DE1771833C3 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Glasfasern nach dem Trommelverfahren - Google Patents

Description

zeichnet, daß in den Spinntrichter oder Schaberbe- ₄₀ Herstellung der Schmälze war man bisher deshalb meist reich eine Fassung (32) für einen Filz (28) mündet, die gezwungen, einen Kompromiß einzugehen, d.h. eine

Mehrkomponenten-Schmälze zusammenzustellen, mit die Haftung der Fäden am Trommelumfang gewähtiei-

g
stenden, die Trommeloberfläche schonenden, die

mit einem die Schmälze bevorratenden Behälter (33) verbunden ist.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 und 7, gekennzeichnet durch ein durch einen Spalt (35) im 45 Laufeigenschaften eines Abstreifers sichernden und die Spinntrichter (27) eingeschobenes oder eingehäng- Haftung der aus den Fäden gewonnenen Fasern im tes engmaschiges Drahtgitter (36) und eine diese von außerhalb des Trichters versorgende Schmälzmittel-

quelle (3.8).

Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Glasfasern, die zu flächigen Faserkörpern, wie Matten oder Vliese, oder bandförmigen Faserkörpern, wie Faserbänder oder Lunten oder auch /u Formkörpern, wie z. B. Rohrschalen weiter verarbeitet werden.

Bei einem bekannten und viel verwendeten Verfahren zur Herstellung von Glasfaserkörpern werden zunächst aus Strömen flüssigen oder erweichten Glases mit einer schnell umlaufenden Abzugstrommel fortlaufend Fäden Faserkörper untereinander sichernden Komponenten, die zudem noch miteinander mischbar sein müssen, und möglichst in zeitlicher Reihenfolge zur Wirkung kommen sollen und sogar gegebenenfalls Farben oder andere Überzugsmedien enthalten müssen.

Auch die Dosierung der in der Zeiteinheit abzugebenden Schmälze bereitet in der Praxis erhebliche Schwierigkeiten, insbesondere auch deshalb, weil die vorstehend erwähnte Forderung der zeitlich nacheinander zur Wirkung kommenden Komponenten praktisch oft nicht im vollen Umfange zu verwirklichen ist.

Aus diesem Grunde soll auf die Fäden einerseits nur gerade so viel Schmälze aufgetragen werden, wie notwendig ist, um sie für den Trommelabzug geeignet zu machen, während andererseits die einzelnen Stapeifa «ern nach dem Verlassen der Abzugstrommel so vie davon aufweisen sollen, um ihre Abriebfestigkeit unc das Aneinanderheften untereinander im Faserkörper η

erzeugt. Vor Vollendung einer einmaligen Umwindung 65 !jewährleisten. Eine Überdosierung ist schon deshalt:

auf der Trommel werden diese Fäden durch einen Abstreifer abgehoben und daibei gleichzeitig in Stapeifaungleicher Länge zerlegt. Die so gewonnenen schädlich, weil dann die Fäden auf ihrem Wege entlanj dem Trommelumfang während des Ausziehens und de Transportes bis zu dem Abstreifer einen Teil de

Schmälze, an die Trommeloberfläche abgeben. Die dann auf der Trommeloberfläche anhaftende Schmälze verschmutzt die Trommeloberfläche und zersetzt sich durch stetige Reibung zwischen Abstreifer und Trommel, wodurch auf der Trommel und am Abstreifer den weiteren Abzug der Fäden oder deren Abheben vom Trommelumfang und Zerlegen zu Fasern störende Rückstände entstehen. Die Rückstände bilden auch mit den oft in feinste Teile zerlegten Fadenresten eine Art »Schmirgelpaste«, die die Trommeloberfläche angreift und diese für den weiteren Fadenabzug immer ungeeigneter macht So steht man also vur dem Problem, entweder durch eine Unterdosierung der Schmälze die Trommeloberfläche zu schonen, aber dafür den zum Faserkörper verdichteten Fasern einen zu geringen Anteil mitzugeben und damit deren Haftung untereinander zu verringern, oder bei einer Überdosierung diesen Nachteil gegen den einzutauschen, die Produktion immer unterbrechen zu müssen, um Trommeloberflache und Abstreifer zu reinigen.

