DE1769886B2 - Verfahren zur herstellung eines koerpers aus an sich bekannter polyurethanschaummasse - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines koerpers aus an sich bekannter polyurethanschaummasseInfo
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Description
mindestens 0,5 mm, wobei sich die Grenze zwischen
Kern und Haut durch eine plötzliche Dicht^nderung auszeichnet
Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Herstellung eines
Körpers aus an sich bekannter Polyurethanscteumma-·
se mit einem nachgiebigen, eine praktisch gleichmäßige Dichte aufweisenden Kern und einer mit dem Kern eine
Einheit bildenden, praktisch ununterbrochenen dicken Haut, durch Kondensation eines Polyisocyanate eines
Polyols mit einem Hydrcxyäquivalentgewicht von etwa 300 bis etwa 3000 und einer Funktionalität von etwa 2,0
bis etwa 4,0 in Gegenwart eines Katalysators, eines Treibmittels in Form eines polyhalogenierten, aliphatischen Kohlenwasserstoffes mit einem Kochpunkt von
-40 bis ti00C und gegebenenfalls einer grenzflächenaktiven Substanz in einer geschlossenen vorgewärmten
Form, welches sich dadurch auszeichnet daß man die Verschäumung in auf 32 bt? 43°C vorgewärmten
Formen, in Abwesenheit von Fremdwasser und unter Verwendung von 10,4 bis 15,4 Gew. %, bezogen auf das
Gesamtgewicht der schaumbildenden Reaktionsteilnehmer.
Treibmittel durchführt.
In den Zeichnungen sind zwei Beispiele für erfindungsgemäß hergestellte Polyurethanschaummassen-Körper
dargestellt. Es zeigt jeweils im Schnittbild
Fi g. 1 eine Kraftfahrzeug-Kopfstütze und
Fig. 2 ein A-Rahmenpolster für eine Kraftfahrzeugwindschutzscheibe.
Wie bereits erwähnt, liefert das erfindungsgemäße Verfahren erstmalig eine biegsame Polyurethanschaummasse
mit einer zähen, relativ dicken und praktisch ununterbrochenen Deckhaut, die materialeinheitlich
angeformt, d. h. vom schaumbildenden Gemisch in situ gebildet ist. Diese Haut ihrerseits ist ebenfalls biegsam,
weist hohe Reiß-, Dauerverformungs-, Abrieb- und Biegefestigkeit auf, ist fernerhin vergleichsweise feuchtigkeitsundurchlässig
und läßt sich leicht durch Tauchen oder Überziehen einfärben. Durch geeignete Ausgestaltung
der Formoberflächen kann man der Haut auch
Markierungen, Eindrückungen und Flachreliefstruktur erteilen, um ihr das Aussehen von Holzmaserung,
Lederkorn oder sonstiger Art zu geben.
Außerdem ist die Haut auch wirklich eine solche, d. h
sie besitzt eine endliche Dicke, und der Punkt, wo ihre
innere Grenze auf den porigen Kern trifft, is· bei Betrachtung eines Musterquerschnitts mit bloßem Auge
erkennbar und derart ausgeprägt, daß man es sich auf den ersten Blick kaum vorstellen kann, daß Haut und
Schaummasse nicht etwa zunächsi: getrennt hergestellt und dann verklebt worden sind
Die an der Außenseite der erfindungsgemäß hergestellten Schaummassen angeformte Haut besitzt Mikroporenstruktur
und eine mittlere Minimaldicke von etwa 1 mm, die auch selbst dann in ihrer Gesamtheit ziemlich
konstant bleibt, wenn die Schaumrnasse zu Körpern mit derart schmalen Fortsätzen verformt wird, daß ihre
Querschnittsdickc in diesen Bezirken nur aus doppelter Hautdicke nebst wenig dazwischen befindlichem Kernmaterial
besteht. Durch bestimmte, nachstehend angegebene Abwandlungen der Herstellungsmethode kann
man sogar Häute mit einer mittleren Dicke bis zu etwa 4 mm hervorbringen. Erfahrungsgemäß sieht die I laut
dichte in ziemlich konstantem Verhältnis zur Kerndn h
te und liegt im allgemeinen zwischen 320 und 720 g/dm3.
Der porige Kern der erfindungsgemäß hergestellten, eigenhäutigen Schaummassen besitzt im allgemeinen
eine praktisch gleichförmige Dichte. Wie bereits erwähnt, ist die Grenze zwischen Haut und Kern klar
abgezeichnet und äußert sich in einem plötzlichen Dichtewechsel, wobei Dichte und Porenstruktur der
hautbenachbarten Kernbezirke nicht wesentlich anders als in der Kemmitte sind. Im allgemeinen kann die
Dichte des zellartigen Kerns zwischen e«wa 32 und etwa 320 g/dm3 liegen und läßt sich in später erläuterter
Weise durch Abstimmung der angewendeten Blähmittelmenge auf jeden gewünschten Wert einstellen.
•o Durch geeignete Abwandlung des Schaummassen-Ansatzgemisches kann man die Kenieigenschaften so
variieren, daß sie jedem Typ der bekannten sogenannten biegsamen Schaummassen entsprechen, wie sie z. B.
im Handbuch von S a u η d e r s et al, »Polyurethanes, Chemistry and Technology«, Teil II, (1964), Seite 117
(Verlag Interscience Publishers New York), erläutert sind. Dieser Begriff »biegsame Schaummassen« dient
somit zur Beschreibung einer Klasse von Polyurethanschaummassen, die durch ein hohes, d. h, über 1 : 1 und
:o für gewöhnlich zwischen etwa 15:1 und 70 : 1 liegendes
Verhältnis von Zug- zu Druckfestigkeit (bei 25°. Durchbiegung) gemäß ASTM D 1564-62T-Meßverfah
ren, hohe Dehnung, schnelle Erholung von Verformung (Aufprall) und hohe Elastizitätsgrenze gekennzeichnet
:> sind. Diese Eigenschaften unterscheiden einen »biegsamen«
von einem »starren« Schaum, der ein hohes Druck- zu Zugfestigkeitsverhältnis, geringe Dehnung,
langsame Erholung von Verformung (Aufprall) und niedrige Elastizitätsgrenze aufweist.
.ic Unter den vorstehend definierten, breiten Gattungsbegriff
»biegsame Schaummassen« fällt auch eine üblicherweise als »halbbiegsam« bezeichnete Schaummassengruppe.
Solche halbbiegsamen Schaummassen besitzen die vorstehend angegebenen Unterscheidungsmerkmale
der allgemeinen Klasse der biegsamen Schaummassen und kennzeichnen sich darüber hinaus
durch hochgradige Druckfestigkeit (bei über 1 : 1 bleibendem Zug-Druckfestigkeitsverhälinis gemäß obiger
Definition) eine Dichte in der Größenordnung von
4n etwa 32 bis etwa 480 g/dm' und langsame Aufprallerholung.
Sie heißen auch häufig »energieverzehrcnde« Schaummassen und werden hauptsächlich zur Verpakkung,
Schutzpolsterung und dergleichen benutzt, wo sie die Wirkung von Zusammenstößen zwischen in
4s unterschiedlichem Bewegungszustand befindlichen
Festkörpern dämpfen sollen.
Zu diesen »biegsamen Schaummassen« rechnet man für gewöhnlich auch solche an der Grenze zwischen
»biegsamen« und »starr« liegenden, sogenannten
so »halbstarren« Schaummassen, bei denen Zug- und Druckfestigkeit zwar noch im Verhältnis von mehr als
1 :1 stehen, aber je für sich niedrige Werte besitzen. Weitere Kennzeichen sind ihre langsame Aufprallerholung
und niedrige Elastizitätsgrenze. Sie sind ausgeprägt
ss stärker als biegsame Schaummassen im allgemeinen
vernetzt.
