DE1760812C3

DE1760812C3 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines als Grundlage fur Tuftingteppiche dienenden Vlieses

Info

Publication number: DE1760812C3
Application number: DE1760812A
Authority: DE
Inventors: William Achard Hendersonville Fintel; Henry Mccardell Troth Jun.
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1967-07-07
Filing date: 1968-07-05
Publication date: 1980-08-28
Also published as: BE717664A; DE1760812B2; GB1244753A; DE1760812A1; LU56425A1; US3460731A; FR1585226A; NL6809574A; CH480480A; US3477103A; NL144681B

Description

Es ist bekannt, als Teppichgrund Gewebe zu verwenden, weil dieses eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen das Ausrecken sowohl in der Kettrichtung als auch in der Schußrichtung hat. Gewebe aus synthetischen Filamenten sind jedoch sehr kostspielig, und man hat daher hauptsächlich grobes Jutegewebe für diesen Zweck verwendet. Dieses hat jedoch den Nachteil, daß die groben Gewebefäden die Tuftingnadeln beim Noppensetzen zum Ausweichen zwingen, was die Erzeugung von scharfen Mustern verhindert.

Kreuzweise aufeinandergeschichtete Kardenvliese aus Stapelfasern haben zur Verwendung als Teppichgrund keine ausreichende Festigkeit.

Es ist ferner bekannt, ein Fadenvlies herzustellen, indem Fadenscharen durch eine Anzahl von senkrecht zur Bewegungsrichtung der Aufnehmerfläche nebenein' ander angeordneten pneumatischen Runddüsen ausgestoßen und unmittelbar unterhalb der Runddüsen durch pneumatische Mittel so abgelenkt werden, daß sie beim Ablegen senkrecht zur Bewegungsrichtung der Aufnehmerfläche hin- und hergehende Schwingungen ausführen. Hierdurch soll eine möglichst regellose, nichtparallele Ablegung der Fadenscharen herbeigeführt und der Richtungsabhängigkeit der physikalischen Eigenschaften der aus den abgelegten Fadenscharen hergestellten Vliesstoffe, die andernfalls aus der Ausrichtung in der Laufrichtung der Aufnehmerfläche resultieren würde, entgegengewirkt werden. Auch diese Vliesstoffe weisen ebenso wie die nach der BE-PS 6 68 406 bei der Verwendung als Teppichgrundlagen noch einen erheblichen Nachteil auf. Bei der Verarbeitung in der Teppichfabrik unterliegen betuftete Teppichgrundlagen

einer beträchtlichen Längszugbeanspruchung, die zu einer Längung des Teppichs in der Richtung der Beanspruchung und zum Einlaufen der Teppichgrundlage in der Querrichtung führen kann. Solche Formänderungen sind sehr unerwünscht, weil sie sich in einer Änderung des Teppichmusters und in einer ungleichmäßigen Breite des Teppichs bemerkbar machen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfugung zu stellen, mit deren Hilfe dieser Nachteil vermieGen werden kaEfi und als Grundlage für Tuftingteppiche dienende Vliesstoffe erhalten werden, die eine hohe Beständigkeit gegen Formveränderungen und eine hohe Reißfestigkeit aufweisen.

Aus der US-Patentschrift 30 63 454 ist es bekannt, aus in Längsrichtung und in Querrichtung parallel verlaufenden Fäden der gleichen Zusammensetzung Vliesstoffe herzustellen, die in Längs- und Querrichtung die gleiche Festigkeit aufweisen. Die Patentschrift offenbart jedoch keine Möglichkeit zur Herstellung von Vliesstoffen, die die hier verlangte hohe Deformationsbeständigkeit aufweisen.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß sich diese Aufgabe durch bestimmte Maßnahmen beim Ablegen der Fadenscharen auf der Aufnehmerfläche lösen läßt Insbesondere wurde gefunden, daß die Fadenrichtungseigenschaften des Vliesgefüges sich günstiger beeinflussen lassen, wenn man die Fadenscharen gleichzeitig in zwei Gruppen ablegt, von denen die eine senkrecht und die andere parallel zur Bewegungsrichtung der Aufnehmerfläche Schwingungen ausführt, und wenn man dabei gleichzeitig dafür sorgt, daß zwischen der Ablenkgeschwindigkeit der Fadengruppen und einerseits der Fördergeschwindigkeit der Fäden zur Aufnahmefläche hin, andererseits der Bewegungsgeschwindigkeit der Aufnehmerfläche bestimmte Beziehungen innegehalten werden.