Eine Unter- oder Überdosierung wirkt sich aber auch auf den Spinnprozeß selbst, also die Bildung der Fäden an den Spinnkegeln der erhitzten Enden von Glasstäben oder unter den Spinnwarzen einer flüssiges Glas enthaltenden Wanne oder Rinne sowie das Ab- und Ausziehen mit einer Abzugstrommel nachteilig aus. Wenn die auf die Abzugstrommel auflaufenden Fäden einen zu geringen Überzug erhalten haben, so ist ihre Haftung an der Trommeloberfläche nicht ausreichend, und sie werden infolge Schlupf ungleichmäßig dick abgezogen. Dadurch ergeben sich nicht nur Durchmesserschwankungen im Faden, sondern die Fäden können, durch den ruckweisen Abzug bedingt, sogar abreißen oder wenn sie einen Augenblick nicht abgezogen werden, gewissermaßen »stehen bleiben« und dadurch ^5 an ihren Abzugsstellen abbrennen. Auch ein zu starker Überzug wirkt sich neben der vorbeschriebenen Verschmutzung von Trommeloberfläche und Schaher nachteilig auf den Spinnprozeß aus. Die Fäden »schwimmen« dann mehr oder weniger auf der _4U Trommeloberfläche, was wiederum eine ungleichmäßige Fadendicke zur Folge hat.

Vor allem aber für die Herstellung von Glasstapel-Faserband ist ein genügender und gleichmäßig verteilter Schmälzanteil unerläßlich, da hiervon die Garn- ^₅ gleichmäßigkeit und die Zugfestigkeit direkt abhängen. Dies deshalb, weil ein ungleichmäßiger Schmälzanteil eine ungleichmäßige Festigkeil zur Folge hat, was bei der Weiterverarbeitung des Faserbandes zu einem ungleichmäßigen Verzug führt, wodurch wied°-um ein ungleichmäßiges Garn entsteht.

Bei der herkömmlichen Art, die abgezogenen Fäden mit einem Schmälzeüberzug zu versehen, war es der an der Fasererzeugungseinrichtung arbeitenden Bedienung überlassen, die zwischen der Fadenabzugsstelle und der Trommel liegende Schmälzeinrichtung mit mehr oder weniger Schmälzflüssigkeit zu versehen, wodurch zwangläufig auch im fertigen Faserband unzulässige Schwankungen auftraten, die in der Praxis in Werten von 0,2 bis 0,8% Schmälzeanteil gemessen f,₀ wurden. Es ist einleuchtend, daß es dabei der Bedienung in erster Linie auf den einwandfreien Lauf von Trommel und Abstreifer und darauf ankam, eine sichtbare Verschmutzung der Trommeloberfläche zu vermeiden. Also selbst dort, wo die Art des herzustellenden _h_s Faserkörpers einen höheren Schmälzeanteil verlangt hätte, wurde oft lieber mit einem geringeren Anteil anfahren, weil der Bedienung der über lange Zeit störungsfreie Lauf der Abzieheinrichtung wichtiger erscheinen mußte als der im Anschluß daran hergestellte Faserkörper, dessen Fehler nicht auf den ersten Blick sichtbar sind.

Es ist bekannt zur Lösung dieses Problems, die die Fasern gewissermaßen schwach miteinander verklebende Schmälze, soweit sie für den Zuspmmenhalt der Fasern im Faserkörper bei der weiteren Verarbeitung desselben benötigt wird, erst nach der Bildung des Körpers an die ihn aufbauenden Fasern heranzubringen. Dies hat aber den Nachteil, daß bei dieser naturgemäß nur von der Oberfläche her wirksamen Methode die im Verband des Glasfaserkörpers von der Schmälzeauftragseinrichtung, z. B. Sprühvorrichtung, weiter entfernt liegenden Fasern nicht mit Sicherheit genügend Schmälze an ihrer Oberfläche aufnehmen, ein Zustand, der vor allem bei der Herstellung eines Glasstapelfaserbandes oder -vorgarnes in Erscheinung tritt. Es hat sich in der Praxis als unmöglich herausgestellt, bis in den Kern des erzeugten Faserbandes Schmälze auf die beschriebene Art und Weise hereinzubringen, was sich selbstverständlich hinsichtlich der Zugfestigkeit de-Faserbandes für den anschließenden meist mit mehreren Umlenkungen \erbundenen Aufspulprozeß und auch bei der Verarbeitung zu einem Garn nachteilig auswirkt.