Demgemäß soll der in Beschreibung und Ansprüchen verwendete Ausdruck »biegsame Schaummasse« in
vorstehendem Sinne verstanden werden und auch
<»■ »halbbiegsame« (energieverzehrende) sowie »halbstarre«
Schaummassen umfassen, soweit nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist.
In Fi g 1 ist eine erfindungsgemäß hergestellte Kopfstütze 2 im Schnitt dargestellt, die aus einem
<><· inneren, biegsamen, porigen Kern 4 und einer ihn
vollständig umgebenden, zähen, biegsamen, mikroporigen Haut 3 besteht. Die Grenze 5 zwischen Kern 4 und
I lain 3 ist mit bloßem Auge deutlich erkennbar und
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äußert sich in einer plötzlichen Dichteänderung zwischen beiden, indem die Kerngrenzzone aus einem
offenporigen Netzwerk besteht und die Hautgrenzzone mikroporig ist.
F i g. 2 zeigt im Querschnitt ein gemäß der Erfindung hergestelltes A-Rahmenpolster für eine Windschutz
scheibe. Dieses Polster 6 weist einen biegsamen, porigen Kern 8 und eine ihn vollständig umgebende, zähe,
biegsame, mikroporige Haut 7 auf. Auch bei ihm ist die Grenze 5 zwischen Kern 8 und Haut 7 mit bloßem Auge
deutlich erkennbar und äußert sich in einer plötzlichen Dichteänderung zwischen beiden, indem die Kerngrenze
aus einem offenporigen Netzwerk besteht und die Hautgrenzzone mikroporig ist.
Die Eigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten, eigenhäutigen, biegsamen Schaummassen in Verbindung
mit ihrer leichten Herstellbarkeit mittels einschriuigem Verfahren machen sie für eine Vielzahl
von Anwendungen, darunter in besonderem Maße als Sicherungspolster im Transportwesen mittels Flugzeug,
Kraftfahrzeug. Lastwagen usw. geeignet, wo sie als Arrnaturenbrettpolster, Sonnenblenden, A-Rahmenpolster
für Winschutzscheiben, Türpolster, Armstützen, Fußmatten, Teppichunterlagen. Auflagen für Sitze.
Koptstützen und dergleichen verwendet werden. Sie können auch als Schutzpolster für Athletikausrüstungen,
zur Verpackung von empfindlichen Instrumenten oder zerbrechlichen Gegenständen, für Spielzeuge.
Rasen- oder Freilandmöbel. Kissen, künstliche Gliedmaßen und für sonstige, dem Fachmann erkennbare
Zwecke benutzt werden.
Die neuartigen, eigenhäutigen Schaummassen werden dadurch gewonnen, daß man die üblicherweise zur
Herstellung biegsamer Polyurethanschaummassen verwendeten Ansatzrezepte derart abwandelt, daß sich
einerseits die der Oberfläche der aufgehenden Schaumrrasse benachbarten Poren in instabilem Zustand
befinden und bei Berührung mit Fremdflächen, wie z. B.
den Formwänden, zusammenfallen, andererseits jedoch der Hauptteil des Schaumstoffans.·. zes keine Neigung
zum Zusammenfallen zeigt und noch eine gute, biegsame Schaummasse von ausreichender Gefügefestigkeit
zu liefern vermag. Daß man so etwas erreichen kann, ist um so mehr unerwartet als man. wie es sich
zeigte, bisher gültige Auffassungen bezüglich der geeignetsten Herstellung von biegsamen Schaummassen
unbeachtet lassen mußte, urn zum gewünschten Erfolg zu kommen.
Der schließlich aufgefundene, erfindungsgemäße
Weg zur Herstellung der neuartigen, eigenhäutigen, biegsamen Schaummassen weicht von den üblichen
Herstellungsverfahren für biegsame Schaummassen in einigen wichtigen Punkten ab. Zum; ersten muß man die
Verwendung von Wasser als Blähmittel vermeiden. Bei der üblichen Herstellung von biegsamen Schaum massen
benutzt man als Blähmittel entweder Wasser allem oder
im Gemisch mit einem flüchtigen, vorzugsweise polyhalogenierten Kohlenwasserstoff nachstehend ge
kennzeichneter Art In solchen Systemen setzt sich das
Wasser mit einem Teil der Polyisocyanatkomponente unter Bildung von blähend wirkendem Kohlendioxyd
um. während der etwa anwesende Kohlenwasserstoff lediglich durch die im Schaummassenansatz entstehende Reaktionswärme verflüchtigt wird.
Bei der erfindungsgemäßen Schaummassenherstellung ist es jedoch, wie bereits gesagt wesentlich, daß
dem Schaummasseransatz kein Fremdwasser zugesetzt
wird Lediglich die geringe Wassennenge. die in der
Polyolkomponente zu etwa 0,1 Gew.-% enthalten ist
und infolgedessen in den Ansatz eingeschleppt wird, kann zugelassen werden, während jede darüber
hinausgehende Wassereingabe den Erfolg vernichtet Diese erfindungsgemäße Forderung wird überall in
Beschreibung und Ansprüchen durch die Worte »die Abwesenheit von Fremdwasser« im Schaummassenansatz
zum Ausdruck gebracht.
Aus, dieser ersten Forderung folgt ein v^eiterer
Unterschied zwischen dem erfindungsgemäßen und den bekannten Verfahren, indem ersteres als Treib- idcr
Blähmittel einen polyhalogenierten, aliphatischen Kon lenwasserstoff verlangt, wie er üblicherweise zur
Herstellung von starren Polyurethanschaummassen verwendet wird, jedoch in Mengen von 10,4 bis 1 5.4
Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der schaum bildenden Reaktionsteilnehmer. Mit »polyhalogeniert«
ist gemeint, daß im Molekül mindestens zwei verschiedene Halogeinatome vorhanden sein müssen. Kohlen
Wasserstoffe dieser Art besitzen je nach Art des hergestellten Schaummassenproduktes Kochpunkte
zwischen etwa -40 und 1100C. Die im unteren
Kochpunktbereich siedenden Kohlenwasserstoffe benutzt man zur Herstellung von Frostschaummassen.
während die höher siedenden für übliche Systeme (im Gegensatz zu Frostsystemen) benutzt wurden Solche
Kohlenwasserstoffe sind beispielsweise Trichlormonofluormethan, Dichlordifluormethan, Chlortrifluormethan,
1,1-Dichlor-i-fluoräthan, 1,1-Difluor-1.2.2 -trichloräthan,
1.1,1-Tribrom-2-chlor-2-fkiorbutan und der
gleichen. Sie können auch gegebenenfalls im Gemisch untereinander als Treib oder Blähmittel verwende·
werden.
Schließlich gelangen beim erfindungsgemäßen Verfahren »anomale Anwendungsbedingungen tür grenzflächenaktive
Mittel« zur Anwendung. Hiermit ist die Benutzung von Konzentrationen und/oder Arten vor
grenzflächenaktiven Substanzen gemeint, die im Gegensatz zu denjenigen stehen, die man bisher als zur
Herstellung zufriedenstellender, biegsamer Schaum massen erforderlich angesehen hat. Der obige Begnü
umfaßt a) die Verwendung einer als Randschaumma1·-
sen EntStabilisator bezeichneten Substanz gemäß spa terer Kennzeichnung und b) Bedingungen, unter dener
überhaupt keine grenzflächenaktive Substanz im Sy stern angewendet wird.