Die gestellte Aufgabe wird durch die Gegenstände der Patentansprüche gelöst.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf die Zeichnungen Bezug genommen.

F i g. 1 zeigt schematisch im Aufriß das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung, wobei im Interesse einer gedrängten Darstellung nur je zwei in der Maschinen- und der Querrichtung arbeitende Ablenkvorrichtungen dargestellt sind;

Fig.2 zeigt im Schnitt eine für die Zwecke der Erfindung geeignete, abgeänderte Schlitzdüse;

F i g. 3 zeigt das Auslaßende der Düse gemäts F i g. 2;

Fig.4 zeigt in graphischer Darstellung die Fadenrichtungseigenschaft, die man erhält, wenn die Geschwindigkeit der Fadenablenkung in einer Einzelrichtung etwa halb so groß ist wie die Fadengeschwindigkeit am Düsenauslaß;

F i g. 5 ist eine graphische Darstellung der Fadenrichtungseigenschaft, die man erhält, wenn die Geschwindigkeit der Fadenablenkung in einer Einzelrichtung etwa gleich der Fadengeschwindigkeit am Düsenauslaß ist;

Fig.6 zeigt schematisch das Drehventil bei der Erzeugung eines Vliesstoffs;

Fig. 7 zeigt das Drehventn gemäß Fig. 6 im Aufriß und zum Teil im Schnitt;

F i g. 8 ist ein Schnitt nach der Linie 8-8 der F i g. 7;

F i g. 9 zeigt in graphischer Darstellung den Druck der Sekundärdüsenkammer als Funktion der Zeit bei der bevorzugten Vorrichtung gemäß der Erfindung mit zwei aufeinanderfolgenden Düsen.

Gemäß F i g. 1 werden elektrostatisch geladene Endlosfäden mittels Schlitzdüsen 2 zu einem flexiblen, durchlässigen Band 3 geführt, das eine (nicht eingezeichnete) Saugeinrichtung überdeckt Mit dem Entlasten der Zugspannung der Fäden am Auslaß 4 der Schlitzdüse 2 werden die Fäden durch entgegengesetzte, aus den abwechselnd von Sammelkammern 7, 8, 9 und 10 gespeisten Fadenablenkspalten (Austrageschlitzen) 5, 6 austretende Luftströme abwechselnd abgelenkt. Kammern 7, 8, 9 und 10 sind über Verteiler und Zuführleitungen (nicht eingezeichnet) unter Steuerung durch Drehventile mit geschwindigkeitsregelbaren Antrieben (nicht eingezeichnet), die den gegenüberliegenden Kammern abwechselnd Luft zuführen, an Druckluftquellen angeschlossen.

Dje Schlitzdüse 12 nach Fig.2 und 3 weist einen in die Diffusordüse 15 gerichteten Einlaßschlitz 13 und einen im allgemeinen rechteckigen Fadendurchlaß 17 auf. Der Sammelkammer 19 wird durch die öffnungen 21, 23 Druckgas zugeführt An das Auslaßende 38 der Düse 12 ist ein Diffusorabschnitt 36 angesetzt, der einen mit dem Düsendurchlaß 17 fluchtenden Fadendurchlaß 40 von rechteckigem Querschnitt bildet. Die in F i g. 2 schematisch gezeigte Düse ist ähnlich den in der US-Patentschrift 33 02 237 beschriebenen Schlitzdüsen ausgebildet und durch einen Diffusorabschnitt 36 abgeändert. Das Ende 39 des Diffusors 36 konvergiert zum Fadendurchlaß 40 hin, während das Gehäuse 24 so geformt ist, daß seine Innenfläche 41 unter Ausbildung

3d eines Schlitzes 18, der sich längs des Durchlasses 40 und zu diesem hin erstreckt, dem Endteil 39 komplementär ist und auf Abstand von diesem steht. Der ebenso ausgebildete Schlitz 20 wird von den komplementären Flächen 37,43 gebildet.

Im Betrieb wird dem Drehventil 130, das mit konstanter Geschwindigkeit umläuft und die Leitungen 32, 34 abwechselnd an die Druckgasquelle anschließt, Druckgas, z. B. Druckluft, zugeführt. Die Luftimpulse werden den Kammern 26, 28 zugeführt, aus denen sie unter einem Winkel Θ aus den Schlitzen 18,20 austreten und beim Austreten aus dem Schlitz 40 unter gleichmäßiger, abwechselnder Ablenkung auf die Fäden auftreffen.