Demnach lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu beseitigen und bei der Zusammensetzung bzw. Wahl der Schmälze für die Bildung eines Glasfaserkörpers nicht mehr Rücksicht auf den Spinnprozeß der Faden nehmen zu müssen, sondern diese rein auf den Verwendungszweck bzw. die Verarbeitung des entsprechenden Produktes einstellen zn können, ferner die für den Fadenabzug mit der Trommel notwendige Schmälze rein den Erfordernissen beim Fadenabzug anpassen und die Schmälze in genau dosierter Menge auf die laden und die aus diesen erzeugten Fasern aufbringen /u können.

Demnach betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Glasfasern nach dem Trommelverfahren, bei dem die ausgezogenen Fäden vor dem Auflaufen auf die Trommel geschmälzt werden. Diises Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß die nach dem Abheben vom Trommelumfang entstandenen Fasern einer zusätzlichen Schmälzung unterworfen weiden.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen an einigen zur Ausführung des Verfahrens geeigneten Vorrichtungen veranschaulicht und an Hand dieser nachfolgend beschrieben. Da der der Erfindung zugrunde liegende allgemeine Gedanke darin besteht, bei der Herstellung von Glasfaserkörpern das Überziehen der Faden von dem der Fasern zu trennen und für das Überziehen der Fäden zahlreiche, unter andeiem auch von der Anmelderin vorgeschlagene Methoden bekannt sind, befassen sich die Vorschläge für Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung nur mit der zweiten Verfahrensstufe, also dem Überziehen der aus den Fäden entstehenden Fasern. Hierzu stellen dar:

F i g. 1 eine Vorrichtung zur Herstellung eines flachigen Glasfaserkörpers im Teilschnitt und verkleinertem Maßstab,

Fig. 2 eine Seitenansicht einer Vorrichtung zur Herstellung eines bandartigen oder garnartigen Glas faserkorpers,

F i g. 3 einen in die Ebene lll-lll in F i g. 2 gelegten Schnitt durch den Gegenstand nach F g. 2,

Fig. 4 einen Schnitt durch ein Einzelteil einer

Vorrichtung nach den F i g. 2 und 3,

Fig. 5 eine abgewandelte Ausführungsform in der Darstellungsart nach F i g. 3,

Fig. b einen Vertikalschnitt durch eine weitere Variante einer Vorrichtung nach der Erfindung für die Herstellung eines bandförmigen Glasfaserkörpers,

Fig. 7 ein weiteres an die Ausführungsform nach F i g. 6 sich anlehnendes Ausführungsbeispiel.

Fig. 1 stellt den für die Erfindung interessierenden Teil einer Anlage zur Herstellung von Vliesen. Matten u. dgl. flächenartigen Glasstapelfaserkörpern (z. B. nach der deutschen Patentschrift 9 76 682) schematisch dar. Sie besteht aus einer mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Abzugstrommel 1, auf welche eine große Zahl (etwa 130 bis 500) auf beliebige Weise erzeugte Fäden /"parallel nebeneinander auflaufen, nachdem sie mittels einer bekannten Schmälzvorrichtung, beispielsweise Schmälzleiste d. einen für die Haftung der Fäden an der Abzugstrommel erforderlichen Überzug erhalten haben. Diese mit der Trommel ausgezogenen Fäden werden dabei teils an deren Oberfläche, teils mit der durch die Rotation erzeugten, »Umlaufwind« genannten, mitrotierenden Grenzluftschicht bis zu einem Schaber 2 geführt, der an dem Trommelumfang anliegt und auf einer um eine Achse schwenkbaren Tragleiste 3 befestigt ist. Die Abzugstrommel 1 bewegt sich in einem sie teilweise umschließenden. »Schürze« genannten Gehäuse, dessen im Abstand die Trommeloberfläche umgebende Wand 4 den Umlaufwind zusammenhält. Die Fortsetzung des durch die Trommeloberfläche und die Innenfläche der Schürze geformten Kanals bildet der Schaberbereich, der mit dem Schaber 2 als Anfang sich aus einer allgemein mit 5 bezeichneten Umlenkeinrichtung und einer sich daran anschließenden Leiteinrichtung 6 zusammensetzt, die die Fasern zu dem Ort führt, an dem durch Verdichtung ein Faserkörper gebildet wird.