Unter dem Begriff »Randschaummassen- Entstabiiisa
tor« werden zwei Materialarten zusammengefaßt di«
beide zu den grenzflächenaktiven Substanzen gehören welche man zwar bereits als Schaummassenbestandteik
schlechthin, jedoch unter völlig anderen Bedingunger und in merklich anderer Konzentration benutzte, al:
dies erfindungsgemäß geschieht Zur ersten Materialar
gehören jene grenzflächenaktive Substanzen, di< schaumzerstörend wirken und bisher als Porenstabihsa
toren bei der Herstellung biegsamer Polyurethan schaummassen ausschfießiich nach der Prepolymerme
thode und m einer Menge von höchstens 0.02% de
Gesamtansatzgewichtes benutzt wurden.
Bezüglich ihrer Verwendung im Einstufen-Schaum massensystern hat man ihnen nachgesagt, daß sn
Rißbildung und Schaumznsammenfall hervorrufen, um sie deswegen nicht für derartige Systeme benutz
Gänzlich überraschend und unerwartet war es dahei daß sie sich für nach dem erfindungsgemäßen Verfahre
angesetzte Schaummassensysteme eignen und oben drein auch in Konzentrationen angewendet werde
müssen, welche merklich über denen liegen, die nac
bisheriger Lehre im Einschritt-Schaummassensystem Schaumzusammenfall verursachen. Bei ihrer erfindungsgemäßen
Benutzung müssen diese Schaumzerstörungsmittel im Schaummassenansatz in Mengen von
etwa 0.01% bis etwa 7% und vorzugsweise 0,1% bis 2% des Ansatzgewichtes enthalten sein.
Zu solchen Schaumzerstörungsmitteln gehören beispielsweise die sogenannten »Siliconflüssigkeiten«,
Caprylalkohol, 2,6-Dimethyl-4-heptanol, sulfonierte nalürliche öle, die Amide höherer Fettsäuren, wie
Ν,Ν'-Distearoyläthylendiamid, die unter dem geschützten
Warennamen »Ucon-Flüssigkeiten« im Handel erhältlichen, polymeren Polyalkylenglykole, Alkyllacta-Ie,
höhere Ester, wie 2-(Di-tert.amylphenoxy)-äthanol Und dergleichen, wie sie z. B. im Kirk-Othmer,
•»Encyclopedia of Chemical Technology«, Band 6 (1954) *uf den Seiten 776 bis 777 aufgezählt sind.
Vorzugsweise verwendet man als Schaumzerstötiingsmittel
die Siliconflüssigkeiten. Sie stellen eine •usgeprägte Verbindungsklasse dar, die z. B. im
vorerwähnten »Kirk-Othmer« im Band 12 (1954) auf
den Seiten 396 bis 403 beschrieben sind. Die bekanntesten Handelsprodukte dieser Art sind die
Dimethylsiliconflüssigkeiten mit der allgemeinen Strukturformel
CH,
CH., Si-O-
CH,
CH3
Si--CH1
CH1
die in den verschiedensten Viskositätsgraden je nach Größe des Formel-Parameters π erhältlich sind. Zu
ihnen gehören auch die Methylphenylsiliconflüssigkeilen. bei denen einige Methylreste im Molekül durch
Phenyl ersetzt sind. Für den erfindungsgemäßen Gebrauch eignen sich ganz besonders gut die Dimethylsiliconflüssigkeiten
im Viskositätsbereich von etwa 0,5 bis etwa 20 cSt. -t°
Die zweite verwendbare Gruppe von »Randschaummassen-Entstabilisatoren«
umfaßt diejenigen grenzflächenaktiven Substanzen, die man bisher den Schaummassenansätzen
in einer Menge von etwa 0.6 bis etwa 1.0 Gew.-0/0 zwecks Förderung gleichförmiger, feiner
Porenstruktur zugesetzt hat. Überraschenderweise ergab sich, daß diese Substanzen in der merklich
geringeren Anteilsmenge von nur etwa 0,01 bis etwa 0,3
Gew. % als »Randschaummassen-Entstabilisatoren«
wirken.
Zu diesen so wirksam zu machenden Substanzen gehören beispielsweise sulfonierte Rizinusöle. Fettsäure-Aminester,
sulfatierte Fettsäureester und -amide. Polyoxypropylen-Polyoxyäthylencopolymere. Alkylsilicon-Polyalkylenblockpolymere,
in denen die Polyalkylenkomponente aus Polypropylen oder Polyäthylen oder einem Gemisch beider besteht (siehe z. B.
Boudreau, Modem Plastics, 44. Januar 1967, Seite
133 ff.). Poly(dialkylsiloxane), Polyoxyalkylenäther von
Alkylphenolen, Polysilylphosphonate, Dialkylsulfosuccinate
in Form ihrer Natriumsalze, wie Natriumdioctylsulfosuccinat,
und dergleichen.
Die zweite Art der anwendbaren »anomalen Anwendungsbedingungen für grenzflächenaktive Mittel« besteht
in der völligen Fortlassung jedweder grenzflä- <·5
chenaktiven Substanz überhaupt aus dem Schaummassenansatz. Bisher hielt man es für wesentlich, bei der
einschrittieen Herstellung von biegsamen Polyurethanschaummassen eine grenzflächenaktive Substanz zu
verwenden, um das Wachstum, die Stabilität und die Gleichmäßigkeit der Poren zu fördern und glaubte, daß
ohne solche Zugabe das Porennetzwerk zusammenbrechen und infolgedessen nur eine grobe, großporige
Schaummasse mit mangelhaften mechanischen Eigenschaften und deshalb ohne Handelswert entstehen
würde (siehe S a u η d e r s et al, 1. c. Teil H, Seiten 44,50
und 67). Die Erfindung beruht demgegenüber auf der überraschenden und unerwarteten Erkenntnis, daß man
die neuartigen, eigenhäutigen Polyurethanschaummassen mit ihrer erwünschten, gleichförmigen Porenstruktur
auch in Abwesenheit jeglicher grenzflächenaktiver Substanz gewinnen kann, sofern man nur die übrigen,
vorerwähnten kritischen Bedingungen bezüglich des Schaummassenansatzes innehält.
Vorbehaltlich der vorstehend angegebenen, wesentlichen Abänderungen eignen sich alle Maßnahmen und
Ansatzbestandteile, die man bisher bei der Herstellung biegsamer Polyurethanschaummassen verwendet hat,
auch zur Durchführung der Erfindung.
So kann man alle üblicherweise für diesen Zweck angewendeten Polyisocyanate bei der Erfindungsdurchführung
als Isocyanatbestandteil benutzen. Hierzu gehören z. B 2,4-Tolylendiisocyanat, 2,6-Tolylendiisocyanat,
4,4'-Methylenbis(phenylisocyanat), Dianisidindiisocyanat,
Tolidindiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, m-Xylendiisocyanat. 1,5-Naphthalindiisocyanat,
1,4-Diäthylbenzol-/J,|3'-diisocyanat, sowie andere Di-
und höhere Polyisocyanate, wie sie in den Siefken-Tabellen in den Ann. 562 (1949), 122-135, aufgeführt sind.
Man kann auch mit Gemischen aus zwei oder mehreren Isocyanaten dieser Art, z. B. dem Gemisch aus den 2,4-
und 2,6-lsomeren des Tolylendiisocyanats oder aus den 2,4'- und 4,4'-lsomeren des Methylenbis(phenylisocyanats)
und dergleichen und bei letzteren auch mit deren modifizierten Formen arbeiten, also z. B. 4,4-Meihyienbis(phenylisocyanat)
oder dessen Gemisch mit etwa 2.4'-lsomer verwenden, das zum Teil, und zwar im
allgemeinen zu weniger als 15 Gew.-% der Ausgangsmenge modifiziert worden ist. So kann beispielsweise
der Polyisocyanatbestandteil aus Methylenbis(phenyl·
isocyanat) bestehen, das z. B. nach dem Verfahrer gemäß belgischer Patentschrift 6 78 773 in eine bei etwa
15CC und darüber stabile Flüssigken umgewandeli
worden ist.
