzielt man einen besseren
Sinter, wenn klassiertes Aufgabegut verwendet bzw. das Erz vor der Aufgabe auf den Sinterrost in die Form
kleiner Agglomerate mit gleichmäßiger Körnung gebracht wird. Sowohl Pellets als auch Agglomerate zum Sintern
lassen sich sehr einfach aus spitzigen Teilchen herstellen. Ein vornehmlich flockiges oder plättchenförmiges
Material ergibt dagegen unzureichende Pellets oder Agglomerate,
Die herkömmlichen Verfahren zum Pelletisieren besitzen somit jeweils ihre eigenen Nachteile,
Die1 der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht nun
darin, die Nachteile der herkömmlichen Verfahren zu beseitigen, was erfindungsgemäß dadurch erreicht wird, daß
das Eisenerz zunächst bis auf eine sehr geringe Korngröße zerkleinert wird, die beispielsweise der Kornverteilung
des Aufgabegutes beim Sintern entspricht, alsdann gegebenenfalls unter Zusatz eines Bindemittels mit
Wasser angefeuchtet und in den pastösen Zustand überführt
wird« Das pastöse Gemisch wird dann zwischen zwei Walzen gegeben, so daß ein kompakter Kuchen oder ein
Band entsteht, das dann in Agglomerate oder Pellets der gewünschten Korngröße unterteilt wird. Die pastöse
Mischung kann aus einem oder mehreren Erzen sowie ausreichend f eingemahleiiem Kalkstein bestehen, um die Eisen-
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Begleiter in die Schlacke zu überführen. Außerdem kann
die Mischung auch einen kohlenstoffhaltigen Brennstoff enthaltene
Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht
darin, daß die Korngröße der zu agglomerierenden oder pelletisierenden Teilchen von geringerer Bedeutung ist
als bisher und Agglomerate oder Pellets aus Teilchen hergestellt werden können, die im wesentlichen eine
ähnliche Form besitzen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß das Agglomerat oder die Pellets im Vergleich
zu herkömmlichen Walzverfahren kompakter sind und demzufolge auch eine größere Festigkeit besitzen,,
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Pellets
können auf einem üblichen Sinterband gebrannt werden, um Pelletsinter herzustellen. In diesem Falle sollte
dem Aufgabegut eine ausreichende Menge Brennstoff, beispielsweise bis 5% Feinkoks zugesetzt werden, um ein
Sintern zu ermöglichen. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich jedoch insbesondere zum Herstellen von Agglomeraten
und Pellets für das in der deutschen Patentanmeldung P 17 58 478,0 beschriebene Verfahren, In dieser
Anmeldung wird beschrieben, wie sich ein günstigerer Brennstoffverbrauch erreichen läßt, wenn ein Gemisch aus
feinkörnigem Erz, den Zuschlagen und einem festen Brennstoff zu Pellets verarbeitet wird und das Eisenerz durch
den Kohlenstoffgehalt der Pellets unter Bildung von Kohlenmonoxyd und bei einem minimalen Verbrennen des
Kohlenstoffs mit dem Luftsauerstoff reduziert wird. Dabei ist es wichtig, daß so wenig Luft wie möglich in
die Pellets gelangt, d.h«, daß diese so kompakt wie möglich sein müssen. Das ist auch der Grund für die
Wichtigkeit der Verdichtung des Gemischs nach dem erfin-
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dungsgemäßen Verfahren» Wird das Ausgangsmaterial zwischen Walzen verdichtet, dann hängt der Verdichtungsgrad
vom Durchmesser der Walzen, ihrem Abstand voneinander
und der Oberflächenrauhigkeit der Walzen ab. In Fig. 1 der Zeichnung sind Radialschnitte zweier Walzen 100
und 101 dargestellt, deren Spaltbreite mit d bezeichnet iste Wird ein Material 102 in den Walzenspalt gegeben,
dann erfassen die Walzen das Material zunächst und schleppen es in den Spalt mit dem Oberflächenabstand D.
Im einzelnen ist der Abstand D abhängig von der Oberflächenrauhigkeit der Walzenj er läßt sich sehr rasch
durch eine Betriebsmessung feststellen. Der Verdichtungsgrad ist eine Funktion der Abstände"D und d; er kann
durch Vergrößerung von D gegenüber d bis zu einem Maximalwert, der vom Walzendurchmesser und der Walzen-•
oberfläche abhängig ist, gesteigert werden. Durch Versuche
konnte festgestellt werden, daß das Abstandsverhältnis
D : d vorzugsweise mindestens 2 j 1 beträgt und vorteilhafterweise so groß wie möglich ist. Bei glatten
Stahlwalzen kann das Abstandverhältnis nur wenig über
etwa 4 : 1 erhöht werden, weswegen vorzugsweise mit einem Verhältnis von 2 ι 1 bis 4 : 1 gearbeitet wird.
