DE1807643B2 - Verfahren zur Herstellung einer elektrisch beheizbaren Glasscheibe, insbesondere für Kraftfahrzeuge - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer elektrisch beheizbaren Glasscheibe, insbesondere für Kraftfahrzeuge, durch Auftragen schmaler Streifen einer elektrisch leitenden, metallisches Silber enthaltenden Zusammensetzung auf die Glasscheibe, Einbrennen der Streifen und anschließende galvanische Verstärkung der eingebrannten Streifen.

Ein solches Verfahren ist durch die französische Patentschrift 1 464 585 bekannt geworden. Bei diesem bekannten Verfahren entstehen erhebliche Schwierigkeiten, wenn es darum geht, das Produkt in Serienfertigung mit geringen Widerstandstoleranzen und hoher Gleichmäßigkeit herzustellen.

Diese Schwierigkeiten haben eine doppelte Ursache: Zum einen ist es nicht möglich, während des Galvanoprozesses den elektrischen Widerstand des Heizleitersystems zu messen. Das liegt daran, daß der elektrische Widerstand des Galvanobades, in dem die Scheibe behandelt wird, um ein Vielfaches geringer ist als der elektrische Widerstand des Heizleitersystems. Infolgedessen fließt bei einer üblichen Widerstandsmessung entsprechend den Stromverzweigungsgesetzen der Meßstrom im wesentlichen durch den Elektrolyten, so daß die Messung keine brauchbaren Aussagen macht über den Widerstand der Heizleiter. Das an sich naheliegende Verfahren, die Widerstandsverringerung durch eine Widerstandsmessung laufend zu verfolgen und den Prozeß zu unterbrechen, wenn der gewünschte Wert erreicht ist, scheidet also aus diesem Grund aus.

Auf der anderen Seite hätte man daran denken können, das Verfahren so zu führen, daß man die Herstellungsbedingungen sorgfältig konstant hält, um auf diese Weise ein Produkt mit möglichst konstanten Eigenschaften zu erzielen. Es hat sich aber gezeigt, daß auch dieser Weg nicht zum Ziel führt, weil nämlich insbesondere das Druckverfahren zum Auftragen der Leitsilberpaste derart diffizil ist, daß es bisher nicht möglich ist, Rohlinge, d. h. Glasscheiben mit aufgedrucktem und eingebranntem Widerstandsstreifen, herzustellen, deren Eigenschaften einigermaßen konstant sind. Selbst bei Beachtung umfangreicher Vorsichtsmaßnahmen läßt es sich nicht vermeiden, daß sich Breite und Dicke der aufgetragenen Silberpastenstreifen ständig ändern, und zwar in Abhängigkeit von einer Vielzahl von Faktoren, wie z. B. der Viskosität der Silberpaste, der Umgebungstemperatur und der Auftragsgeschwindigkeit, sowie im Falle der Auftragung der Streifen mit Hilfe des Siebdruckverfahrens, dem Alter der Siebdruckschablone, der Menge der Silberpaste auf der Siebdruckschablone u. a. m. Die daraus resultierenden Abweichungen innerhalb der Rohlinge führen dazu, daß bei der nachfolgenden galvanischen Verstärkung, bei der in der Regel mehrere Rohlinge gleichzeitig unter gleichen Bedingungen galvanisiert werden, unterschiedliche Endwiderstände erreicht werden, deren Werte unzulässig streuen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die aufgezeigten Schwierigkeiten zu umgehen, d. h., die Ungleichmäßigkeiten der Rohlinge durch eine gezielte Steuerung des Galvanoprozesses auszugleichen und ein Endprodukt mit einem engen Toleranzbereich der gewünschten Widerstandswerte zu erzielen, ohne daß eine übliche Widerstandsmessung während des Galvanoprozesses erfolgt.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß erfindungsgemäß nach dem Einbrennen der Widerstandsstreifen und vor dem Einbringen der Glasscheibe in das Galvanisierungsbad der Gesamtwiderstand einer jeden Glasscheibe gemessen wird und aus diesem Meßwert sowie den für das Galvanisierungsbad bekannten Daten und dem bekannten Sollwert für den Endwiderstand der galvanisierten Glasscheibe die Galvanisierungsbedingungen ermittelt und die so ermittelten Werte für die Steuerung des Galvanisierungsprozesses verwendet werden.