Eine andere, ebenfalls verwendbare Modifikation de; 4,4'-Methylenbis(phenyiisocyanats) besteht aus den·
Produkt, das man aus ihm oder seinem Gemisch mi etwa 2,4'-Isomer durch Behandlung mit einer kleiner
Menge eines Carbodiimide z. B. Diphenylcarbodiimid
nach der z. B. in der britischen Patentschrift 9 IS 45*
beschriebenen Arbeitsweise erhalt Hierbei wird da: Methylenbis(phenylisocyanat) zu einem kleinen Antei
in das entsprechende Isocyanatocarbodiimid umgewan delt das sich dem restlichen Ausgangsmaterial bei
mischt
Neben diesen verschiedenen, vorstehend angedeute ten Methylenbis(phenylisocyanat)-Modifikationen kam
man als Polyisocyanatbestandteil auch ein Gemisch au Methylenbis(phenylisocyanat) und höherfunktionellei
Polymethylenpolyphenyiisocyanaten verwenden. Sol ehe Gemische gewinnt man im allgemeinen durcl
Phosgenierung der entsprechenden, methylenbrücken haltigen Polyphenylpolyamine, die man ihrerseits durc!
Umsetzung zwischen Formaldehyd, Salzsäure um primären aromatischen Aminen, wie Anilin, o-Chlorani
Im. o-Toluidin oder dergleichen erhält Solche Polyami
ίο
ne und daraus gewonnene Polyisocyanate sind beispielsweise
aus den amerikanischen Patentschriften 26 83 730, 29 50 263, 30 12 008 und 30 97 191, der kanadischen
Patentschrift 6 65 495 und der deutschen Patentschrift 1131877 bekannt. Die bevorzugten Polyisocyanate
bestehen aus Methylenbis(phenylisocyanaten) und deren modifizierten Formen einschließlich solcher PoIymethylenpolyphenylisocyanate,
die zu etwa 35 bis etwa 85 Gew.-% aus Methylenbis(phenylisocyanat) bestehen. Ein typisches Handeiserzeugnis dieser Art ist von der
Anmelderin unter dem geschützten Warennamen PAPI beziehbar.
In ähnlicher Weise kann beim erfindungsgemäßen Verfahren als Polyolbestandteil irgendein üblicherweise
zur Herstellung biegsamer Polyurethanschaummassen benutztes Polyol verwendet werden. Hierzu gehören
Polyester und Polyäther mit Hydroxyläquivalentgewichten zwischen etwa 300 und etwa 3000 und einer
mittleren Funktionalität zwischen etwa 2 und etwa 4.
Polyesterpolyole dieses Eigenschaftstyps erhält man beispielsweise aus zweibasischen Carbonsäuren und
mehrwertigen Alkoholen. Erstere enthalten außer ihren Carbonsäureestern keine sonstigen funktionellen Reste
mit aktiven Wasse. Stoffatomen und bestehen beispielsweise aus Phthal-, Terephthal-, Isophthal-, Bernstein-,
Glutar-, Adipin- oder Pimelinsäure sowie deren Anhydriden. Die Polyolbestandteile solcher Polyester
bestehen vorzugsweise aus dreiwertigen Alkoholen, wie beispielsweise Trimethyioläthan, Trimethylolpropan.
Mannit. Hexantriol, Glycerin und Pentaerythrit, sowie deren Gemischen untereinander unc oder mit einer
geringen Menge eines zweiwertigen Alkohols, wie Athylenglykol, Diäthylenglykol. 1,4-Butandiol, Cyclohexandiol
und dergleichen.
Die erfindungsgemäß benutzten Polyätherpolyole des vorerwähnten Eigenschaftstyps bestehen beispielsweise
aus den Addukten aus einerseits Alkylenoxyden. wie Äthylenoxyd. Propylenoxyd, 1.2-Butylenoxyd oder dergleichen,
sowie deren Gemischen untereinander, und andererseits mehrwertigen Alkoholen mit 2 bis 4
Hydroxylresten. wie Propylenglykol. Athylenglykol, Dipropylenglykol. Glycerin. Trimethylolpropan, Trime-Ihyloläthan.
Pentaerythrit, 1,2-Hexantriol und dergleichen. Man kann auch Gemische solcher Polyätherpolyole
verwenden. Diese Polyätherpolyole und ihre Herstellungsverfahren gehören zum bekannten Stand
der Technik.
Zu den erfindungsgemäß verwendbaren Polyätherpolyolen gehören fernerhin auch polymere Vinylpolyätherpolyole, deren Hydroxyläquivalentgewicht und
Funktionalität innerhalb der angegebenen Grenzen liegt Hierzu gehören z. B. die Additionsprodukte aus
einerseits Vinylmonomeren, wie Styrol Isopren, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinyl-2-äthylhexoat, Vinylbutyrat Vinylpropionat Vinylacetat Acrylnitril Methylmethacrylat Acroleia Methylvinylketon, N-Vinylpyrrolidon,4-Vinylpyridin und dergleichen, und andererseits
einem Po'yätherpolyol des vorstehend angegebenen
Addukttyps.
Diese polymeren Vinylpolyätherpolyole und ihre Herstellungsverfahren sind an sich bekannt und z. B.
von K u r y I a et aL im journ. Cellular Plastics, Band Z
Nr. 2, März 1966, beschrieben. Sie eignen sich deshalb
besonders vorteilhaft zur Erfindungsdurchführung, weil sie die entstehenden Schaununassen verbrennungsbeständiger machen- So kann man beispielsweise im
Vergleich zu in üblicher Weise hergestellten, nachgiebigen Schaununassen bei einer aus einem solchen
polymeren Vinylpolyätherpolyol erfindungsgemäß ner
gestellten Schaummasse die Hautpartie etwa neunma und die freigelegte Kernmasse noch etwa dreimal se
lange einer offenen Flamme aussetzen, bevor Entzün dung eintritt.
Zwecks Erstellung der an früherer Stelle erörterten als halbbiegsam oder halbstarr eingestuften biegsamer
Schaummassen gemäß der Erfindung muß man in der Polyolbestandteil ein niedrigmolekulares Polyol mii
einer Funktionalität von 3 und darüber und vorzugswei se 3 bis 6 und einem Hydroxyläquivalentgewicht vor
etwa 30 bis etwa 200 einfügen, um den Vernetzungsgrac zu erhöhen und dadurch zum Teil dem fertigen Produkt
höhere Belastbarkeit und geringere Dehnung zi verleihen. Je nach Ausmaß dieser gewünschten ( igenschäften
verwendet man mehr oder weniger von diesen: Vernetzungsmittel, und zwar allgemein etwa 2 bis etwa
20%, auf Gesamtpolyolgewicht bezogen. Zu ihnen gehören beispielsweise Sorbit, Pentaerythrit, Methylglucosid,
Trimethylolpropan, Trimethyioläthan, Glycerin. 1,2.6-Hexantriol und deren Alkylenoxydaddukte
hydroalkylierte aliphatische Diamine, wie Ν.Ν,Ν',Ν'-Tetrakis(2-hydroxypropy!)äihylendiamin
und dergleichen, hydroxyalkylierte Isocyanursäure, wie Tris(2-hydroxyäthyljisocyanurat
und dergleichen
Man kann diese vernetzenden Poiyole entweder dem übrigen Polyol oder Polyoigemisch vor der Polyurethanbildung
zumischen oder als getrennten Strom in den Schaummassenansatz während der Mischstufe des
einstufigen Prozesses einspeisen.
Das Mischungsverhältnis von Polyibocyanat zu
Gesamtpolyol hält man auch bei der Erfindungsdurchführung
innerhalb der Grenzen, wie sie für die Herstellung von biegsamen Schaummassen üblich sind.
