DE1907360B2 - Verfahren zum Herstellen eines strang formigen Korpers aus Schaumpolystyrol - Google Patents
Verfahren zum Herstellen eines strang formigen Korpers aus SchaumpolystyrolInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines strangformigen Körpers aus Schaumpolystyrol
durch Plastifizieren der Polystyrolmasse unter Beigabe eines Treibmittels in einem Extruder, Extrudieren
dieses Gemisches zu einem aufgeschäumten Hohlstrang durch eine Ringdüse hindurch, deren Kern zum Abführen
von überflüssigem Treibmittel einen Verbindungskanal aus dem Inneren des sich bildenden Hohlstranges
an die Atmosphäre aufweist, wobei der extrudierte Strang das durch eine im Querschnitt dem
Fertigprodukt entsprechendes Formwerkzeug hindurchgepreßt und dort zum Härten abgekühlt und
beim Hindurchpressen unter Fre setzen restlichen Treibmittels zum Zusammenfließen :nter Ausbildung
eines Vollstranges gebracht wird.
Beim Strangpressen von aufschäumbaren Massen tritt generell der Nachteil auf, daß die aus der Düse
austretende Masse nachträglich unerwünscht sich verformt. und zwar deswegen, weil dann noch restliches
Treibmittel freigesetzt wird. Dieser Nachteil ist zwar bei dem Verfahren, wie es die französische Patentschrift
I 498 620 beschreibt, vermieden, weil der aus der Düse austretende Strang unmittelbar nach dem Austreten
aus der Düse veranlaßt wird, eine dichte und feste Oberflächenhaut zu bilden, und weiter veranlaßt wird
allein in das Innere des Stranges aufzuschäumen, dabei
tritt allerdings der Nachteil der die mechanischen Eigenschaften des Stranges einer beeinträchtigenden
Ungleichmäßigkeit in der Schaumstruktur auf. Außerdem bietet dieses Verfahren nurdanndieGewährdafür,
daßder Strang die vorbestimmte Querschnittsform exakt annimmt, wenn auf seine Außenhaut eine durch
Vakuum hervorgerufene Zugkraft wirken gelassen wird.
Aufgabe des Verfahrens nach der Erfindung ist es, zu erreichen, dall ohne Verzicht auf die exakte Ausformung
des vorbestimmten Strangquerschnitts die Schaumstruktur über den gesamten Querschnitt des
Stranges sich gleichmäßig ausbildet und der Grad der Aufschäumung im Formwerkzeug gesteuert werden
kann.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht dann, daß ausgehend
von diesem bekannten Verfahren das Aufschäumen des Stranges im freien Raum zugleich mit
dem Abführen des Treibmittels aus dem Hohlraum des Stranges nach dem Extrudieren erfolgt.
In weiterer Bildung dieses Verfahrens ist es zweckmäßig,
daß der Strang vor dem Hindurchpressen durch J5 das Formwerkzeug im Querschnitt dem Endprodukt
angenähert wird.
Zweck mäßigerweise wird bei dem Aufschäumen zur Erzielung von Schaumkörpern unterschiedlicher Dichte
ein Aufschäumungsgrad von i.5 bis 6.5 gewählt. Die Durchführung des Verfahrens wird an Harn!
der Zeichnung nach den Fig. I bis 5 erläutert.
Fig. I und 2 zeigen Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung:
Fig. 3 und 4 zeigen in Seiten- bzw. in Vorderansicht a5 eine abgewandelt·. Extruderdü^e, die aus einer Gruppe
von acht parallelen Düsen besteht;
Fig. 5 ist ein Schnitt durch einen fertigen Schaumstoffkörper, der mittels der in den Fig. 3 und 4 dargestellten
Extruderdüsen hergestellt ist. Es wird die mit einem Treibmittel vermischte Polystyrolmasse
einem Extruder 1 zugeführt und in diesem plastifiziert. Diese Masse wird dann durch eine Düse 2
extrudiert, die einfach konstruiert ist und eine derartige Form aufweist, daß sie keine Unregelmäßigkeiten in
der Strömung der geschmolzenen Masse verursacht, während die Aufschäumung derart unterdrückt ist, daß
sich nur Schaumkerne bilden, was innerhalb des Extruders durch inneren Druck bedingt ist.
Wenn die Schaumstoffmasse auf diese Weise extrudiert
wird und aus der Düse austritt, dann wird sie von dem im Extruder auf sie ausgeübten Druck frei und
daher derart geschäumt, daß sich ihre Querschnittsfläche bis auf einen Maximalwert ausweitet. Die
Schaumstoffmasse wird auf diese Weise zu einem röhrenförmigen Schlauch extrudiert. Währenddessen wird
aus diesem das überschüssige Treibgas durch die Gasabströmungsöffnung 6 des Doms 7 ausströmen gelassen.