Zur Erzielung eines maximalen Wirkungsgrades (Ausnutzung der kinetischen Energie der Ablenkströme) können die Ablenkschlitze 18, 20 so angeordnet sein, daß die Ablenkströme auf die aus dem Auslaß 40 des Diffusors mit dem Gasprimärstrom austretende Fadenschar unter einem Winkel Θ von etwa 60 bis 90° auftreffen. Ein Winkel von 70° ergibt einen guten Kompromiß; bei diesem Winkel sind durch die Form des Bodenteils des Gehäuses 22 verursachte aerodynamische Effekte minimal, während ein ausreichender Wirkungsgrad bezüglich der Menge der verbrauchten Ablenkluft erhalten bleibt. Die Größe der Ablenkschlitze 18, 20 soll so bemessen werden, daß man die gewünschte Ablenkung bei einem mäßigen Kammerdruck, z. B. von 0,07 bis 0,35 kg/cm², erhält. Vorzugsweise arbeite man mit einer Schlitzbreite von 0,038 bis 0,050 cm, aber auch Schlitzbreiten von etwa 0,012 bis 0,202 cm erlauben ein gutes Arbeiten. Die Länge der Kammern 26, 28 und Schlitze 18, 20 seil der Längsabmessung des Diffusorauslasses 40 entsprechen. Der Austrittsspalt A (Fig. 2, 3) zwischen dem Auslaßende des Diffusors und dem Gehäuse 22 liegt vorzugsweise zwischen 0,12 und 1,2 cm.

Die Anordnung der Ablenkgehäuse 22, 24 an einem den Auslaß einer Schlitzdüse bildenden Diffusorab-

schnitt wird bevorzugt; das Ablenkgehäuse kann aber auch direkt an das Auslaßende einer Schlitzdüse ohne Diffusor angesetzt werden (wie in der US-Patentschrift 33 02 237 beschrieben).

Das Auslaßende der Düse gemäß der US-Patentschrift 33 02 237 müßte dann so abgeändert werden, daß es zu dem Durchlaß konvergiert und auf diese Weise zusammen mit den Gehäusen 22, 24 die winkelig angeordneten Schlitze bildet.

Der Ablenkwinkel, dem die Fäden folgen, wird von der kinetischen Energie des Primärgasstroms, der kinetischen Energie des Sekundärgasstroms und dem Winkel bestimmt, unter dem der Sekundärgasstrom auf den Primärgasstrom auftrifft. Daher muß man, um die Fadenscharen mit der gewünschten Amplitude hin- und herschwingen zu lassen, die kinetische Energie des Sekundärstroms von Null auf einen Maximalwert und dann wieder zurück auf Null verändern (also von einem Strom ohne Ablenkwirkung auf einen solchen mit maximaler Ablenkwirkung und wieder auf einen ohne Ablenkwirkung übergehen). Um die Fadenscharen über die ganze Strecke ihrer Hin- und Herbewegung hinweg gleichmäßig auf der Aufnehmerfläche abzulegen, benötigt man eine gleichmäßige Ablenkgeschwindigkeit. Dies wiederum erfordert eine im wesentlichen lineare Beziehung zwischen dem Gasdruck in den Kammern, aus denen die Sekundärgasströme austreten, und der Zeit. Der Ablenkgasdruck soll in einer zur Zeit im wesentlichen direkt proportionalen Weise ansteigen, bis die extreme Ablenkposition (maximale Ablenkung, Umkehrpunkt) erreicht ist, und dann in der gleichen Weise absinken, bis die Position ohne Ablenkung erreicht ist. Ein solches zeitliches Ansprechen ist in Fig.9 gezeigt. Die Vorrichtung gemäß der Erfindung erlaubt eine bevorzugte Druckregelung im Sinne einer besonders guten Durchführung des Verfahrens.