ίο Bei einer automatisch arbeitenden Anlage kann dieses Erfindungsprinzip in der Weise realisiert werden, daß der gemessene Widerstandswert als Regelgröße für die Steuerung der Galvanisierungszeit bzw. des Galvanisierungsstroms benutzt wird.

Falls mehrere Rohlinge gleichzeitig galvanisiert werden, kann von diesem Erfindungsprinzip auf verschiedene Weise Gebrauch gemacht werden. So besteht z. B. eine Möglichkeit darin, daß die Rohlinge nach dem Messen des Gesamtwiderstandes in Gruppen mit annähernd gleichen Widerständen eingeteilt werden und daß bei der nachfolgenden galvanischen Verstärkung jeweils Rohlinge mit etwa gleichem Ausgangswiderstand unter gleichen Bedingungen behandelt werden.

Auch kann bei gleichzeitiger galvanischer Verstärkung mehrerer Glasscheiben mit unterschiedlichem Ausgangswiderstand im gleichen Galvanobad durch Einschalten je eines Widerstandes geeigneter Größe in den Stromkreis einer oder mehrerer der Glasscheiben die Stromdichte je Flächeneinheit der zu galvanisierenden Fläche für jede der zu galvanisierenden Glasscheiben so eingestellt werden, daß nach einer für alle Scheiben gleichen Galvanisierungszeit trotz unterschiedlichen Ausgangswiderstandes der gleiche Endwiderstand erzielt wird.

Eine andere Lösungsmöglichkeit besteht auch darin, daß erfindungsgemäß während der galvanischen Verstärkung der Widerstandsstreifen bis zum Erreichen des gewünschten Endwiderstandes die Galvanisierungsspannung konstant gehalten und laufend der sich mit zunehmender Metallabscheidung erhöhende Galvanisierungsstrom gemessen wird und daß bei Erreichen einer vorher eingestellten Stromstärke, die bei der angelegten konstanten Spannung 3em gewünschten Endwiderstand der Widerstandsstreifen entspricht, der Galvanisierungsstrom gegebenenfalls automatisch unterbrochen wird. Bei dieser Verfahrensführung wird also an Stelle einer Widerstandsmessung eine laufende Messung des Galvanisierungs-Stroms während der Galvanobehandlung vorgenommen. In erster Linie ist der Galvanisierungsstrom von der Konzentration und der Temperatur des Galvanobades abhängig. Diese Einflüsse müssen dadurch ausgeschaltet werden, daß sie entweder konstant gehalten oder daß ihre Änderungen bei der Bestimmung des Stromwertes, bei dem die Galvanisierungsbehandlung abgebrochen werden soll, berücksichtigt werden. Neben den genannten Einflüssen aber bewirkt auch die zunehmende Metallabscheidung während dei Galvanisierung eine Verringerung des Gesamtwiderstandes innerhalb des Galvanobades. Dabei muß man jedoch berücksichtigen, daß die Widerstandsstreifen nicht gleichmäßig von dem Galvanisierungsstrom durchflossen werden, sondern daß die gesamte Glasscheibe lediglich als eine Elektrode innerhalb des Galvanobades geschaltet ist. Bei gleichmäßiger Stromdichte innerhalb des Galvanobades heißt das aber, daß die einzelnen Teile des Widerstandsstrei-

fensystems unterschiedlich von dem Galvanisierungsstrom durchflossen werden. Alle diese Zusammenhänge haben aber zur Folge, daß die Steigerung des Arbeitsstromes während der Galvanisierung verhältnismäßig gering ist, so daß hier verhältnismäßig empfindliche Meßinstrumente für die Messung des GaI-vanisierungsstromes verwendet werden müssen.