Die von der Trommel 1 bei ihrer Umdrehung in Pfeilrichtung A mitgenommenen und dabei fortlaufend von der nicht dargestellten Fadenentstehungsstelle abgezogenen Fäden werden von dem Schaber 2 vom Trommelumfang abgehoben und dabei zu Fasern ungleicher Länge zerlegt, wobei zusammen mit dem abgehobenen Umlaufwind ein der Trommelbreite entsprechender Faserluftstrom Sentsteht.

An einer geeigneten Stelle im Schaberbereich, zweckmäßig am eigentlichen Umlenkteil 5, möglicherweise aber auch in der in die Horizontale übergehenden. als Leiteinrichtung 6 dienenden Deckwand, läuft ein in Pfeilrichtung B in Drehung versetzter Walzenapplikator 7, der entweder durch ein die Schmälze enthaltendes Tauchbad läuft oder, wie dargestellt, durch eine Tropfoder Sprüheinrichtung 8 laufend mit dieser versehen wird. Der außerhalb des Umlenkteiles 5 mit der Achse 9 gelagerte Walzenapplikator reicht mit einem Teil 10 seines Umf anges in die Umlenkeinrichtung 5 hinein, d- h. unterbricht die den umgelenkten Faserstrom Fleitende, aus Umlenkeinrichtung und Deckwand gebildete Leitfläche, so daß die einzelnen Fasern an der in die Umlenkeinrichtung hineinreichenden Oberfläche der Walze vorbei müssen und dabei von dieser Schmälze abnehmen.

Dadurch wird erreicht daß die einzelnen Fasern auf dem Wege von der Stelle ihrer Entstehung bis zu ihrer Verdichtung zum Faserkörper mit der der Art und Dosierung nach jeweils erforderlichen Schmälze ganz oder zum größten Teil in Berührung kommen, so daß in dem aus diesen Fasern hergestellten Produkt alle oder zumindest last alle Fasern mit der jeweils gewünschten Schmälze benetzt sind und der Grad ihrer Benetzung weder von ihrer Lage im hergestellten Faserkörper noch von der Intensität des Überzuges der als Vorprodukt erzeugten Fäden abhängt.

Selbst bei dünnen Glasfaservliesen, wie sie beispielsweise als Trägermaterial für die Herstellung von bituminierten Glasvlies-Dachbahnen, Korrosionsschutzbandagen für Rohre und Behälter usw. eingesetzt werden, ist es bei Anwendung herkömmlicher Methoden der vorstehend erläuterten Gründe wegen schwierig, über den meist nur Bruchteile eines Millimeters betragenden Querschnitt ein flüssiges Behandlungsmittel gleichmäßig zu verteilen. Noch schwieriger aber ist es, wie dem Praktiker bekannt, mit Hilfe herkömmlicher Methoden, beispielsweise durch das Schmälzen der Fäden oder mit Hilfe einer Sprüheinrichtung nach Herstellung eines bandartigen Faserkörpers, eine Schmälze gleichmäßig bis in den Kern eines Glasfaserbandes, Vorgarnes oder Lunte hineinzubringen. Das Verfahren nach der Erfindung, bei dem auch die einzelnen Fasern nach ihrer Herstellung aber vor ihrer Verdichtung mit der Schmälze in Berührung gebracht werden, ermöglicht es dagegen, einen bandförmigen Faserkörper herzustellen, der über den ganzen Querschnitt einen gleichen und genügenden Anteil der gewünschten, dem jeweiligen Einsatz angepaßten Schmälze aufweist. Versuche haben ergeben, daß hierdurch in erheblichem Maße der Zusammenhalt der Fasern im Faserkörper gesteigert werden kann und. damit verbunden, sich eine Festigkeitssteigerung einstellt.