Die Fadengeschwindigkeit am Düsenauslaß ist gleich der Geschwindigkeit, mit der ein Einzelfaden den Düsenauslaß verläßt, und kann bestimmt werden, indem man die aus der Düse austretenden Fäden eine bestimmte Zeitlang sammelt und ihre Länge bestimmt, wobei die Fadengeschwindigkeit gleich der durchschnittlichen, in der Zeiteinheit gesammelten Fadenlänge ist. Man kann die Fadengeschwindigkeit aber auch am Düseneinlaß am laufenden Faden messen, auf Grundlage eines eventuell auftretenden Titerunterschiedes zwischen den ein- und austretenden Fäden die Auswirkung einer Streckung oder Entspannung in der Düse (soweit eine solche eintritt) entsprechend berücksichtigen, und die Fadengeschwindigkeit am Düsenauslaß in an sich bekannter Weise errechnen. Unter der Maschinenrichtung ist die Bewegungsrichtung der Aufnehmerfläche von der Ablegezone weg zu verstehen. Die Querrichtung bedeutet die Richtung unter einem Winkel von 90° zur Maschinenrichtung. Die Ablenkgeschwindigkeit ist gleich der Geschwindigkeit, mit der die Fäden quer über den Ablegeaufnehmer laufen. Sie ist durch die Formel

Ablenkgeschwindigkeit=2 Af

f die

definiert, worin A die Ablenkamplitude und
Ablenkfrequenz bedeutet

Die Ablenkamplitude ist gleich dem Abstand zwischen entsprechenden Punkten in einer abgelegten Fadenschar an den beiden Extrempunkten der Bewegung (von Bewegungsumkehr- zu Bewegungsumkehrpunkt). Die Ablenkfrequenz ist gleich dem Kehrwert der Zeit die ein Faden zum Durchlaufen des Zweifachen der Amplitude benötigt. Die Geschwindigkeit des Fadens beim Austritt aus der Dusefty ist gleich der Geschwindigkeit, mit der die Fäden abgelegt werden.

Im Grenzfall, in dem die Ablenkgeschwindigkeit 2Af gleich der Fadengeschwindigkeit V ist, kommt das Vliesgefüge dem Idealfall am nächsten, in dem es zwischen den Umkehrpunkten vollständig aus Scharen ausgerichteter Fäden besteht. Unter Umständen ist es jedoch erforderlich, die Schwingungsamplitude und die

ίο Schwingungsfrequenz zusätzlich derart einzuregeln, daß die benachbarten Fadenscharen quer zur Maschinenrichtung auf der Aufnehmerfläche richtig aneinander angrenzen, und daß eine ausreichende Anzahl von Unterschichten von ausreichender Länge in der Maschinenrichtung abgelegt wird. Bei der in Fig.6 dargestellten Vorrichtung kann man den Luftdruck im Einlaß 132 herabsetzen, um die Schwingungsamplitude und mithin das Ausmaß der Überlappung der von benachbarten Düsen abgelegten Fäden zu verringern.

Dadurch wird die Ablenkgeschwindigkeit etwas geringer als die Fadengeschwindigkeit (weil A verkleinert wird). Wenn dieser Grenzfall vorliegt, kann man zur Einregelung der gegenseitigen Berührung benachbarter Fadenscharen die Drehgeschwindigkeit des Drehventils 130 ändern. Eine Erhöhung der Drehgeschwindigkeit des Ventils führt zu einer Erhöhung der Schwingungsfrequenz /und einer Verminderung der Schwingungsamplitude A, während eine Verminderung der Drehgeschwindigkeit zu einer Verminderung der Schwingungsfrequenz /und einer Erhöhung der Schwingungsamplitude A führt.

Vorzugsweise wird die Erfindung in Verbindung mit einem Verfahren zur Herstellung von Vliesgefügen oder -flächenmaterialien der in der britischen Patentschrift 9 32 482 beschriebenen Art angewandt Dabei kann eine Koronaentladungsvorrichtung der in der US-Patentschrift 31 63 753 beschriebenen Art Verwendung finden. Zur Herstellung breiter, kontinuierlicher Vliesgefüge von im wesentlichen gleichmäßigem Flächengewicht arbeitet man mit mehreren Fadenscharen fördernden Gasströmen.

Da die abgelenkten Fäden vor der Umkehr ihrer Querbewegung mit sich selbst eine Schlaufe bilden, besitzt der anfallende Vliesstoff auch in anderen, nicht der Fadenablenkrichtung entsprechenden Richtungen Festigkeit

