DE1920488C3 - Kalksandsteine und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

Description

40 wendung von Phosphorofenschlacke in feingemahlener Form dadurch von Nutzen, daß bei geringeren Zugabemengen an gebranntem Kalk die Lagerungs-

Die vorliegende Erfindung betrifft Kalksandsteine zeit zur Hydratbildung verkürzt werden kann. Aueiner neuartigen Zusammensetzung sowie ein Ver- ßerdem ergeben sich gegenüber den allein auf der fahren zu deren Herstellung, wobei Sand mit Kalk 45 Basis von gebranntem Kalk hergestellten Steinen bei oder Kalkhydrat und Phosphorofenschlacke als Bin- teilweisem Austausch des Kalks gegen gemahlene demittel vermischt wird und aus dem erhaltenen Ge- Phosphorofenschlacke höhere Festigkeiten der Steine misch unter Zusatz von Wasser Rohsteine geformt und durch Nachhärtung nach mehreren Wochen gewerden, die man anschließend härtet. steigerte Endfestigkeiten.

Es ist bekannt, Mauersteine aus Kalk und über- 50 Im Einzelnen betrifft die vorliegende Erfindung wiegend quarzhaltigen Zuschlagstoffen herzustellen, Kalksandsteine, bestehend aus Kalk, Sand und die nach innigem Mischen durch Pressen oder Rüt- Schlacke, die 6 bis 15 Gewichtsprozent eines Bindeteln verdichtet, geformt und unter Dampfdruck ge- mittels enthalten, welches zu 5 bis 95 Gewichtsprohartet werden. _{zent aus} Phosphorofenschlacke, Rest gebrannter

bo erhalt man in bekannter Weise Mauersteine 55 Kalk oder Kalkhydrat, besteht, wobei vorzugsweise dadurch, daß man etwa 8 bis 13 Gewichtsteile Sand 80 bis 100 Gewichtsprozent der Phosphorofen- und 1 Gewichtsteil gebrannten Kalk mit 1 Gewichts- schlacke eine Korngröße kleiner 100«, vorzugsweise teil Wasser anfeuchtet und die Komponenten mischt. 65 bis 90 μ, aufweisen und diese Schlacke eine Zu-Anschließend wird das Gemenge 1 bis 3 h gelagert, sammensetzung von 45 bis 55 Gewichtsprozent CaO, bis der gebrannte Kalk zum Hydrat abgelöscht ist. 60 40 bis 50 Gewichtsprozent S1O2 und 1 bis 5 Ge-

Dabei ist es auch möglich, den gebrannten Kalk wichtsprozent AI2O3 besitzt.

durch stöchiometrische Mengen Hydratkalk zu erset- Die Herstellung der Kalksandsteine erfolgt da-

zen, wobei der Wasserzusatz entsprechend virringert durch, daß Sand mit einem Kalk oder Kalkhydrat werden muß und die Lagerung des Gemenges unter- enthaltenden Bindemittel vermischt wird und aus bleiben kann. Dann wird die Mischung nochmals ho- 65 dem erhaltenen Gemisch unter Zusatz von Wasser mogenisiert und in Pressen oder Rütteltischen zu Rohsteine geformt werden, welche man anschließend Rohsteinen geformt, die in Autoklavkesseln unter hydrothermal härtet, wobei 5 bis 95 Gewichtspro-Naßdampf bei Drücken zwischen 8 und 20 atü ge- zent, vorzugsweise 25 bis 85 Gewichtsprozent, des

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in Mcngene von 6 bis 15 Gewichtsprozent, bezogen auf die trockene Mischung, eingesetzten Bindemittels aus Phosphorofenschlacke bestehen und die Rohsteine unter einer Atmosphäre von Naßdampf mit 4 bis 25 atü Druck in einer Zeit von 3 bis 20 h gehärtet werden.

Vorzugsweise wird hierbei eine Schlacke der bereits oben genannten Zusammensetzung und Korngröße verwendet und die feingemahlene Phosphorofenschlacke einerseits und der gebrannte Kalk bzw. das Kalkhydrat andererseits getrennt eingewogen und anschließend mit dem Sand vermischt.

Die Vorteile der erfindungsgemäßen Arbeitsweise sollen durch die folgenden Beispiele verdeutlicht werden.

Beispiel 1

1.500 g Sand wurden mit 122 g gebranntem Kalk unter ZugaDe von 120 g Wasser von Hand in tiner Schüssel gemischt und I³A h abgedeckt stehen gelassen. Danach wurden aus dem Gemenge 6 zylindrische Probekörper von 50 mm Durchmesser und 46 mm Höhe unter einem Preßdruck von etwa 700 kp/cm² angefertigt. Die Proben wurden anschließend in einem Autoklav bei 20 atü Naßdampfdruck 4 h gehärtet Nach dem Erkalten wurden die Priifkörper auf Druckfestigkeit untersucht Im Mittel wurde ein Wert von 81 kp/cm² gemessen.