Werte über 4 : 1 führen im Hinblick auf die Verdichtung des Kuchens oder Bandes.zu außerordentlich guten Ergebnissen,,
Werden keine besonderen Vorsichtsmaßnahmen ergriffen, dann besteht .die Möglichkeit, daß das zwischen den Walzen
hindurchgehende Aufgabegut nach den Seiten hin weg-·
geht β Auf diese Weise würde ein Kuchen oder Band ent·*
stehen, dessen Mittelzone ausreichend verdichtet, dessen Kanten jedoch weniger verdichtet und unter Umständen
rissig sind«,-Beim nachfolgenden Brechen ergibt sich
dann ein höherer Feinanteil unter den aus den Seiten-
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zonen stammenden Pellets "und erhöht sich der Anfall an
Rückgut entsprechende Außerdem sind auch die Pellets mit der richtigen Korngröße, wenn sie' aus den Randzonen stammen,
weniger verdichtet, als das erforderlich ist» Um dem abzuhelfen, wird das Aufgabegut zwischen Begrenzungsplatten
aufgegeben, die im Bereich der Walzenränder quer zu den Walzenachsen angeordnet sind und sich dicht an
die Walzenoberflächen anlegen, so daß eine nach den Seiten gerichtete Bewegung des in den Spalt eintretenden
Aufgabegutes nicht möglich ist,
I» Fig, 2 der Zeichnung ist die Ansicht einer derartigen
Platte 201 wiedergegeben, die dicht an den Oberflächen der Walzen 202 und 203 anliegt. Derartige Platten können
Verlängerungen eines Aufgabetrichters für das Aufgabegut sein.
Die Pellets werden durch Mischen des feinkörnigen Eisenerzes mit Kalkstein und Koks unter Zugabe von Wasser und'
gegebenenfalls eines Bindemittels aus einer plastischen Masse hergestellt, die dann zwisohen den Walzen in der
oben beschriebenen Weise zu einem Kuchen verforait und
gebrochen wird. Es ist wichtig, daß die Pellets eine ausreichende Festigkeit besitzen, damit sie ihre Form
beibehalten. Eine ausreichende Festigkeit läßt sich auf
verschiedene Weise erreichen. Insbesondere kann eine ausreichende Bindung durch Luft- oder thermisches Trocknen
erreicht werden, sofern die erforderliche Temperatur
nicht die Zündtemperatur des Koks, die im allgemeinen über 4000C liegt, erreicht. Vorzugsweise erfolgt das
Trocknen bei Temperaturen bis zu 100°C» Als Bindemittel eignet sich Natriumsilikat besonders· Dabei kann eine
Natriumsilikatlösung der Ausgangsmischung zugesetzt und
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die grünen Pellets in Luft getrocknet oder mit Kohlendioxyd
behandelt werden, um eine feste Silikatbindung zu erreichen,, Dies geschieht vorteilhafterweise so,
daß die grünen Pellets auf ein Wanderrost gegeben und dabei beispielsweise Gichtgas durch den Wanderrost und
die Pellets geleitet wird.
Besondere Vorteile ergeben sich, wenn das Eisenerz oder mindestens ein bestimmtes Erz in einem Eisenerzgemisch
von Natur aus klebrig oder plastisch ist, da auf diese Weise die Kuchenbildung erleichtert wird und weniger
Bindemittel erforderlich ist. Der Mischung kann jedoch
auch Ton in einer Menge von beispielsweise 1 bis 2% zugesetzt werden, um eine ausreichende Elastizität zu
erreichen.
Die Bestandteile des Agglomerats oder der Pellets müssen
eine geringe Korngröße besitzen und gründlich miteinander vermischt werden, um einen guten und gleichmäßigen Kontakt zwischen dem Brennstoff und dem Eisenoxyd zu erreichen.