Eine Möglichkeit, das Verfahren nach der Erfindung für die Herstellung eines bandförmigen Faserkörpers, z. B. eines Glasstapelfaserbandes mit bewegten Applikatoren einzusetzen, ist in den F i g. 2 bis 4 schematisch veranschaulicht. Hierzu wird in an sich bekannter Weise ein »Spinntrichter« genannter Schacht, z. B. ein Spinntrichter 11, verwendet, der hieraus Abschnitten 12 und 13 zusammengesetzt ist, wobei der Abschnitt 13 ganz oder teilweise mit Luftaustrittsöffnungen 14 versehen ist, und der zylindrisch oder kegelstumpfförmig ausgebildete Abschnitt 12 in ein Abzugsrohr 15 mündet. In der Trennfuge zwischen dem nicht perforierten und dem perforierten Abschnitt ist ein auf beliebige Weise angetriebener und in Rollen 16 laufender Ringapplikator 17 angeordnet, dessen innere Umfangsfläche 18 in den von dem Spinntrichter 11 umgrenzten Raum hineinreicht. Der in Pfeilrichtung C über eine Leiteinrichtung 19 in der Breite der Abzugstrommel in den Spinntrichter 11 einströmende Faserluftstrom wird in diesem zunächst in Richtung aul die hintere, mit öffnungen versehene Stirnfläche 2( gelenkt, weil der Faserluftstrom, dem Wei?e de; geringsten Widerstandes folgend, sich zu expandierei versucht, wozu ihm die öffnungen 14 im Abschnitt M Gelegenheit geben. Gleichzeitig aber geht der Faser luftstrom in eine kreisende, sich zur Achse 21 de: Spinntrichters mehr und mehr verdichtende Wirbelbe wegung über, wobei die in der Nähe des Abzugsrohre 15 in den Spinnschacht einfliegenden Fasern gar nich oder nicht so weit wie die übrigen in Richtung auf dei Abschnitt 13 umgelenkt werden. Aus dem im Spinntrich ter kontinuierlich entstehenden Wirbel wird senkrecti zur Einströmrichtung der Fasern aus dem Abzugsroh 15 das Faserband FB abgezogen. Der größte Anteil de einströmenden Fasern gelangt jedenfalls zuerst in de zylindrischen hinteren, dem Abzugsrohr 15 abgewanc

ten Abschnitt und streift so an der hineinragenden inneren Umfangsfläche 18 des Übertragungsringes 17 entlang, wodurch die Schmälze an die Oberfläche der Fasern abgegeben wird. Die Übertragungsfläche kann beispielsweise auf die im Detail in F i g. 4 veranschaulichte Weise mit der Schmälze versorgt werden, die an die Fasern herangebracht werden soll. Hierzu können z. B. in den Ring 17 im Winkel zu den Radien verlaufende Bohrungen 22 vorgesehen sein, mit denen der Ring aus einem Vorratsbehälter 23 die Schmälze ·ο schöpft, die beim weiteren Drehen in Pfeilrichtung Dan die innere Umfangsfläche 18 gelangt. Auf diese Weise wird praktisch der größte Teil aller in dem sogenannten »Faserschwanz« enthaltenen Fasern mit der gewünschten Flüssigkeit in Kontakt gebracht, wobei selbstver- is ständlich auch über die Länge des Spinntrichters 11 mehrere Übertragungsringe 17 verteilt angeordnet sein können.

Bei dem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß F i g. 5 ragen in den Spinntrichter 11 ein oder mehrere. /.B. drei, um 120° versetzt angeordnete, langsam rotierende Scheibenapplikatoren 24;i, 24b und 24c hinein, die aus einer Vorratswanr.e 25 bzw. über Tropfeinrichtungen 26a und 26b die Schmälze erhalten. Bei der langsamen Umdrehung der Scheiben 24.i und 24c gelangt somit die Schmälze in das Innere des Spinntrichters und wird von dort von den Oberflächen dieser Scheiben an die im »Faserschwanz« bewegten einzelnen Fasern abgegeben.

Die Anordnung von mehreren in einer Ebene senkrecht zur Achse des Spinntrichters angeordneten oder längs dieser Achse liegenden Scheiben, z. B. drei Scheiben, kann insbesondere bei hohen Abzugsgeschwindigkeiten zweckmäßig sein, um eine gleichmäßige Verteilung der Schmälzflüssigkeit im bandförmigen Faserkörper zu erreichen. Der »Faserschwanz« genannte, hintere Teil des sich im Spinntrichter aufbauenden Faser-Luft-Wirbels steht nämlich in diesem meist nicht ruhig, sondern führt als Ganzes, wie strichpunktiert dargestellt, einer Bewegungsbahn K folgend, eine kreisende Bewegung aus. Wenn ein Faserband mit hoher Geschwindigkeit abgezogen wird, kann es deshalb bei nur einer Scheibe vorkommen, daß nur ein Teil der Fasern mit der Schmälze in Berührung kommt, was sich beim fertigen Produkt an in Intervallen auftretenden unbehandelten Stellen bemerkbar mach".