Zum Ablegen einer Fadenschar von nahezu konstantem Flächengewicht und mit allmählich sich verjüngenden Rändern, wie es für Übergänge vieler Fadenscharen

so ineinander erwünscht ist, soll die Fadenschar mit konstanter Ablenkgeschwindigkeit über die Aufnehmerfläche hinweggeführt werden und an den Wendepunkten gut getrennt sein, damit sich die Ränder allmählich verjüngen. Gut getrennte Fäden werden durch elektrostatische Aufladung der Fäden vor der Düse, vorzugsweise auf mindestens 30 000 elektrostatische Einheiten/m² Fadenoberfläche, erhalten (wobei die Berechnung und Durchführung nach der britischen Patentschrift 9 32 482 erfolgen kann). Eine konstante Querbewegungsgeschwindigkeit läßt sich durch Regelung des Druckzyklus in den Ablenkkammern, vorzugsweise mit der Vorrichtung emäß der Erfindung, erzielen. Zur Erzielung einer genügenden Fadenrichtungseigenschaft oder -Selektivität, damit das gewünschte Produkt

t>5 in Teppichgrandlagen ausgeprägt bessere Eigenschaften als bei einer vollständig regellosen Fadenanordnung ergibt, muß die Fadenablenkgeschwindigkeit gleich mindestens einem Drittel der Fadengeschwindigkeit am

Auslaß der Düse sein.

Zur Herstellung von Teppichhauptgrundlagen mit besonders gut ausgewogenen physikalischen Eigenschaften werden vorzugsweise Endlosfäden aus isotaktischem Polypropylen verwendet. Gemäß der Erfindung hergestellte Vliesgefüge, die unter Verwendung von in der in der belgischen Patentschrift 6 68 406 beschriebenen Weise gebundenen Fäden aus isotaktischem Polypropylen mit aufeinanderfolgenden, stark orientierten und verhältnismäßig unorientierten Längszonen erhalten werden, liefern einen festen, formbeständigen Vlisstoff, der sich hervorragend als Grundlage für Tuftingteppiche eignet.

Fig.4 zeigt in graphischer Darstellung die nach der später beschriebenen »Randometer«-Prüfung erhaltene, die Fadenrichtungseigenschaft darstellende Kurve für einen Vliesstoff, der durch Ablenken der Fäden nur in Maschinenrichtung (MR) bei einer Fadenablenkgeschwindigkeit gleich 55% der Fadengeschwindigkeit am büsenauslaß (489 m/min) erhalten worden ist. Dabei ist eine verstärkte Fadenrichtungseigenschaft in der Maschinenrichtung festzustellen.

F i g. 5 zeigt eine ähnliche Kurve für die Fadenrichtungseigenschaft eines Vliesstoffs, bei dessen Ablegen die Fadenablenkgeschwindigkeit gleich der Fadengeschwindigkeit war. Dabei ist eine weitere Verstärkung der Fadenrichtungseigenschaft in Maschinenrichtung festzustellen.

Nach F i g. 6 werden elektrostatisch geladene Endlosfäden 110 mittels einer Schlitzdüse 112 zu einem flexiblen, durchlässigen Band 114 geführt, welches eine (nicht eingezeichnete) Saugeinrichtung überdeckt. Mit dem Entlasten der Zugspannung der Fäden am Auslaßende 116 der Düse 112 werden die Fäden durch entgegengesetzte Impulse aus den Schlitzen 118, 120, die von dem Auslaßende 116 und den Gehäusen 122,124 gebildet werden, austretender Luft abwechselnd abgelenkt Die Gehäuse 122, 124 sind über Leitungen 126, 128 an das Drehventil 130 angeschlossen, das am Einlaß 132 mit Druckluft gespeist wird.

Das Drehventil 130 gemäß F i g. 7 und 8 weist einen Ventilkörper 140 mit einer zylindrischen Bohrung 142, die eine Umfangswand 143 bildet, und einen Einlaß 145 am einen Ende des Körpers auf, an das eine Einlaßleitung 132 von einer Druckgasquelle her angeflanscht ist An die gegenüberliegende, rautenförmigen Auslässe 144, 146 in der Umfangswand 143 des Ventilkörpers 140 sind Leitungen 126, 128 angeschlossen, die einen kreisförmigen Querschnitt und eine größere Querschnittsfläche als die Auslässe aufweisen, so daß sich in der Leitung keine kritische Strömung ergibt. In der Bohrung 142 des Körpers 140 ist eine Dichtungs- oder Lagerbuchse 148 eingepaßt, deren gegenüberliegende, rautenförmige öffnungen 150, 152 in ihrer Umfangswand sich mit den Auslassen 144 bzw. 146 decken. In der Buchse 148 ist ein zylinderförmiger Rotor 154 mit einer Welle 156 vorgesehen, die in einem Lager 158 drehbar gelagert und durch die Dichtung 160 hindurchgeführt ist Die Welle 156 wird mit konstanter Geschwindigkeit angetrieben. Der zylindrische Hohlraum 162 des Rotors 154 ist nach der angeflanschten Einlaßleitung 132 hin offen und in seiner Umfangswand 170 mit rautenförmigen öffnungen 164, 166, 168 versehen, die beim Umlauf des Rotors nacheinander mit den Auslässen 144, 146 zur Deckung gebracht werden, wodurch das durch die Einlaßleitung 132 zugeführte Druckgas abwechselnd die Leitungen 126,128 in Form von Impulsen 80 durchströmt, die sieb linear mit der Zeit verändern (Fig.9) und von den Schlitzen 118, 120 zur abwechselnden und gleichmäßigen Ablenkung der aus der Düse 112 (Fig.6) austretenden Fäden abgegeben werden. Der Durchmesser c/des Rotors 154 ist ungefähr gleich dem Innendurchmesser der Buchse 148, wodurch sich beim Antrieb des Rotors ein Wischkontakt zwischen Rotor und Buchse ergibt. Die Auslaßöffnungen 150, 152 und die Rotoröffnungen 164, 166, 168 weisen die gleiche Umfangsdiagonalabmessung c auf.