Das Gesamtverhältnis von Isocyanatresten zu den Aktivwasserstoffresten im Polyol liegt vorzugsweise
zwischen 1,80 : 1 und 0,90 : 1,0 und am besten zwischen 1.25 : 1 und 1 : 1 je nachdem, ob Isocyanat und Polyol
entweder getrennt voneinander beim Einschrittprozeß angewendet oder vorher zu einem Quasiprepolymer
umgesetzt werden.
Ebenso verwendet man bei der Erfindungsdurchführung die üblichen Katalysatoren für die Isocyanat-Polyolumsetzung.
wie sie beispielsweise im Saunders et al, 1. c. Teil I. Seiten 228 bis 232. und von Britain
ei al. im journ. Applied Polymer Science. 4 (1960). 207
bis 211. beschrieben sind. Zu ihnen gehören organische
Salze sowie Organometallderivate von Wismat Blei,
Zinn, Eisen, Antimon, Uran. Cadmium, Kobalt Thorium. Aluminium, Quecksilber, Zink. Nickel Cer. Molybdän,
Vanadium, Kupfer, Mangan und Zirkon sowie Phosphine und tertiäre organische Amine. Organozinnkatalysatoren sind beispielsweise Zinn(II)-octoat Zinn(II)-oleat
Dibutylzinndioctoat Dibutylzmndilaurat und dergleichea und brauchbare tertiäre organische Amine sind
beispielsweise
und dergleichea Vorzugsweise verwendet man beim erfindungsgemäßen Verfahren als Katalysator ein
Gemisch aus Dibutylzinnlaurat und einem tertiären Amin in Form von RN.N'.N'-Tetramethyi-U-butandiamin oder Triethylendiamin. Der Katalvsatorantefl
betragt im allgemeinen etwa 0,1 bis 2% aul Rcaktantengesamtgewicht
bezogen.
Bei der Herstellung der neuartigen, erfindungsgemä
Hen .Schaummassen läßt man die I msetzung zwischen
Polyisocyanat, Polyol, Blähmittel. Katalysator und rtandschaummassen-Entstabilisalor nach bekannten
Prinzipien, d. h., nach dem Einschritt- oder nach dem
Quasiprepolymer-Verfahren, jedoch, wie gefordert, in
Abwesenheit von 7.usatzwas;,er vor sich gehen. Im
/weiter Fall wird das zunächst erhaltene Quasiprepolymer
anschließend in Gegenwart von Blähmittel. Katalysator und sonstigen Zusätzen mit weitcrem
Polyol umgesetzt Vorzugsweise stellt man die crfin diingsgemäßen Schaummassen nach dem Einschritt·. >■·
fahren her. wobei die einzelnen AnsatzbeMandteiic
entweder in getrennten Strömen oder nach Vermischung von Polyol oder Polyolen und .ähnlicher
Bestandteilen gleichzeitig zusammengebracht werden.
Das Zusammenmischen der verschiedenen l-mset
/Lingsteilru'hmer erfolgt bei Kleinansätzen von Hand,
vorzugsweise aber unter Benutzung der hierfür üblicher;
Misch- und Abgabemaschinen, wie sie /.. B. im Buch vo-I
err'gno. »Rigid Plastic Foams« (1% 3), Seilen 5" bis
bl (Verlag Reinlvu. Publishing Corporation) besinne
ben sind, und mit Überführung an die zu füllende I orrn
oder Höhlung.
Man kann dem Schaumansatz fernerhin in üblicher
Weise Zusätze, wie Farbstoffe, Pigmer.ie. Seilen.
Metallpulver oder sonstige neutrale Füllstoffe zusetzen, um dem Endprodukt bestimmt«; Sondcreigenschaften zu
verleihen.
Die kerndichte der eigcnhäutigen .Schaummassen
kann, falls niedrige Werte erwünscht sind, in beliebiger
Weise, beispielsweise durch Einstellung der angewendeten Blähmittelmenge kontrolliert werden. Im Falle
dichterer Scnaummassen. nämiich solchen mii
320 g dm' und darüber, arbeitet man vorzugsweise nach
dem Prinzip der gepackten Form, indem man mehr Material eingibt, als zur Formfiillung erforderlich ist. die
Form im allgemeinen mittels Platte. Auflage oder sonstige Sperre abdeckt, die zwar mit Abzugslochern
für Gase versehen sind, jedoch keine Ansatzsubstanz aus der Form austreten lassen. Hierdurch erhöht man
Tabelle I
Polyur^t ha nschaurr.rnassen-Ansätze die Gesamtdichte des Endproduktes, wobei die Dichte der mikroporigen Haut nur wenig oder gar nicht heemlluß: wird
Polyur^t ha nschaurr.rnassen-Ansätze die Gesamtdichte des Endproduktes, wobei die Dichte der mikroporigen Haut nur wenig oder gar nicht heemlluß: wird
Wie z. Ii. aus Bender. »Handbook
<>| Fo.nned Plastics« (Hb")). Seile 238 (Verlag I.ake Publishing
C omora'ion). hervorgeht, weiß man in der Polyurethan
sctiaummassen-Technik, daß eine Vorerw armung der
f-orni normalerweise die Schaumhatitdicke ν erringen.
Im (iegensatz hier/u ergab sich nun als Erfindungsergebnis.
K.L.Ü man die Produkte vorteilhaftere eise in auf
etwi; 32 bi*. etw-a 49°C erhitzten Formen entstehen laßt.
AK i-urmw erkstoff eignen sich zahlreiche verschiedene
M,r.'ri,i ;en, wie Holz, Glas, verstärkter kunststoff und
vor aiiem wärmeleitende Stoffe, wie Metalle. / B. Stahl
und Eisen, soivie metallgefüllte Kunststoffe.
in den nachstehenden Beispielen, m denen Mch r.r,
allgemeinen die Teileangaben auf Gev.ii. l·· hezienen. :-,:
das Verfahren gemäß der Erfindung anhand von derzeit aK besonders günstig angesehenen Ausf-ihrutigsbeispie-Ich
naher erläutert
Die Herstellung der m deri nachstehend,, π Tabellen I
und Il bezüglich Zusammensetzung ui;. Eigenschafter beschriebenen, nachgiebigen Polyuretr\mschaumma^
se' mit porigem Kern und matenaieinheitlich auge
formier mikroporiger Außenhaut erfolgte grundsätz
hch in der Weise, daß man die Schaummassenbestand
teile in dem jeweiligen Mengenverhältnis genial: Tabelle I mit Hilfe einer von der Firma M W. Fawcett
Macedonia. Ohio, gelieferten und mit einer schwachhu
bigen 75-mm-Mischklinge bestückten Bohrmaschini et w,! 5 bis 10 Sekunden lang bei 1300- 1400 I !/mn
mechanisch durcharbeitete und danach in eine auf 38 bi«
43 C vorgewärmte mit Entlüftung versehene Alumini umform von 150 mm Durchmesser und 2t mm Wand
starke eingoß, deren Innenwandung zuvor polier
worden war. urn ein .Anhaften der Schaumm^sse zi
vermeiden
Die entstandenen, dickhäutigen Schaummassen wur
den nach Entnahme aus der Form zunächst 48 Stundet lang bei Raumtemperatur, d.h. etwa 25 bis 30"C
ausgehärtet und dann erst gemäß ASTM-Prüfvorschrif
D1564-59T auf ihre in Tabelle I! angegebener
physikalischen Eigenschaften geprüft
Grundpolyol:
Polyol 1«) 85 85 85 85 85 85 85 85 90
Polyol 2b) 85
Polyol 3C) 85
Vernetzendes Polyol:
Polyol 4d) 15 15 10
Polyol 5') 15 15 15 15 15 15
Polyol 6·) 15
Polyol 7s) 15
a) Vmylharzverstärktes Potyätherpolyol mit einem Hydroxyl-Äquivalentgewicht von 1250 (Niax Polyol 31-45, Union Corpore
tion, Technical Bulletin F-41 322).