In Weiterbildung der Erfindung wird zur Kontrolle der einzelnen Widerstandsstreifen der Stromdurchgang durch jeden einzelnen Widerstandsstreifen ge- ίο prüft. Es kann nämlich vorkommen, daß trotz Einhaltung des geforderten Gesamtwiderstandes einzelne Widerstandsstreifen unterbrochen sind. Diese Unterbrechungen können so geringe Abmessungen haben, daß sie mit dem bloßen Auge nicht festzustellen sind. Diese Kontrolle der einzelnen Widerstandsstreifen auf Stromdurchgang erfolgt in der Weise, daß man nach dem Einbrennen der Widerstandsstreifen durch das Leitersystem des Rohlings einen Strom fließen läßt und bei jedem einzelnen Widerstandsstreifen durch Abtasten mit einem induktiven Meßkopf das sich um jeden Widerstandsstreifen ausbildende elektromagnetische Feld kontrolliert.

Bei kontinuierlicher Herstellungsweise wird die Kontrolle der einzelnen Widerstandsstreifen auf Stromdurchgang vorteilhafterweise unmittelbar am Ausgang des Einbrennofens oder, falls die Glasscheiben thermisch vorgespannt werden, am Ausgang der Vorspannanlage vorgenommen. Dadurch wird erreicht, daß beim Auftreten von Serienfehlern, d. h. von Fehlern, die sich bei aufeinanderfolgenden Scheiben wiederholen, wie etwa auf eine nicht einwandfreie Siebdruckschablone zurückgehende Fehler, diese so früh wie möglich erkannt werden. Da am Ausgang des Einbrennofens oder der Vorspannanlage die Glasscheiben aber noch eine beträchtliche Temperatur aufweisen, ist es zweckmäßig, den Meßkopf so auszubilden, daß er durch die erhöhten Temperaturen nicht beschädigt wird. Das läßt sich beispielsweise durch eine geeignete Wasserkühlung erreichen.

Zweckmäßigerweise wird bei dieser Kontrolle der einzelnen Widerstandsstreifen an das Leitersystem eine so hohe Spannung angelegt, daß dadurch vorhandene Schwachstellen, wie unzulässige Einschnürungen, durchbrennen und damit der Stromdurchgang unterbrochen und der entsprechende Widerstandsstreifen als fehlerhaft signalisiert wird.

Für die galvanische Verstärkung wird zweckmäßigerweise ein Metall mit guter elektrischer Leitfähigkeit verwendet. Besonders bewährt hat sich Kupfer. Es hat sich jedoch gezeigt, daß sich der Widerstand von verkupferten Widerstandsstreifen im Laufe der Zeit ändert, da Kupfer oxydiert bzw. von anderen atmosphärischen Bestandteilen angegriffen wird. Hier kann eine weitere Verbesserung im Hinblick auf einen auch auf lange Sicht gleichbleibenden Widerstandswert dadurch erreicht werden, daß die verkupferten Widerstandsstreifen in einer zweiten Behandlungsstufe galvanisch oder stromlos mit einer 1 bis 6 μ dicken Nickelschicht versehen werden. Dabei kann in zweckmäßiger Weiterbildung der Erfindung wiederum in der Weise verfahren werden, daß vor dem Aufbringen der Nickelschicht noch einmal die Widerstandswerte jeder einzelnen Glasscheibe gemessen und auch die Vernickelungsbedingungen entsprechend dem jeweiligen Widerstand der verkupferten Glasscheibe gegebenenfalls automatisch eingestellt werden. Auf diese Weise lassen sich der Toleranzbereich des Endproduktes noch weiter einengen bzw. nötigenfalls Korrekturen für einzelne Scheiben anbringen. Da die elektrische Leitfähigkeit von Nickel wesentlich niedriger als die von Kupfer ist, läßt sich auch eine feinere Abstufung des Endwiderstandes erreichen. Außer dieser günstigen Beeinflussung des elektrischen Widerstandswertes wird der beheizbaren Glasscheibe dadurch gleichzeitig ein optisch ansprechendes Aussehen gegeben.