Am besten liegt die Korngröße sämtlicher Mischungsbestandteile unter 1 mm, wenngleich die Korngröße
der einzelnen Teilchen in der Mischung variiert, weswegen die Korngröße am besten mit mindestens 85%
nicht über 1 mm angegeben wird. Gleichwohl kann das erfindüngsgemäße Verfahren auch mit gröberen Teilchen
durchgeführt werden, wenngleich in jedem Falle 75% der Teilchen nicht größer als 2 mm sein sollten.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungs—
beispieleii des näheren erläutert:
Beispiel 1 i
Eine Mischung axis 25% eines klebrigen Hämatiterzes, 20%
Eine Mischung axis 25% eines klebrigen Hämatiterzes, 20%
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eines nicht klebrigen Hämatiterzes, 25% eines Konzentrates, · 10% Kalkstein und 20% Koks wurden auf die oben angegebene
Körnung zerkleinert und mit einer 3%igen wässrigen Lösung von Natriumsilikat vermischt. Das Gemisch wurde zwischen
ein Walzenpaar mit dem Verhältnis D ; d » 4 : 1 gebracht und der die Walzen verlassende Kuchen gebrochene Einige
der dabei anfallenden Pellets wurden mit Ofenabgas von etwa 2000G behandelt, wobei feste Pellets anfielen. Weitere
Pellets wurden zwei bis drei Stunden in Luft ausgehärtet,
wobei ebyenfalls ausreichend feste Pellets anfielen.
Fig. 5 der Zeichnung zeigt schematisch eine Anlage zum
Herstellen von Agglomeraten oder Pellets nach der Erfindung.
In den Bunkern 1 bis 5 befinden sich Eisenerz, Konzentrat, feinzerkleinerter Kalkstein, Koks und Ton. Die
Mischungsbestandteile gelangen aus den Bunkern 1 bis 5
auf einen Förderer 6 und von diesem in einen Mischer 7, Aus einem Tank 8 kann Natriumsilikatlösung über die Leitung
9 in den Mischer 7 gegeben werden. Die plastische
Masse gelangt aus dem Misoher 7 über eine Rutsche 10 zwischen die Verdichtungswalzen 11, 12, aus deren Spalt
sie als Band 13 austritt. Das Band 13 wird mittels eines Rotationsmessers 14 in Agglomerate oder Pellets zerteilt,
die auf ein Vibrationssieb 15 mit einer Maschenweite von 9,5 mm fallen. Heißes Ofengas wird durch eine Gasleitung
16 zum Trocknen und Aushärten auf die Pellets geleitet, die bei 17 trocken und in festem Zustand abgezogen werden.
Das Unterkorn und das heiße Ofengas gehen durch das Sieb 15 und werden danach in üblicher Weise voneinander
getrennt, wobei das Unterkorn über eine Rückleitung
18 in den Mischer eingespeist und das Gas in einen Kamin
19 geleitet wird.
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In einer Anlage der in Fig. 3 "beschriebenen Art wurde
ein Gemisch aus 40% Magnetitkonzentrat mit 75% unter
300 BS-Maschen, 30% Hämatit-Konzenträt mit 80% unter 60
BS-Maschen, 1% plastischem Bentonit, 10% Kalkstein mit
90% unter 100 BS-Maschen und 20% Koksgrus mit 80% unter 16 BS-Maschen, dem 2,5% Natriumsilikat, bezogen auf die
Mischung, in Form einer Natriumsilikatlösung zugesetzt wurde, in einen kontinuierlich arbeitenden Mischer gegeben,
wie er bei der Vorbereitung von Gießereiformsanden verwendet wird. Der Wasseranteil der Mischung reichte
aus, um diese in den plastischen Zustand zu überführen,,
Die Mischung wurde aus dem Mischer zwischen zwei glatte
Walzen mit einem Durohmesser von 61 em und einem Abstandsverhältnis
von D : d s* 4 : 1 gegeben und zu einem kompakten Kuchen mit einer Dicke von 12$ 7 nun verarbeitet.
'Der Kuchen wurde mittels eines RotationsSchneiders in
flache Pellets mit einer Abmessung von 12,7 x 38 mm unterteilt und auf ein geneigt angeordnetes Vibrationssieb mit einer Maschenweite der Keildrähte von 9*5 mm
gefördert. Durch die auf dem Sieb befindlichen Pellets wurde zum Aushärten ein Ofenabgas mit einer Temperatur
von 150 bis 2000C gesaugt. Das unter dem Sieb anfallende
Unterkorn wurde wieder in den Mischer eingespeist und damit jeder Verlust beim Brechen bzw. Unterteilen vermieden. Die ausgehärteten Pellets wurden direkt in den
Hochofen gegeben, um das Eisenoxyd zu reduzieren.