3000 Mol Gew.-Polyätbertriol mit primären Hydroxylresten (CP-3001, Dow Chemical Company).
3000 Mo' Gew.-Polyäthertriol mit etwa 50% pnmären Hydroxylresten (ΤΈ-3000, Jefferson Chemical Company).
Kondensationsproaukt aus 3 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol Tnmethylolpropan mit einem Hydroxyl-Äquivalentgewicht von 8
(Isonol 93, Upjohn Company).
c) 590 Mol Gew.-Polyätherpentol mit einsm Hydroxyl-Äquivalentgewicht von 118 (LA-475, Union Carbide Corporation. Custc
c) 590 Mol Gew.-Polyätherpentol mit einsm Hydroxyl-Äquivalentgewicht von 118 (LA-475, Union Carbide Corporation. Custc
mer Service Bulletin F-41 149 A. February 1965).
■) K->ndensationsprodukt aus 3 Mol Propylenoxyd und 1 MoI Glycerin mit einem Hydroxyl-Aquivalentgewicht von 90 (CP-2&
■) K->ndensationsprodukt aus 3 Mol Propylenoxyd und 1 MoI Glycerin mit einem Hydroxyl-Aquivalentgewicht von 90 (CP-2&
Dow Chemical Company).
B) Poh/ätherpolyol auf Aminbasts miv einem Hydroxyl-Äquivalentgewicht von 79 (LA-700, Union Carbide Corporation, Customt
B) Poh/ätherpolyol auf Aminbasts miv einem Hydroxyl-Äquivalentgewicht von 79 (LA-700, Union Carbide Corporation, Customt
Service Bulletin F-41 149 A. February.
Fortsetzung | Schaummasse Nr. | 3 | 15 | C | O | 141 322). | lUdrox . | D E | F | G | S | H | T | I | U | aus 3 Mol Äihylcnoxvd und 1 | Dow Chemical Company). | leffersor | J | K |
A B | 3 | b) 3000 Mol Gew. Polyäthcrtriol mit primären | ι (TE-3000. | |||||||||||||||||
85 | 85 | 85 | 85 | Mol Trimeth\lolpi(ipan mit | ||||||||||||||||
Randschaummassen- | ||||||||||||||||||||
Fntstabilisator (RSE): | 1,2 | 1 | 1 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | |||||||||||
RSE lh) | ||||||||||||||||||||
RSE 2i) | 15 | 15 | 15 | 15 | ||||||||||||||||
RSE 3J) | 0,68 03 | |||||||||||||||||||
RSE 4k) | 0.11 0,2 | |||||||||||||||||||
RSE 5') | 18 22 | |||||||||||||||||||
RSE 6m) | ■') Vinvlhar/verstärkles Polyätherpolycl mit einem HyO | roxyl-Äquivalcntgewicht von 1250 (Niax Polyol 31-45. I | ||||||||||||||||||
RSE 7") | 35,0 41,7 | 1 | tion. Technical Bulletin | I 1 | I | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | ||||||||||
Katalysator: | 03 | 0,3 0.3 | 03 | 03 | 03 | 0,3 | •Irci'cn (CP-3001. | 03 | 0.3 | |||||||||||
Kat 1°) | 18 | 18 18 | 18 | 18 | 18 | 18 | L) 3000 Mol Gew. Polyäthertriol mit etwa 50% primären Hvdroxvlrester | 18 | 15 | |||||||||||
Kat 2p) | d) Kondensationsprodukt | |||||||||||||||||||
Blähmittel.-«!) | Schaummasse Nr. | 32,4 | 32.4 25.6 | 30.5 | 32,7 | 35,5 | 36,7 | 38,8 | 27,4 | |||||||||||
Polyisocyanat: | I. M N | |||||||||||||||||||
NCO V) | ||||||||||||||||||||
NCO 20 | 85 85 85 | |||||||||||||||||||
NCO 3') | - | ■- — - — | — — | |||||||||||||||||
NCO 4") | P 0 | R | Y | |||||||||||||||||
15 15 | 85 85 | 85 | ||||||||||||||||||
Grundpolyol: | ||||||||||||||||||||
Polyol 1«) | 85 | |||||||||||||||||||
Polyol 2b) | ||||||||||||||||||||
Polyol 3C) | 15 15 | 15 | i5 | |||||||||||||||||
Vernetzendes Polyol: | ||||||||||||||||||||
Polyol 4d) | ||||||||||||||||||||
Polyol 5C) | ||||||||||||||||||||
Polyol 60 | Union | Corpora- | ||||||||||||||||||
Polyol 7«) | ||||||||||||||||||||
ι Chemical Compan\). | ||||||||||||||||||||
einem Hydroxyl/ | \quivalentgewiehi \on ti 1J | |||||||||||||||||||
(Isonol 93. Upjohn Company).
590 Mol Gew.-Polyäthcrpeniol mit einem Hydroxyl Äquivalentgewi'.-hi um 1 18 (LA-475. Union Carbide Corporation. Customer
Service Bulletin F-41 149 A. February 1965).
Kondensationsprodukt aus 3 Mol Propylenoxyd und I Mol Glycerin mit einem Hydroxyl-Äquivalentgcwicht von 90(CP-2M).
Dow Chemical Company).
Polyätherpolyol auf Aminbasis mit einem Hydroxyl-Äquivalemgewieht von 7^ (I.A-700. Union Carbide Corporation ( usiomer
Service Bulletin F-41 149 A, February. 1965).
Dimethylsiloxanpolyme,- als grenzflächenaktive Substanz (Dow Corning 200 Fluid mit einer Viskosität von 5 cüi bei 25 C)
Porenöffner auf Silikonbasis (Y-4499. Union Carbide Corporation, Customer Service Bulletin CBS 50-3. January. l%5).
Schaumstabilisator auf Silikonbasis (Y 4365. Union Carbide Corporation Customer Service Bulletin CBS 50-3. |anuar\. 1%5). Organosilikoncopolymcr (ΙΧΓ-190, Dow Chemical Company).
Schaumstabilisator auf Silikonbasis (Y 4365. Union Carbide Corporation Customer Service Bulletin CBS 50-3. |anuar\. 1%5). Organosilikoncopolymcr (ΙΧΓ-190, Dow Chemical Company).
Dimethylsiloxanpolymer als grenzflächenaktive Substanz (Dow Corning 200 Fluid mit einer Viskosität von 50 cSt bei 25 C).
Blockcopolymer aus Dimethylpolysiloxan und Polyäthvlenoxyd (SF-1109. General Electric Company, Technical Data Bulletin
SF-1109).
Nonionischer Emulgator (Witco 77-86, Witco Chemical Company; siehe Saunders 1.c. Teil II, Seite 44).
33%ige Lösung von Triethylendiamin in Dipropylenglykol (Dabco 33 LV. Houdry Process and Chemical Company).
Dibutylzinndilaurat.
33%ige Lösung von Triethylendiamin in Dipropylenglykol (Dabco 33 LV. Houdry Process and Chemical Company).
Dibutylzinndilaurat.
Modifiziertes Trichlorfluormethan (Freon H-B, DuPont).
Modifiziertes Melhylen-bis(phenylisocyanat) mit einem Isocyanatäquivalent von 143, hergestellt durch 3stündiges Erhitzen von
Methylen-bis(phenylisocyanat) aus 94% 4,4'- und 6% 2.4'-lsomer mit 3 Gew.-% Triäthylphosphat auf 220°C und anschließendes
Abkühlen auf etwa 700C.
Polymethylen-polyvenylisocyanat mit etwa 70 Gew.-% Methylen-bis(phenylisocyanaten) und einem Isocyanatäquivalent von
130.