ίο Die axial mit dem Ventilkörper fluchtende Diagonalabmessungen der Öffnungen (a, F i g. 8) kann das 0,75- bis l,25fache der Umfangsdiagonalabmessung cbetragen.

Der Anfangs- und Enddruck jedes Impulses entspricht normalerweise dem Atmosphärendruck, kann aber auch über oder unter diesem liegen. Nach einer Ausführungsform kann man mit 6 bis 100 Impulsen/sec und einem Eingangsdruck von 0,7 bis 7 kg/cm² arbeiten. Zur Ausbildung des gewünschten Druckimpulses ist ein Druckabfall an den Öffnungen von 0,7 bis 4,2 kg/cm²

erforderlich. Der Druckabfall wird von der Öffnungsquerschnittsfläche bestimmt. Der für die Konstruktion eines Drehventils und einer Leitung, die impulsbildend wirken, ausschlaggebende Gesichtspunkt ist der, daß sich bei allen Öffnungsgraden eine kritische Strömung

(d. h. bei Schallgeschwindigkeit) durch die Öffnung, dagegen nicht in der Auslaßleitung, ausbildet. Dies erreicht man bei

P Eingang

rTtr- > 0,37

bei vollständig offener öffnung, worin P den Druckabfall und »/'Eingang« den Eingangsdruck (absolut), beide in den gleichen Einheiten gemessen, bedeutet und in vollständig geöffnetem Zustand der Leitungsquerschnitt

größer ist als der Öffnungsquerschnitt.

Die Bemessung der öffnung für die benötigte Strömungsgeschwindigkeit kann auf Grund der üblichen Strömungsberechnungen für komprimierbare Fluide, z. B. nach dem »Fluid Density Calculator and Fluid Flow/Density Handbook« der »Missile Valve Division« der »Calmec Manufacturing Corporation« erfolgen.

Die Rotor- und Auslaßöffnungen sollen die gleichen Querschnittsabmessungen haben und in der Offenlage übereinstimmen. Wenn sich Gasdruckimpulse an jeweils einer Auslaßöffnung ausbilden sollen und mindestens ein Auslaß vorhanden sein soll, an dem sich zu allen Zeitpunkten ein Druckimpuls ausbildet, kann das Verhältnis der Umfangsdiagonalabmessung einer öffnung zum Rotordurchmesser nach der Gleichung

-τ· = sin
d

2n_riL·

radian

berechnet werden, worin cdie Umfangsdiagonalabmessung einer öffnung, t/den Rotordurchmesser und n_rd\e Zahl der Rotoröffnungen bedeutet, während n_c die Zahl der Ausgangsöffnungen angibt und gleich 1 oder 2 ist Für /7_e=l kann n_r jede ganze Zahl, für n_c=2 jede ungerade Zahl sein. Die axial mit dem Ventil fluchtende Diagonalabmessung a der Öffnungen kann das 0,75- bis l,25fache der Umfangsdiagonalabmessung c betragen (siehe F i g. 7).

Ferner soll die Leitung so bemessen sein, daß sich eine genügende Dämpfung ergibt, damit sich im Betrieb der Impuls an der Kammer einer linearen Beziehung zur Zeit nähert, während gleichzeitig die Kapazität minimal gehalten wird, um eine wesentliche Verweilzeit bei den Umkehrungen der Querbewegung zu vermeiden.