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Claims (12)
1. Verfahren zum Stückigmachen von Feinerz und Zuschlägen,
dadurch gekennzeichnet , daß das Feinerz und die Zuschläge unter Zugabe von Wasser in
den plastischen Zustand gebracht, das Gemisch zwischen zwei Walzen zu einem Kuchen verdichtet und dieser unterteilt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet
, daß der Ausgangsmischung ein Bindemittel zugesetzt wird.
3· Verfahren nach Anspruch 1 oder Z^ dadurch
gekennzeichnet , daß das Feinerz auf eine Körnung unter 6,4 mm zerkleinert wird.
4.Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
3, dadurch gekennzeichnet ,
daß dem Ausgangsgemisch feinkörniger Kalkstein zugesetzt wird.
5· Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
4, dadurch gekennzeichnet , daß dem Ausgangsgemisch fester Kohlenstoff zugesetzt
wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5* dadurch gekennzeichnet, daß die beim Zerteilen anfallenden
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Agglomerate gesintert werden.
7· Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis
6, dadurch gekennzeichnet , daß
der Mischung eine Natriumsilikatlösung zugesetzt und die grünen Agglomerate in Luft getrocknet ^rdene
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
6, d a d u r ch gekennzeichnet , daß
der Ausgangsmischung eine Natriumsilikatlösung zugesetzt und die grünen Agglomerate mittels Kohlendioxyd ausgehärtet
werden,
9· Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet , daß der Ausgangsmischung Ton zugesetzt wird«
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen
1 bis 9, gekennzeichnet d u r ch zwei einander in einer Ebene gegenüberliegende
Walzen (101, 100; 202, 203) mit einem Abstandsverhältnis D : d,von 2 : 1 bis 4:1,
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, d a d u r oh ge k e η η zeichnet
s daß das Abstandsverhältnis 4:1 beträgt*
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet , daß an der Einlauf seite
der Walzen (210, 203) in der Hähe der Walzenstirnseiten sich quer zu den Walzenachsen erstreckende und in den
Walzenspalt hineinragende Begrenzungsplatten (201) angeordnet sind.
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-13· Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10
bis 12, gekennzeichnet durch ein unterhalb von Vorratsbunkern (Ibis 5) angeordnetes,
über einem Mischer (7) endendes Förderband (6), einen ·* Bindemitteltank (8) mit einer Zuleitung (9) zum Mischer,
unterhalb des Mischers (7) angeordnete Verdichtungswalzen (ti ^ IJ^und einen zwischen den Walzen (11, 12) und einem
Sieb (15) ;|ngeordneten Zerteiler (14).
14, Vorrichtung nach Anspruch 13» dadurch g e k e nn ζ eichnet , daß das Sieb (15) mit einer
Gashäube versehen und über eine Rücklauf leitung (18) mit
dem Mischer (7) verbunden ist.
909849/0982
L e e r s e i t e
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
GB2531368 | 1968-05-27 |
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DE19691926617 Pending DE1926617A1 (de) | 1968-05-27 | 1969-05-24 | Verfahren und Vorrichtung zum Stueckigmaschen von Feinerz und Zuschlaegen |
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ES (1) | ES367673A1 (de) |
FR (1) | FR2009404A1 (de) |
NL (1) | NL6907986A (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2409315A1 (fr) * | 1977-09-20 | 1979-06-15 | Kinglor Metor Spa | Procede pour obtenir des briquettes destinees a des fours verticaux de reduction et briquettes ainsi obtenues |
-
1969
- 1969-05-23 BE BE733549D patent/BE733549A/xx unknown
- 1969-05-23 NL NL6907986A patent/NL6907986A/xx unknown
- 1969-05-24 DE DE19691926617 patent/DE1926617A1/de active Pending
- 1969-05-26 ES ES367673A patent/ES367673A1/es not_active Expired
- 1969-05-27 FR FR6917157A patent/FR2009404A1/fr not_active Withdrawn
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2409315A1 (fr) * | 1977-09-20 | 1979-06-15 | Kinglor Metor Spa | Procede pour obtenir des briquettes destinees a des fours verticaux de reduction et briquettes ainsi obtenues |
Also Published As
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NL6907986A (de) | 1969-12-01 |
FR2009404A1 (en) | 1970-02-06 |
BE733549A (de) | 1969-11-24 |
ES367673A1 (es) | 1971-04-16 |
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