Es hat sich weiter gezeigt, daß die Kontaktierungsstelle während der Galvanisierungsbehandlung von großer Bedeutung für eine gleichmäßige Temperaturverteilung der fertigen Heizscheibe ist. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung erfolgt deshalb die Kontaktierung auf den gleichzeitig mit den Widerstandsstreifen aufgebrachten Sammelschienen an einer Stelle, die so gewählt wird, daß der auf den Widerstandsstreifen abgeschiedene Metallniederschlag auf allen Widerstandsstreifen im wesentlichen die gleiche Dicke besitzt. Bei der Bestimmung der Kontaktierungsstelle kann man zweckmäßigerweise so vorgehen, daß der elektrische Widerstand eines jeden einzelnen Widerstandsstreifens durch Messung der Größe des bei Stromdurchfluß sich um jeden Widerstandsstreifen ausbildenden elektromagnetischen Feldes bestimmt wird und daß die Kontaktierung auf den eingebrannten Sammelschienen etwa auf der Höhe erfolgt, auf der der bzw. die Widerstandsstreifen mit dem höchsten Widerstandswert münden.

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel eines der erfindungsgemäßen Verfahren an Hand der Figuren im einzelnen beschrieben. Die Zeichnung zeigt in

F i g. 1 eine elektrisch beheizbare Glasscheibe mit einem Abtastkopf für die Kontrolle der einzelnen Widerstandsstreifen,

F i g. 2 eine schematische Darstellung der einzelnen Verfahrensschritte bei einem automatisch arbeitenden Verfahren nach der Erfindung.

Ein »Rohling« im Sinne dieser Beschreibung besteht aus der Glasscheibe 1 mit den eingebrannten Widerstandsstreifen 2, wobei die Widerstandsstreifen 0,2 bis 0,8 mm breit sind und vorzugsweise in paralleler Anordnung im gegenseitigen Abstand von 2 bis 10 cm angeordnet sind und in seitlich angeordneten Sammelschienen 3 übergehen, die 0,5 bis 2,5 cm breit sind und vorzugsweise aus dem gleichen Material wie die Widerstandsstreifen bestehen und zusammen mit diesen in einem Arbeitsgang aufgebracht worden sind.

Die Sammelschienen 3 sind vorzugsweise über die äußeren Widerstandsstreifen 2 a, 2 b hinaus um mindestens 1 cm verlängert, wobei die Enden dieser Verlängerungen 4 abgerundet sind. Diese Ausbildung der Enden 4 der Sammelschienen 3 hat einen günstigen Einfluß auf die Gleichmäßigkeit des Metallauftrages im Galvanobad. Während ohne diese Maßnahme die Metallabscheidung auf den äußersten Widerstandsstreifen 2 a, 2 b etwas geringer als auf den übrigen Widerstandsstreifen ist, wird dieser Mangel durch die beschriebene Verlängerung der Sammelschienen behoben.

Bei jedem Rohling wird zunächst geprüft, ob alle einzelnen Widerstandsstreifen Stromdurchgang haben. Diese Kontrolle der einzelnen Widerstandsstreifen erfolgt über die Messung des bei Stromdurchfluß um die Widerstandsstreifen vorhandenen Magnetfeldes. Zu diesem Zweck wird an die beiden Sammelschienen 3 eine Wechselspannung von beispielsweise 16

bis 24 Volt angelegt. Die Spannung ist so hoch gewählt, damit etwa vorhandene Schwachstellen in den Widerstandsstreifen schon während der Prüfung durchbrennen.

Die einzelnen Widerstandsstreifen werden etwa in Scheibenmitte mit dem Abtastkopf 5 abgetastet. Der Abtastkopf 5 kann etwa wie der Aufnahme-Wiedergabe-Kopf eines Tonbandgerätes aufgebaut sein, der in einer entsprechenden Halterung untergebracht ist. Der Abtastkopf 5 wird für die Messung auf die die Widerstandsstreifen aufweisende Oberfläche des Rohlings aufgesetzt, um zu gewährleisten, daß die Meßspule des Abtastkopfes immer den gleichen Abstand von dem Widerstandsstreifen aufweist. Dabei dient die Bodenplatte des Abtastkopfes dazu, stets den gleichen Abstand der Meßspule von dem Widerstandsstreifen zu gewährleisten. Die Bodenplatte ist zur Erleichterung der Zentrierung des Abtastkopfes auf dem jeweiligen Widerstandsstreifen an zwei gegenüberliegenden Seiten mit Vorsprüngen 6 versehen, die mit dem jeweiligen Widerstandsstreifen in Übereinstimmung gebracht werden. Die Auswertung der mit dem Abtastkopf 5 gemessenen Signale erfolgt mit Hilfe an sich bekannter elektronischer Schaltungen.