Im normalen Einsatz soll sich die Zunahme der Durchflußfläche des Ventils entsprechend der Beziehung (Zeit)" mit n=\ oder mehr, vorzugsweise 2, verändern. Bei einer geringeren Proportionalität der Fläche zur Zeit zeigt die Strömung in der Leitung eine Tendenz zur Ausbildung einer wesentlichen Verweilzeit, wodurch der Impuls nahezu parabolisch wird.

Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen beschrieben.

Zur Herstellung von breiten Vliesgefügen mit in bevorzugten Richtungen ausgerichteten Fäden läßt man die Gutabgabe vieler Düsen unter Bildung eines Vliesgefüges von gleichmäßigem Flächengewicht ineinander übergehen. Zweckmäßig sind die Düsen in Reihen angeordnet, wobei die Gutabgabe der Düsen jeder Reihe in der gleichen Richtung oder auch in verschiedenen Richtungen (Durchschießung) abgelenkt werden kann, sofern nur die abgelenkten Luftstrahlen einander nicht stören. Zur Herstellung der Vliesgefüge können mehrere Düsenreihen, z. B. zwei, drei, vier oder mehr, verwendet werden.

In der Praxis wird der hauptluftimpuls durch Verteiler in Einzeümpulse aufgespalten, die gleichzeitig in ihnen zugeordnete Kammern eintreten. Bestimmte, die Luft für die Ablenkung in einer Richtung liefernde Spalte (Austrageschlitze) können daher gegebenenfalls ihre Impulse im gleichen Augenblick erhalten und somit die Ablenkung gleichphasig bewirken. Mit Hilfe von Ventilen kann man die Kammerdrücke von Düse zu Düse einer Düsenreihe ausgleichen, so daß jede Düse den Fadenlauf unter dem gleichen Winkel ablenkt. Die Luft für die Sekundärströme kann den Kammern mit einem Maximaldruck von etwa 0,035 bis 3,52 atü, vorzugsweise aber nicht über 0,35 atü. zugeführt werden. Die Fadenförderdüse 2 (F i g. 1) wird normalerweise mit einem Luftdruck von mehr als 1,4 atü betrieben. Die Größe der Ablenkspalte 5 und 6 kann 0,0127 bis 0,203 cm, vorzugsweise 0,038 bis 0,051 cm, betragen. Die Ablenkspalten 5 und 6 befinden sich vorzugsweise in einem Abstand von 0,25 bis 0,51 cm von dem Auslaß 4 der Schlitzdüse und bilden vorzugswsise eine Verlängerung des Auslasses 4. Der Schlitzdüsenauslaß 4 liegt 12,7 bis 91,5 cm, vorzugsweise etwa 61 cm über einem Ablegesaugaufnehmer.

Die Fadengeschwindigkeiten betragen 183 bis 1645 m/min oder mehr, und die Geschwindigkeit des Ablegeaufnehmers beträgt 5,48 bis 137 m/min oder mehr. Bei einer Ablenkfrequenz von über 6,7 Hz und einer maximalen Ablenkamplitude von 61 cm ist die Ablenkgeschwindigkeit gleich der Fadengeschwindigkeit an dem Düsenauslaß (489 m/min). Eine weitere Erhöhung der Fadenablenkfrequenz ergibt keine weitere Erhöhung der Fadenablenkgeschwindigkeit, da diese nunmehr von der Fadengeschwindigkeit am Düsenauslaß bestimmt wird. Höhere Ablenkfrequenzen führen unter diesen Bedingungen zu kleineren Ablenkamplituden.

Der Schmelzindex des in den Beispielen verwendeten Polypropylens wird nach der ASTM-Prüfnorm D-1238-62T bei einer Belastung mit 2160 g und einer Temperatur von 23O⁰C bestimmt Der Schmelzindex ist gleich der Gewichtsmenge (g), die in 10 min extrudiert wird.

Das Einlaufen (der Breiteverlust) betufteter Vliesstoffe bei Längszugbeanspruchung wird folgendermaßen bestimmt:

Aus einem betufteten Vliesstoff wird eine Probe von 14 cm Breite (Querrichtung; quer zu den Noppenreihen) • und 35,6 cm Länge (Maschinenrichtung; längs der Noppenreihen) geschnitten, die man in der Breitenrichtung in Abständen von 10,2 und 20,3 cm von dem einen

ίο und von 5,1 cm von dem anderen Ende mit Linien markiert. 0,5 cm von jedem Probenrand entfernt werden auf der 20,3-cm-Markierungslinie Metallklammern eingefügt, worauf man den Abstand zwischen den Klammern auf 0,0254 cm genau mißt und verzeichnet.