Polymethylen-polyphenylisooyanat mit etwa 50 Gew.% Methylen-bis(phenylisocyanaten) und einem Isc ^anatäquivalent von
133.
Toluoldiisocyanat aus 80% 2,4'- und 20% 2,6-lsomer.
Toluoldiisocyanat aus 80% 2,4'- und 20% 2,6-lsomer.
/I ο
15
16
Fortsct/unii
Schaummasse Nr. LMN
Randschaummassen-Entstabilisator (RSE):
RSE lh) RSE 20
RSE 3J) RSE 4Ό RSE 5') RSE 6m)
RSE 7") Katalysator: Kat 1°) Kat 2P)
Blähmitteln)
Polyisocyanat: NCO lr) NCO 20
NCO 30 NCO 4U)
kein RSE kein KSE
1 0,3
25
0,075
0,6 0,025 0,3
0,075 0,075
0,6 0,08
18
35,0 35,0
15
27,2
18
1
03
03
18
0,02
1
03
03
18
5,0
1
03
03
18
2,0
1
0,3
0,3
18
0,6
0,05
0,05
18
35,0 35,0 35,0 35,0 35.0
0,6 0,05
35,0
33
Dimethylsiloxanpolymer als grenzflächenaktive Substanz (Dow Corning 200 Fluid mit einer Viskosität von 5 cSt bei 250C).
Porenöffner auf Silikonbasis (Y-4499, Union Carbide Corporation, Customer Service Bulletin CBS 50-3, January, 1965).
Schaumslabilisator auf Silikonbasis (Y-4365. Union Carbide Corporation, Customer Service Bulletin CBS 50-3, January, 1965).
Organosilikoncopolymer (DC-190, Dow Chemical Company).
Dimethylsiloxanpolymer als grenzflächenaktive Substanz (Dow Corning 200 Fluid mit einer Viskosität von 50 cSt bei 25°C).
Blockcopolymer aus Dimethylpolysilo\an und Polyäthvlenoxyd (SF-1109. General Electric Company. Technical Data Bulletin
SF-1109). ' ' '
Nonionischer Emulgator (Witco 77-8b. Witco Chemical Company; siehe Saunders I.e. Teil II. Seite 44).
3 3"mge Lösung von Triethylendiamin in Dipronslenglykol (Dabco 33 LV. Houdry Process and Chemical Company).
Dibutylzinndilaurat.
3 3"mge Lösung von Triethylendiamin in Dipronslenglykol (Dabco 33 LV. Houdry Process and Chemical Company).
Dibutylzinndilaurat.
Modifiziertes Trichlorfluormethan (Freon H-B. DtiPont).
Modifiziertes Methylen-bis(phenylisocyanat) mit einem Isocyanatäquivalent von 143. hergestellt durch 3stundiges Erhitzen von
Mcthvlen-bis(prjcnylisocyanat) aus 94% 4.4'- und 6% 2.4 -Isomer mit 3 Gew.-% Triäthylphosphat auf 220 C und anschließendes
Abkühlen auf etwa 70 C.
Polymethylen-polyvenylisocyanat mit etwa 70 Ge».-% Mcthylcn-bistphcnylisocyanaten) und einen Isocyanataquivalcnt von
130
PoKmethylcn-pnlyphenylisocyanat mit etwa 50 Gew-% Methylen-bisfphenylisocyanaten) und einem Isocyanataquivalcnt von
133'
Toluoldiisocyanat aus 80% 2.4'- und 20% 2,b-lsomer.
(siehe Masse M) — Diese Schaummasse wurde mit Hilfe eines Schaummassen-Meß- und Zulcitungsaoparatcs mit diamam.ihgelängtem.
mit 2000 U/min umlaufendem förderer (Fabrikat der Firma Martin Sweets Comp. Inc., Louisville. Kentucky) hergestellt
und mit 2.04 kg/min in die Form eingespeist.
Physikalische Eigenschaften der Schaummassen
Schaummasse Nr. ABC
Dichte in g/dm3
Drucklastdurchbiegung in kg/cm?
1. Original
25% Durchbiegung 50% Durchbiegung 65% Durchbiegung
2. gealtert)
25% Durchbiegung 50% Durchbiegung 65% Durchbiegung
147
Dauerverformung (Methode B) %
1. Original 7,8
2. gealtert1=) 1,2
b) nach siebentägiger Alterung bei 70 C
167 155 155 160 168 171 160 168 160 151
0,246 0,794 0,190 0,232
0,577 0,886 0,316 0.330
1,51 1,18 0,570 0,555
0,246 0,696 0,162 0,155
0,527 0,841 0,288 0,232
1,48 1,24 0,577 0,408
9,0 0,8 1,5 3,0 0,2 0,5
und !001Vu rcl Feuchte
0,408 0,917 0,176
0,626 1,86 0,380
1,69 4,91 1,01
0,359 0,766 0,204
0,647 1,58 0337
1,69 4,22 0,812
14,1
2,3
2,3
31,4
13,0
13,0
Fortsetzung | Schaummasse | B | M | 17 | Nr. | 69 886 | 3 | 2-3 | F | G | Ί | 18 | I | ] | K | |
17 | A | 1,27 | 160 | C | 1,22 | 0,82 | 0,680 | |||||||||
1,00 | 2,98 | 036 | O ι» | 3,09 | 3,59 | 2,11 | ||||||||||
Reißfestigkeit in kg/Zoll | 2,71 | 0,773 | 113 128 | H | 108 | 42 | 82 | |||||||||
Zugfestigkeit in kg/cm2 | 120 | 98 | 45,0 | D E | 97 | 98 | 99 | |||||||||
Dehnung | 96,0 | 98,0 | 0,68 | 3 | 4 | |||||||||||
Offene Poren in % | 2 | Schaummasse | 0,626 | |||||||||||||
Hautdicke in mm | L | Nr. | 60,0 | 0323 | Q | R | T | U | V | |||||||
160 | N | 99,0 | 0,910 | 159 | 5 | 152 | 120 | |||||||||
171 | 2,46 | |||||||||||||||
Dichte in g/dm3 | S | |||||||||||||||
Drucklastdurchbiegung | ||||||||||||||||
in kg/cm2 | 0,330 | 0,401 | ||||||||||||||
1. Original | 0,377 | 1,02 | 0,661 | |||||||||||||
25% Durchbiegung | 1,30 | 1,83 | 1.48 | |||||||||||||
50% Durchbiegung | 330 | |||||||||||||||
65% Durchbiegung | 0330 | 1,18 | 0,422 | |||||||||||||
2. gealtert6) | 0.562 | 1,16 | 7,06 | 0,626 | ||||||||||||
25% Durchbiegung | UO | 1.86 | 1,41 | |||||||||||||
50% Durchbiegung | 7,73 | 1.41 | ||||||||||||||
65% Durchbiegung | 3 | 35 | ||||||||||||||
Dauerverformung | 47 | 88 | 19,6 | |||||||||||||
(Methode B) % | 26 | 3,3 | 10,7 | |||||||||||||
1. Original | U7 | 4,4 | 1,09 | |||||||||||||
2. gealtert1") | 2,32 | 0,680 | 2,45 | |||||||||||||
Reißfestigkeit in kg/Zoll | Γ2 | 3,66 | 63 | |||||||||||||
Zugfestigkeit in kg/cm2 | 99 | 40,0 | 98 | |||||||||||||
Dehnung | 98,0 | 1 | 1 | 2 | 2 | |||||||||||
Offene Poren in % | ||||||||||||||||
Hautdicke in mm | ||||||||||||||||
1 | ||||||||||||||||
") des ganzen Formlings.