Die Scheiben 24d bis 24c sind zweckmäßig so einstellbar angeordnet, daß mehr oder minder große Kreisabschnitte in den mit Luftaustriusöffnungen versehenen Teil 13 des Spinntrichters hineinragen können. Dadurch ist es durch Wahl der Drehzahl und bzw. oder durch Einstellung der entsprechenden Tiefe der in den Spinntrichter und somit in den Faserstrom hineinragenden Teile möglich, den gewünschten Schmälzmittelanteil einzustellen.

Weitere geeignete und praktisch erprobte Möglichkeiten, eine Schmälze mit unbewegten Applikatoren an die einzelnen Fasern heranzubringen zeigen die F i g, 6 und 7. Bei der Ausführungsform nach F i g. 6 ist in dem allgemein mit 27 bezeichneten Spinntrichter ein sich über seine ganze Breite oder einen wesentlichen Teil derselben erstreckendes Flüssigkeitsübertragungselement aus saugfähigem Material, z. B. Filze 28. vorgesehen, der von außen laufend mit einer von ihm aufgesaugten Flüssigkeit versorgt wird. Der Filz ragt so ^h5 weit in den Innenraum 29 des Spinntrichters hinein, daß die über die Leitfläche 30 der Umlenkeinrichtung einströmenden und im Wirbel W sich zunächst an oder in der Nähe der Innenfläche des Spinntrichters bewegenden Fasern an dem in den Innenraum hineinragenden Teil als Abstreiferkante 311 des Filzes entlangstreichen und dabei Schmälze annehmen. Hierzu kann der Filz in einem Gehäuse 32 gefaßt sein und die Schmälze einem Behälter 33 entnehmen. Der Grad der Benetzung ist hierbei abhängig von der Saugfähigkeit des Filzes, von der Niveauhöhe der Schmalze im Behälter 33 und von der Länge bzw. Tiefe des hineinragenden Teiles 31.

Abgesehen von der Möglichkeit, daß mehrere der vorbeschriebenen Vorrichtungsarten in Kombination Verwendung finden können, kann die Intensität der Benetzung noch weiter gesteigert werden. Wird ein extrem hoher Schmälzeanteil von z.B. über 1% gefordert, so kann der Filz 28 entfernt werden. An die Stelle der Filz-Abstreiferkante 31 tritt dann eine über die ganze Breite des Spinntrichters sich erstreckende, rinnenartig ausgebildete Abstreiflippe 34 in Funktion, in der vom Behälter 33 über das vom Filz nicht angefüllte Gehäuse 32 ein stetiger FlüsMgkeitsabstand gehalten wird. Die in kreisender Bewegung befindlichen Einzell'asern streifen an dieser rinnenanig ausgebildeten Abstreiflippe entlang und erhalten so direkt aus dem Flüssigkeitsstand ihren Überzug.

F i g. 7 zeigt ein Ausfuhrungsbeispiel, sehr einfacher und wartungsarmer Konstruktion, das eine konstante und besonders genau regulierbare Benetzung der Fasern erreichen läßt. Hierzu ist in eine über die gan/.e oder einen wesentlichen Teil der Breite des Spinntnchters sich erstreckende spahförmige Öffnung 35 das Übertragungselement 36 in den Spinntrichter hineinragend eingeschoben oder eingehängt. Neben Filz hat sich hier ein engmaschiges Drahtgewebe besonders bewährt, das vorzugsweise auf ein Tragblech 37 aufgezogen ist. Das Ende des hineinragenden Teiles des Übertragungselementes kann dabei etwas abgewinkelt sein, um dem Faserluftstrom einen gewissen Widerstand zu bieten, so daß die Fasern sicher daran entlangstreifen. Gegenüber Filz, der nach längerer Betriebszeit sich abnutzt und infolge fortschreitender Verharzung und Aushärtung der nicht verdunstenden Bestandteile der Schmälze die Saugfähigkeit verliert, besitzt das feinmaschige Drahtgewebe den Vorteil geringerer Wartung und höherer Lebensdauer. Außerdem werden Schwankungen des Überzug&anteiles im erzeugten Faserprodukt, z. B. Faserband, vermieden, die bei der Verwendung von Filz der vorstehend erwähnten Gründe wegen auftreten können.