Das in Preßrichtung gesehen vorn gelegene Ende des schlauchförmigen Schaumstoffgebildes wird dann
durch ein Formwerkzeug 3 gedruckt, das im Querschnitt dem herzustellenden Strang entspricht. Dabei
wird die Masse durch den inneren restlichen Gasdruck bis in alle Ecken des Formwerkzeuges aufgebläht. Der
auf diese Weise in seiner Größe festgelegte Schaumstoffkörper wird dann in ein Kühlbad 4 geleitet, wo
er gekühlt und gehärtet wird.
Das Formwerkzeug 3 kann im Querschnitt 1,5- bis 6,5mal größer als die der Düse 2 sein, um sicherzustellen,
daß die Schaummasse bis in alle Ecken des Formwerkzeuges 3 aufgebläht wird.
Unter dem Ausdruck Polystyrol weiden hier zusätzlich zu Polystyrol-Homopolymerisaten alle Kunststoffmassen
verstanden, die durch Mischpolymerisation von Monomeren, wie Acrylnitril und Butadien
mit Styrol, entstehen, wie beispielsweise Acrylnitril/ Styrol-Mischpolymerisate, Acrylnitril/Butadien/Styrol-Mischpolymerisate
und stoßfeste Polystyrolmassen.
Als Treibmittel, die sich zur Extrusion von Schaumpolystyroistoffen
eignen, seien Kohlenwasserstoffgase, die zum Formen unter starker Schäumung verwendet
werden, und feste Treibmittel genannt, die für Formkörper aus Stoffen wie Gummi und Polyvinylchloriden
verwendet werden.
Feste Treibmittel werden für die Zwecke der Erfindung
bevorzugt, da sie bei der Speicherung und Formung gut zu handhaben sind. Beispiele für besonders
geeignete Treibmittel sind Azodicarbonamid, Toluolsulfohyc'razid,
Benzol-l,3-disulfohydri/id. Diphenyloxy-4,4'-disulfuhydrazid.
Ν,Ν'-Diiiitrosopentamethylentetramine und Nitroharnstoff.
Um zu erreichen, daß die Schaumkügelchen oder -blasen gleichförmig sind und sich eine glatte Oberfläche
ergibt, können auch Hilfstreibmittel verwendet werden. Beispiele für derartige Hilfstreibmittel sind
Oxalsäure, Zitronensäure, Guanidiniumcarbonat. wasserfreies Kaliumcarbonat, Zinkchlorid. Bernsteinsäure,
Milchsäure. Orthophosphorsäure, Boiax, Cadmiumoxid. Zinkstaub, Bariumstearat, N'agnesiiimoxyd, AIuminiumstearat,
Calciumcarbonat. Bleiacetat, Zinkoxid, Calciumstearat, Aluminiumoxid, Harnsioffstearat und
Zinklaurat.
Wegen der besonderen Betriebsweise, bei der die Schäumung im Extruder 1 und in der Düse 2 auf die
Bildung von Schaumkeimen beschränkt ist, jedoch ein freies Schäumen zugelassen wird, wenn die Kunststoffmasse
aus der Düse 2 ausgetreten ist. liegen die bevorzugten Temperaturen des Extruderzylinders zwischen
120 und 230 C, die der Düse zwischen 110 und 170 C.
Unabhängig von der Form des Schaumpolystyroi-Körpers (quadratisch, rechteckig, dreieckig oder im
Falle einer Schiene T-förmig) wird in jedem Fall der öffnung der Düse 2 eine Form gegeben, die keine
Unregelmäßigkeiten im Fluß der geschmolzenen Harzmasse verursacht und die, um die Herstellung der Düse
zu vereinfachen, von einfacher Bauweise ist. Beispiele für derartige einfache Formen der Düsenöffnung sind
kreisrunde, elliptische und zylindrische Düsenöffnungen, wobei die letztere zum Herstellen sowohl von
hohlen als auch von massiven Körpern verwendet wird. Erfindungsgemäß kann die durch die Düse 2 extruüierte
Schaumstoffmasse direkt dem Forn.werkzeug 3 zugeführt werden. Soll ein Gegenstand mit kompliziertem
Querschnitt hergestellt werden oder weichen die Größen und/oder Formen der Düsenöffnung vom
Querschnitt des erwünschten Formkörpers stark ab, dann kann die Schaumstoffmasse zunächst mit Hilfe
von Quetschrollen 5 vorgeformt werden, deren Profil der Querschnittsfläche des herzustellenden Gegenstandes
angepaßt ist. Hierdurch wird der Eintritt der Schaumstoffmasse in bzw. der Durchgang desselben
durch das Formwerkzeug 3 erleichtert.
Um erfindungsgemäß Formkörpers herstellen zu können, deren Oberflächen stark glänzen, wird der
geschmolzene Schaumstoff durch eine Düse mit einfacher Öffnungsform, beispielsweise einem Kreis oder
einer Ellipse, extrudiert, so daß keine Unregelmäßigkeiten oder Ungleichförmigkeiten im Strom der Kunststoffmasse
entstehen können, gleichgültig, wie die Quersch.iittsform des Endproduktes ist. Aus diesem
Grund ist \y.\ Spezialanfertigungen, die in ihrer Querschnittsform
wesentlich von der obenerwähnten einfachen Öffnungsform abweichen, das Ausmaß der
erforderlichen Deformation unvermeidbar groß.