Im Anschluß an diese Kontrollmessung wird der Gesamtwiderstand jedes Rohlings gemessen. Die Messung des Gesamtwiderstandes erfolgt an der Beschickungsstation für das Galvanobad, d. h. dort, wo jeweils mehrere Rohlinge auf ein gemeinsames Gestell aufgesetzt werden, mit dem sie in das Galvanobad eingesetzt werden. Jeder Rohling 1 wird dabei, wie F i g. 2 zeigt, mit getrennten elektrischen Leitungen 20, 21 bis 20'", 21'" kontaktiert. Die elektrischen Leitungen 20, 21 bis 20'", 21'" werden an die einzelnen Kontakte eines Meßstellenumschalters 22 angeschlossen. Der Umschaltkontakt 23 schließt nacheinander jeden Rohling an das Meßgerät 24 an, das aus einer Widerstandsmeßbrücke von bekanntem Aufbau besteht.

Der von dem Meßgerät 24 gemessene Wert des Gesamtwiderstandes wird an einen Analog-Digital-Wandler 25 weitergeleitet. Hier werden die Meßwerte in digitale Größen umgeformt. Diese digitalen Werte werden dem Prozeßrechner 26 weitergeleitet, der aus diesen Werten die für jeden einzelnen Rohling erforderlichen Galvanisierungszeiten errechnet.

Wenn der Widerstand aller Rohlinge eines Gestells mit dem Meßgerät 24 bestimmt worden ist, wird das Gestell mit den Rohlingen zum Verkupfern in ein Galvanobad 30 eingesetzt. Jeder Rohling erhält einen getrennten Anschluß 30, 31 an einen jeweils zugeordneten Gleichrichter für den Galvanisierungsstrom, der während der Galvanisierungsdauer konstant gehalten wird. Die Anlage für die Stromversorgung ist schematisch bei 27 dargestellt. Die Stromversorgungsanlage 27 wird von dem Prozeßrechner 26 gesteuert, und zwar derart, daß der Galvanisierungsstrom für alle Rohlinge gleichzeitig eingeschaltet wird, jedoch jeder Gleichrichter nach der für den jeweils zugeordneten Rohling von dem Prozeßrechner errechneten Galvanisierungszeit abgeschaltet wird.

Nach der ersten Galvanisierungsbehandlung in dem Kupferbad wird eine zweite Galvanisierungsbehandlung in einem Vernickelungsbad vorgenommen. Dabei wird, wie für die Verkupferung an Hand der F i g. 2 beschrieben wurde, vor der Vernickelungsbehandlung wiederum der Widerstand der verkupfer ten Glasscheibe gemessen und die Vernickelungszeit als Funktion des jeweils gemessenen Widerstandswertes der verkupferten Glasscheibe automatisch eingestellt.

Eine weitere wesentliche Verbesserung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird dadurch erreicht, daß das Siebdruckverfahren so durchgeführt wird, daß auf der Siebdruckschablone die Widerstandsstreifen und die Fäden des Siebdruckgewebes einen Winkel zwischen 14 und 76° bilden. Dadurch wird erreicht, daß die Begrenzung der Widerstandsstreifen durch in regelmäßigen Abständen aufeinanderfolgende kleine Vorsprünge gebildet wird. Diese Vorsprünge aber sind von wesentlicher Bedeutung für die galvanische Abscheidung des Verstärkungsmetalls. Da nämlich die Abscheidung des Metalls im Galvanobad bevorzugt an Ecken und Vorsprüngen beginnt, was, wie allgemein bekannt ist, normalerweise dazu führt, daß es bei allen Galvanisierungsprozessen außerordentlich schwierig ist, sehr gleichmäßige Schichtdicken zu erzeugen, wird durch die bewußte Ausnutzung dieses Effektes durch Anordnung sehr vieler dicht aufeinanderfolgender Vorsprünge ein sehr gleichmäßiger Beginn der Abscheidung des Kupfers auf der gesamten Länge der Widerstandsstreifen erreicht. Das Siebdruckverfahren aber ist, wenn die beschriebene Winkellage zwischen Widerstandsstreifen und Gewebefäden eingehalten wird, hervorragend geeignet, diese gewünschten Vorsprünge willkürlich und bewußt zu erzeugen.