Das vorzugsweise auf ein Tragblech aufgebrachte Drahtgewebe ist praktisch unbegrenzt haltbar und kann leicht bei auftretender Verschmutzung ausgewascher werden. Über eine — nicht dargestellte — Dosiervorrichtung wird es mittels einer Tropfeinrichtung 3Ϊ fortlaufend mit Schmälze oder aber auch mit einei anderen Überzugsflüssigkeit, z. B. einem Klebemitte oder Farbe, versorgt Das Drahtgewebe hat dabei die Aufgabe, die aufgetragene Flüssigkeit gleichmäßig zt verteilen und zu halten. Ein Scharnier 39 erlaubt es, der Teil 40 des Spinntrichters bei Reinigung oder derglei chen aufzuklappen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Glasfasern nach dem Trommelverfahren, bei dem die ausgezogenen Fäden vor dem Auflaufen auf die Trommel geschmälzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die nach dem Abheben vom Trommelumfang entstandenen Fasern einer zusätzlichen Schmalzung unterworfen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmälzung in einem Spinntrichter oder dem Schaberbereich erfolgt.

3. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens

nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzebh- 15 besteht darin, dem Faden net, daß ein oder mehrere in Umdrehung versetzte. Oberfläche der in schnelle mit einem Teil ihres Umfanges die Leitflächen eines Spinntrichters (11, 12, 27, 29) oder Schaberbereichs (2,5,6) unterbrechende und in die Führungsbahn des Faseriuftstromes hineinragende Scheiben-, Rollenoder Ringapplikatoren (7,17,26) vorgesehen sind.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere die Leitflächen eines Spinntrichters oder Schaberbereichs unterbrechende, mit einem Teil in die Strömungsbahn der Fasern hineinragende, feststehende Kissen·, Tuch- oder Drahtgewebeapplikatoren (28,36) vorgesehen sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Applikator (17, 26) in den mit Luftaustrittsöffnungen (14) versehenen Abschnitt (U) eines Spinntrichter (11) hineinreicht oder an der Nahtstelle zwischen diesem und dem nicht perforierten Abschnitt (12) angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 3 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Applikatoren (17, 26) an einer oder mehreren Stellen -!ängs der Achse (21) des Spinntrichters (U) angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekenn-

Fasern werden dann, in einem Luftstrom suspendiert, an Leitflächen entlanggeführt und an einer von der Abzugstrommel entfernten Stelle unter Eliminierung der Luft tu dem Faserkörper als Endprodukt verdichtet Sowohl das Abziehen der Fäden als auch die Herstellung eines Körpers aus den aus den Fäden entstehenden Fasern erfordert das Überziehen mit einem flüs&igen Medium. Dies geschieht in der Regel auf dem Wege, den die Fäden von der Abspinnstelle bis zu

to ihrer ersten Berührung mit der Abzugstrommel durchlaufen.

In den meisten Fällen kommt dabei dem Überziehen der abgezogenen Fäden, in der Praxis »Schmälzen« genannt, eine dreifache Aufgabe zu. Eine Aufgabe " ' eine Haftung an der Umdrehung versetzten

Abzugstrommel zu verleihen, die groß genug ist, um einen Schlupf zwischen Faden und Trommeloberfläche zu vermeiden. Daneben soll der Überzug den einzelnen Glasfaden geschmeidig und biegsam machen, um ihn bei der Verarbeitung vor Abrieb oder sonstiger mechanischer Beschädigung zu schützen. Schließlich sollen die aus den Glasfäden nach ihrer Zerlegung erzeugten Stapelfasern in dem durch ihre Verdichtung entstehen-

den Glasfaserkörper, z. B. einem Faserband oder in einem mit Bindemittel noch nicht behandelten Vlies, durch den Überzug einen eine gewisse Zugfestigkeit gewährleistenden Zusammenhalt bzw. Haftung untereinandererhalten.

Neben diesen hauptsächlichen Einsatzgebieten für ein flüssiges Überzugsmittel gibt es natürlich auch andere nicht zum eigentlichen Schmälzen pehörende Möglichkeiten, wie z. B. das Färben von Glasfaserkörpern. Nachfolgend werden alle diese Möglichkeiten »Schmälzen« genannt.

In der Praxis ist es sowohl hinsichtlich der Zusammensetzung als auch hinsichtlich der Dosierung der Schmälze ein Problem, diesen drei Anforderungen in immer gleicher Weise zu genügen. Bei der