Es hat sich gezeigt, daß dieser Nachteil dadurch überwunden werden kann, daß man die Austriiiv
öffnung der einfach konstruierten Düse in mehrere Austrittsöffnungen aufteilt.
Hierzu ν erden beim Herstellen komplizierter Formkörper, z. B. einer Rinne, eines L-Profils oder eines
ίο Stranges im Querschnitt eines Polygons, mindestens
zwei Düsen einfacher Form verwendet, wie in vier,
Fig. 3 bis 5 dargestellt ist. Die auf diese Weise e\in·-
dierten Schaumstoffmassen verschmelzen in bekannter Weise (vgl. USA.-Patentschrif; 3 121 130) beim Fon-
schreiten des Schäumungsprozesses und bilden dann ein einheitliches Gebilde mit einer Form, die der des
erwünschten Formkörpers angenähert ist. Anschließend wird dieses Gebilde durch das Formwerkzeug 3
gedrückt.
Außer dem angestu-ren Ziel, eine gleichmäßige
Schaumstruktur zu erreichen, bietet das Verfahren nach der Erfindung noch folgende Vorteile:
Der AufbChäumungsgrad der Masse und die Form
des Produktes sind bei gleichbleibender Düse in weiten Grenzen variabel.
Es wird eine Massenproduktion von Schaumpolvstyrolkörpern ermöglicht, ohne daß der Wirkungsgrad
der Spritzgußmaschineii abnimmt, da die geschmolzene
Schaumstoffmasse unter Bedingungen extrudiert wird,
die eine ungehinderte Strömung und damit eine hohe Produktionsgesch Bindigkeit durch eine oder mehrere
Düsen einfacher Konstruktion zulassen. Eine Kühlung der Düse ist nicht erforderlich, wodurch die Lebensdauer
der Düse sich erhöht.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß die spezifischen Gewichte der fertigen Formkörper
frei wählbar innerhalb eine: Bereiches zwischen 0,2 und 0,8 liegen und daß die fertigen Formkörper
insbesondere scharfe Kanten und glatte Oberflächen mit hohem Glanz aufweisen.
Eine Mischung, die durch Zugabe von 0,5 Teilen Azodicarbonamid zu 100 Teilen eines Polystyrols
(Schmelzindex 0,58), hergestellt wird, wird in einem Extruder bei einei Zylindertemperatur von 181 C geknetet
und durch eine kreisförmige Düse mit einem Durchmesser von 3,5 mm bei einer Temperatur von
129'C extrudiert. Der auf diese Weise hergestellte
Schaumstoff wird dann, während er sich in einem Zustand befindet, in dem sich das Treibmittel noch
zersetzt und expandiert, durch ein Formwerkzeug mit trapezförmigem Querschnitt gezwängt, dessen obere
Seite 4 mm, dessen untere Seite 5 mm und dessen
Höhe 4 mm beträgt. Anschließend wird gekühlt und dabei gehärtet.
Der fertige Formkörper besteht aus Schaumpolystyrol mit einem spezifischen Gewicht von 0,41 und
weist exakte Ecken, eine glatte Oberfläche und hohen Glanz auf.
Für die vorrichtungstechnischen Maßnahmen, mit denen das Verfahren gemäß der Erfindung durchgeführt
wird, wird Schutz nicht begehrt.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Verfahren zum Herstellen eines strangförmigen
Körpers aus Schaumpolystvrol durch Plastifizieren der Pol\styrolmasse unter Beigabe ein^s Treibmittels
in einem Extruder, Extrudieren dieses Genvsches /u einem aufgeschäumten Hohlstrang
ilurch eine Ringdüse hindurch, deren Kern /um
Abführen von überflüssigem Treibmittel einen Verbmdimg-ikanal
aus dem Inneren des sich bildenden llohlstranges an die Atmosphäre aufweist, wobei
der extrudierte Strang durch ein im Querschnitt dem Fertigprodukt entsprechendes Formwerkzeug
hindurchgepreüt. dort zum Härten abgekühlt und beim Hindurchpressen unter Freisetzen restlichen
Treibmittels /um Zusammenfließen unter Ausbildung eines Vollstranges gebracht wird, dadurch
g e k e η η / e i c Ii n e t. daß das Aufschäumen des
Strange- im freien Raum zugleich mit dem Abführen des Treibmittels aus dem Hohlraum des
Stranges nach dem Extrudieren erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Strang vor dem Hindurchpressen durch das Formwerkzeug im Querschnitt dem
Endprodukt angenähert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Aufschäumungsgrad von 1,5 bis 6.5 gewählt
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