b) nach siebentägiger Alterung bei 70°C und 100% rel. Feuchte.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung eines Körpers aus an sich bekannter Polyurethanschaummasse mit einem s nachgiebigen, eine praktisch gleichmaßige Dichte aufweisenden Kern und einer mit dem Kern eine Einheit bildenden, praktisch ununterbrochenen dikken Haut, durch Kondensation eines Polyisocyanate, eines Polyols mit einem Hydroxyäquivalentgewicht von etwa 300 bis etwa 3000 und einer Funktionalität von etwa 2,0 bis etwa 4,0 in Gegenwart eines Katalysators, eines Treibmittels in Form eines polyhalogeiiierten, aliphatischen Kohlenwasserstoffes mit einem Kochpunkt von -40 bis 1100C und gegebenenfalls einer grenzflächenaktiven Substanz in einer geschlossenen vorgewärmten Form, dadurch gekennzeichnet, daß man die Verschäumung in auf 32 bis 43° C vorgewärmten Formen, in Abwesenheit von Fremdwasser und unter Verwendung von 10,4 bis 15,4 Gew.-%. bezogen auf das Gesamtgewicht der schaumbildenden Reaktionsteilnehmer,Treibmittel durchführt.Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung «ines Körpers aus an sich bekannter Polyurethan- »chaummasse mit einem nachgiebigen, eine praktisch yo gleichmäßige Dichte aufweisenden Kern und einer mit dem Kern eine Einheit bildenden, praktisch ur.uni^rbrochenen dicken Haut, durch Kondensation eines Polyisocyanats, eines Polyols mit einem Hydroxyäquivalentgewicht von etwa 300 bis etwa 3000 und einer Funktionalität von etwa 2,0 bis etwa 4,0 in Gegenwart eines Katalysators, eines Treibmittels in Form eines polyhalogenierten, aliphatischen Kohlenwasserstoffes mit einem Kochpunkt von -40 bis HO0C und gegebenenfalls einer grenzflächenaktiven Substanz in einer geschlossenen vorgewärmten Form.Die nach den bekannten Verfahren hergestellten, biegsamen Schaummassen besitzen normalerweise eine dünne, leicht einreißbare Außenhaut, die sich bei ihrer Herstellung gebildet hat. Im Gegensatz zu diesen Schaummassen mit dünner und leicht verletzbarer Außenhaut werden heutzutage biegsame Polyurethanschaummassen mit zäher, abriebfester Außenhaut insbesondere von der Transportindustrie verlangt, die solche Materialien als Instrumententafelpolster, Kopf- und Armstützen, A-Rahmenpfostenpolster, Automobilverdeck ausfutterungen und dergleichen verwendet. Die einzige zufriedenstellende Herstellungsmethode für derartige Produkte bestand dabei in einem Zweitschrittverfahren, bei dem die Haut zunächst aus Polyurethan oder sonstigem Material, wie Polypropylen, ABS, weichgemachtem Polyvinylchlorid und dergleichen, vorgeformt und dann entweder mittels geeignetem Klebemittel mit dem gewünschten porösen Kern verbunden oder in die Form eingelegt wurde, in der κ> später der gewünschte Gegenstand in der Weise hergestellt wurde, daß man den Schaummassenansaitz !wischen die Schichten einbrachte und aufschäumen ließ, wobei sich der Schaum mit der Außenhaut verband. Derartige Verfahren sind beispielsweise in den amerika- f>s nischen Palentschriften 28 93 063, 29 84 651 und 32 58 51! und der britischen Patentschrift 10 29 638 Man hai auch schon »eigenhäutige«, biegsame Schaummassen herzustellen versucht, wobei die Hauterzeugung gleichzeitig mit der Schaummassenbildung erfolgte. Ein solches Verfahren wäre im Erfoigsfall dem vorstehend beschriebenen Zweischrittverfahren insbesondere wegen der Verringerung der manuellen Arbeitsgänge und der sich daraus ergebenden Kosteneinsparung überlegen. Die amerikanischen Patentschriften 3178490 und 3182 104 liefern Beispiele für Verfahren, bei denen starre, dünnhäutige Polyurethanmassen dadurch erzielt werden können, daß man die Form mit der Schaummasse überlädt und dadurch letztere beim Formvorgang unter Druck setzt Nahe verwandt hiermit ist das Verfahren gemäß der DT-AS 1196 864 und der US-PS 30 99 516, wonach man ausgewählte Teile der Form kühlt und dadurch an diesen Stellen strukturverfestigende, dicke Häute auf der Schaummassenoberfläche erzeugt. Diese bekannten Verfahren liefern zwar dickhäutige, jedoch starre Schlammassen, wie sie z.B. auch aus der DT-AS 12 42 859 (Sp. 8. Z 9-15) und aus »High Polymers«. Bard XVI, »Polyurethanes«, S. 237/238 bekannt sind, mit immer noch schaumhaltiger Haut und geben leider keire en'sprechend guten Ergebnisse, wenn man sie auf biegsame und insbesondere leichtkernige Schaummassen anwendet. Dünnhäutige Schaummassen mit Zellstruktur auch der Haut dürften wegen der beträchtliche ι Menge an Wasser als Teil des Treibmittels auch geniäß der GB-PS 9 14 448 anfallen. Aus dem Journal of Celular Plastics, 1966, 324-331. und der US-PS 31 f.2 104 sind flexible oder weiche rolyurethanschaumkörper bekannt jedoch lassen die Ausführungen keinen Schluß zu auf die Dicke der Haut und einen Dichtewechsel beim Übergang vom Kern zur Haut. Überdies wird im letzteren Falle offenbar in herkömmlicher Weise, also unter Verwendung von Wasser, gearbeitet.Die französischen Patentschriften 14 40 710 und 14'-8 751 beschreiben eigenhäutige biegsame Schaummassen bzw. ihre Herstellung. Die so gewonnenen Schaummassen besitzen aber Häute, die nur dünn und tatsächlich von der gleichen Dickenordnung sind, wie sie bei der Herstellung irgendeiner biegsamen Schaummasse entstehen. Ihr Merkmal besteht darin, daß sie unmittelbar unter der Außenhaut eine Schicht hoher Dichte aufweisen und nach der Kernmitte zu fortschreitend weniger dicht sind. Diese Produkte besitzen zwar gut« Elastizitätseigenschaften, eignen sich aber nicht für Verwendungsarten, bei denen sie hoher mechanischer Belastung, beispielsweise Abriebkräften, Kerbkräften beim Zusammenstoß mit unnachgiebigen Körpern und dergleichen, unterworfen sind, wie dies bei Benutzung dieser Materialien zur Polsterung und zu ähnlichen Zwecken im Kraftwagen- oder sonstigen Transportwesen regelmäßig der Fall ist.Ausgehend von diesen bekannten Verfahren soll die Aufgabe gelöst werden, ein Verfahren zu schaffen zum Herstellen eines Körpers aus einer nachgiebigen Polyurethanschaummasse mit einer matcrialeinheitlich angeformten Haut solcher Dicke und Festigkeit, daß sie sich für die vorstehend an Beispielen gezeigten und erörterten Zwecke der Energieabsorption. Abrieb- und Biegefestigkeit ideal eignet. Die danach erhaltenen Körper bestehen also aus nachgiebiger l'olyurethanschaummasse mit einem nachgiebigen Kern praktisch gleichförmiger Dichte und einer ihn umgebenden, materialeinheitlich angeformten, ziihen, praktisch ununterbrochenen Deckhaut mit einer mittleren Dicke von
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US65734867A | 1967-07-31 | 1967-07-31 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
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DE1769886B2 true DE1769886B2 (de) | 1977-06-02 |
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ID=24636791
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19681769886 Ceased DE1769886B2 (de) | 1967-07-31 | 1968-07-31 | Verfahren zur herstellung eines koerpers aus an sich bekannter polyurethanschaummasse |
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Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5529082B1 (de) |
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