Bei der galvanischen Verstärkung der eingebrannten Silberstreifen ist es, wie bereits weiter oben erwähnt wurde, für einen gleichmäßigen Metallniederschlag auf alle Widerstandsstreifen von ausschlaggebender Bedeutung, an welcher Stelle auf den Sammelschienen die Kontaktierung erfolgt. Die Kontaktierung auf den Sammelschienen soll deshalb etwa auf der Höhe erfolgen, auf der der bzw. die Widerstandsstreifen mit dem höchsten Widerstandswert münden. Die Größe der Widerstände der einzelnen Widerstandsstreifen hängt einerseits von dem Scheibenmodell, andererseits von der Siebdruckschablone ab, wobei sich die Verhältnisse mit zunehmender Benutzungszeit der Siebdruckschablone ändern können. Um hier stets die optimale Kontaktierungsstelle zu finden, wird von Zeit zu Zeit bei einem Rohling der Leiterstrom in jedem einzelnen Widerstandsstreifen genau gemessen. Auch diese Messung erfolgt nach dem Prinzip der Magnetfeldmessung mit einem in den ersten Stufen wie das beschriebene Kontrollgerät aufgebauten Meßgerät, bei dem die gemessenen Ströme verstärkt und einem Meßgerät zugeleitet werden. Auf Grund der gemessenen Werte wird dann die Kontaktierungsstelle auf den Sammelschienen bestimmt.

Falls infolge der Geometrie des Heizfeldes die Widerstandsstreifen auf einer Seite länger sind als auf der anderen Seite, etwa bei trapezförmiger Ausbildung des Heizfeldes, wird normalerweise die Kontaktierungsstelle in Richtung auf diese längeren Streifen verschoben. Bei einem Heizfaden mit gleich langen Widerstandsstreifen wird in der Regel in der Mitte der Sammelschienen kontaktiert; falls jedoch aus Gründen, die nicht auf der Geometrie des Heizfeldes beruhen, ein oder mehrere Heizleiter einen höheren Widerstand als die übrigen aufweisen, erfolet die Kontaktierung auf der Höhe, auf der diese Heizleiter in die Sammelschienen einmünden.

Claims (1)

1. Patentansprüche:

   1. Verfahren zur Herstellung einer elektrisch beheizbaren Glasscheibe, insbesondere für Kraftfahrzeuge, durch Auftragen schmaler Streifen einer elektrisch leitenden, metallisches Silber enthaltenden Zusammensetzung auf die Glasscheibe, Einbrennen der Streifen und anschließende galvanische Verstärkung der eingebrannten Streifen, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einbrennen der Widerstandsstreifen und vor dem Einbringen der Glasscheibe in das Galvanisierungsbad der Gesamtwiderstand einer jeden Glasscheibe gemessen wird, und aus diesem Meßwert sowie den für das Galvanisierungsbad bekannten Daten und dem bekannten Sollwert für den Endwiderstand der galvanisierten Glasscheibe die Galvanisierungsbedingungen ermittelt und die so ermittelten Werte für die Steuerung des Galvanisierungsprozesses verwendet werden.