Beispiel 2

ίο 1500 g Sand wurden mit 61g gebranntem Kalk und 61 g gemahlener Phosphorofenschlacke (Mischungsverhältnis 1:1) unter Zugabe von 79 g Wasser gemischt. Die weitere Verarbeitung erfolgte wie in Beispiel 1 beschrieben.

Nach dem Härten ergab sich eine Druckfestigkeit der Probekörper von im Mittel 121 kp/cm².

1500 g Sand wurden mit 30,5 g gebranntem Kalk und 91,5 g gemahlener Phosphorofenschlacke (Mischungsverhältnis 1:3) unter Zusatz von 54 g Was-

ao ser gemischt Nach weiterer Behandlung wie in Beispiel 1 wurde die Druckfestigkeit der Prüfkörper mit einem Mittelwert von 94 kp/cm² ermittelt.

Claims (5)

1 2 ^ härtet werden. Die Behandlungszeit der Rohsteine Patentansprüche: ist vom Druck abhängig und liegt zwischen 10 und 4 h. Nach iangsamem Ablenken des Dampfdrucks

1. Kalksandsteine, bestehend aus Kalk, Sand werden die Steine* aus den Autoklaven entfernt, und Schlacke, dadurch gekennzeich- 5 Sie sind nach dem Abkühlen als Mauersteine vernet, daß sie 6 bis 15 Gewichtsprozent eines wendbar, soweit sie den Festigkeitsanforderungen Bindemittels enthalten, welches zu 5 bis 95 Ge- entsprechen.

wichtsprozent aus Phosphorofenschlacke, Rest In der deutschen Offenlegungsschrift 14 71 119 ist

gebrannter Kalk oder Kalkhydrat, besteht. auch schon vorgeschlagen worden, zur Herstellung

2. Kalksandsteine gemäß Anspruch 1, dadurch "» von Kalksandsteinen einer Mischung von Kalk und gekennzeichnet, daß sie Phosphorofenschlacke Sand in einem zweiten Arbeitsgang ein Hochofenmit einer Korngröße von 80 bis 100 Gewichts- schlacken-Granulat zuzusetzen. Auf diese Weise erprozent <100μ, vorzugsweise 65 bis 90 μ ent- hält man Kalksandsteine mit verbesserten mechanihalten. sehen Eigenschaften, was auf Grund der allgemeinen

3. Kalksandsteine gemäß Anspruch 1 oder 2, »5 bekannten sehr guten hydraulischen Eigenschaften dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Phosphor- von Hochofenschlacke zu erwarten war.
ofenschlacke einer Zusammensetzung von 45 bis Überraschenderweise wurde gefunden, daß fein-55 Gewichtsprozent CaO, 40 bis 50 Gewichts- gemahlene Phosphorofenschlacke mit einem relativ Prozent SiCh und 1 bis 5 Gewichtsprozent AhOs hohen SiOi-Gehalt, die bei der elektrothermischen enthalten. ao Gewinnung von Phosphor anfällt, vorteilhaft den

4. Verfahren zur Herstellung von Kalksand- Kalk bzw. das Kalkhydrat als Bindemittel weitgehend steinen, wobei Sand mit Kalk oder Kalkhydrat ersetzen kann. Phosphorofenschlacke besitzt im aHals Bindemittel vermischt und das erhaltene Ge- gemeinen etwa folgende Zusammensetzung:

misch hydrothermal gehärtet wird, dadurch ge- _CaO 45 bis 55 <V₀

kennzeichnet, daß man 6 bis 15 Gewichtsprozent, as S1O2 40 bis 50 %

bezogen auf die trockene Mischung, eines Binde- AI2O3 1 bis 5 %'

mittels einsetzt, das zu 5 bis 95 Gewichtsprozent c /_peh_Und_enV 0 4<V„'

aus Phosphorofenschlacke, Rest gebrannter Kalk £ (gebunden) u,4/o,

oder Kalkhydrat besteht und man die Rohsteine Alkaloide etwa 1 »'

unter einer Atmosphäre von Naßdampf mit 4 bis 30 AiKanoxiae etwa .„,

25 atü Drude in einer Zeit von 3 bis 20 h härtet. und verfügt im Gegensatz zur Hochofenschlacke, be-

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch ge- kanntermaßen kaum über hydraulische Eigenschafkennzeichnet, daß die feingemahlene Phosphor- ten, so daß sie — ebenfalls im Gegensatz zu Hochofenschlacke einerseits und der gebrannte Kalk ofenschlacke — ein nicht verwertbares Abfallprodukt bzw. das Kalkhydrat andererseits getrennt ein- 35 darstellt, das mit großem Kostenaufwand auf Halden gewogen und anschließend mit dem Sand ver- deponiert werden muß. Durdi den Einsatz dieses Abmischt werden. fällprodukte, an Stelle von hochwertigem gebranntem Kalk e: geben sich daher große wirtschaftliche Vorteile, doch auch aus technischer Sicht ist die Ver-