   2. Verfahren zur Herstellung einer elektrisch beheizbaren Glasscheibe, insbesondere für Kraftfahrzeuge, durch Auftragen schmaler Streifen einer elektrisch leitenden, metallisches Silber enthaltenden Zusammensetzung auf die Glasscheibe, Einbrennen der Streifen und anschließende galvanische Verstärkung der eingebrannten Streifen, dadurch gekennzeichnet, daß während der galvanischen Verstärkung der Widerstandsstreifen bis zum Erreichen des gewünschten Endwiderstandes die Galvanisierungsspannung konstant gehalten und laufend der sich mit zunehmender Metallabscheidung erhöhende Galvanisierungsstrom gemessen wird und daß bei Erreichen einer vorher eingestellten Stromstärke, die bei der angelegten konstanten Spannung dem gewünschten Endwiderstand der Widerstandsstreifen entspricht, der Galvanisierungsstrom gegebenenfalls automatisch unterbrochen wird.

   4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei gleichzeitiger galvanischer Verstärkung mehrerer Glasscheiben mit unterschiedlichem Ausgangswiderstand im gleichen Galvanobad durch Einschalten je eines Widerstands geeigneter Größe in den Stromkreis einer oder mehrerer der Glasscheiben die Stromdichte je Flächeneinheit der zu galvanisierenden Fläche für jede der zu galvanisierenden Glasscheiben so eingestellt wird, daß nach einer für alle Scheiben gleichen Galvanisierungszeit trotz unterschiedlichen Ausgangswiderstands der gleiche Endwiderstand erzielt wird.

   5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Messen des Gesamtwiderstands der einzelnen mit den eingebrannten Silberstreifen versehenen Glasscheiben diese in Gruppen von Glasscheiben mit annähernd gleichen Gesamtwiderständen eingestellt werden und bei der nachfolgenden galvanischen Verstärkung jeweils Scheiben mit etwa gleichem Ausgangswiderstand unter gleichen Bedingungen behandelt werden.

   6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einbrennen der Widerstandsstreifen der Stromdurchgang durch jeden einzelnen Widerstandsstreifen kontrolliert wird, indem man durch das Leitersystem auf der Glasscheibe einen Strom fließen läßt, und bei jedem einzelnen Widerstandsstreifen durch Abtasten mit einem induktiven Meßkopf das sich um jeden Widerstandsstreifen ausbildende elektromagnetische Feld kontrolliert.

   7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Kontrolle der einzelnen Widerstandsstreifen an das Leitersystem eine Spannung angelegt wird, die so hoch ist, daß mögliche Schwachstellen während der Kontrolle durchbrennen und damit als Fehler signalisiert werden.

   8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Widerstandsstreifen nach dem Einbrennen in Abhängigkeit von ihrem Ausgangswiderstand in einem Kupferbad galvanisch verstärkt werden und daß anschließend die verkupferten Widerstandsstreifen in einer zweiten Behandlungsstufe galvanisch oder stromlos mit einer etwa 1 bis 6 μ dicken Nickelschicht versehen werden.

   9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Verkupfern der Gesamtwiderstand der verkupferten Widerstandsstreifen gemessen wird und daß in der zweiten Behandlungsstufe die Vernickelungsbedingungen in Abhängigkeit von dem Gesamtwiderstand der verkupferten Widerstandsstreifen eingestellt werden.

   10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der elektrische Widerstand eines jeden einzelnen Widerstandsstreifens durch Messung der Größe des bei Stromdurchfluß sich um jeden Widerstandsstreifen ausbildenden elektromagnetischen Feldes bestimmt wird und daß die Kontaktierung bei der Galvanisierungsbehandlung auf den eingebrannten Sammelschienen etwa auf der Höhe erfolgt, auf der der bzw. die Widerstandsstreifen mit dem höchsten Widerstandswert münden.

   11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Widerstandsstreifen und gleichzeitig mit diesen die Sammelschienen mit Hilfe des Siebdruckverfahrens auf die Glasscheibe aufgetragen werden.

   12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammelschienen über die äußersten Widerstandsstreifen hinaus verlängert werden.

   13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Siebdruckverfahren so durchgeführt wird, daß auf der Siebdruckschablone die Widerstandsstreifen und die Fäden des Siebdruckgewebes einen Winkel zwischen 14 und 76° einschließen.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 009 547/76