Die Probe wird so in 2,54 · 20,3 cm-Klemmen eines Instron-Prüfgerätes angeordnet, daß die Klemmen bis zu den 10,2- und 5,1-cm-Markierungslinien reichen und diese berühren und die Probe in den Klemmen zentriert ist, worauf man die Probe in das Prüfgerät bei einem Klemmenabstand von 20,3 cm einsetzt. Die Probe wird dann bei einem Skalenvollbereich von 22,7 kg, einer Gleitkopfgeschwindigkeit von 25,4 cm/min und einer Registrierblattgeschwindigkeit von 50,8 cm/min gedehnt, wobei das Prüfgerät so eingestellt ist, daß es beim Erreichen einer Belastung von 8,17 kg (1,5 kg je 2,54 cm Probenbreite) zum Stillstand kommt; normalerweise steigt die Belastung hierbei jedoch auf 9 kg an. Man setzt das Prüfgerät in Betrieb und mißt nach seinem Stillstand die Entfernung zwischen den Klammern bei noch unter Zug stehender Probe auf 0,0254 cm genau. Der Prozentsatz des Einlaufens ist gleich dem Unterschied zwischen der ursprünglichen Entfernung zwischen den Klammern und der Entfernung zwischen den Klammern unter Belastung, dividiert durch die

j-> ursprüngliche Entfernung zwischen den Klammern und multipliziert mit 100.

Die Weiterreißfestigkeit eines betufteten Vliesstoffs in der Maschinenrichtung wird folgendermaßen bestimmt: Aus einem betufteten Vliesstoff wird eine Probe

■to von 15,2 cm Breite (Querrichtung) und 20,3 cm Länge (Maschinenrichtung) geschnitten. Diese Probe wird in der Maschinenrichtung (Noppenreihenrichtung) in der Mitte der 10,2-cm-Breite eingeschnitten und so auf einem Instron-Prüfgerät mit gezahnten 3,7 · 5,1 cm-

•r> Klemmen bei einem Klemmenabstand von 7,6 cm mit der einen Seite des Einschnitts in der oberen und anderen Seite in der unteren Klemme befestigt, daß die Abstände von den Klemmen gleich groß sind. Der Skalenvollbereich wird auf einen Wert eingestellt, der

w höher ist als die zu erwartende Reißfestigkeit Man setzt dann das Prüfgerät mit einer Gleitkopfgeschwindigkeit von 30,5 cm/min und einer Registrierblattgeschwindigkeit von 25,4 cm/min in Betrieb, zerreißt die Probe und ermittelt den Durchschnittswert der drei höchsten

¹J¹S Beanspruchungen (Ausschlag bei Skalenvollast= 100 Einheiten) beim Zerreißen. Die Weiterreißfestigkeit (in kg) ist gleich der durchschnittlichen Höchstspannung, dividiert durch 100 und multipliziert mit der Skalenvollbelastung.

fao Die »Betuftet-Grabzugfestigkeit« eines Vliesstoffs wird folgendermaßen bestimmt: Man schneidet aus einem betufteten Material Proben von 10,2 cm Breite und 15,2 cm Länge in der Prüfrichtung, ordnet die Probe auf einem Instron-Prüfgerät unter Verwendung einer

b5 hinteren 2,54 · 5,08-cm-Klemme und einer vorderen 2,54 · 2,54-cm-Klemme bei einem Klemmenabstand von 7,6 cm an, dehnt mit einer GJeitkopfgeschwindigkeit von 30,48 cm/min und ermittelt den Scheitel der erhaltenen

ti

Kurve als die Bruchfestigkeit (in kg).

Der Abstand zwischen Fadenumkehrpunkten (Ablenkungsamplituden) kann auf Grund einer einfachen Beobachtung der oszillierenden Fäden geschätzt oder aus Zeitlupenfilmaufnahmen der Fäden ermittelt werden.

Zur Bestimmung der Fadenrichtungseigenschaft oder -Selektivität wird die Gesamtlänge der Fadensegmente ermittelt, die in dem gesamten Flächenmaterial in den verschiedenen Richtungen ausgerichtet sind. Diese Bestimmung hat den Vorteil, allgemein auf gerade, gekrümmte oder gekräuselte Fäden anwendbar zu sein. Bei einem regellosen Flächenmaterial ist die Gesamtlänge der Fadensegmente irgendeiner bestimmten Orientierung gleich derjenigen jeder anderen Orientierung.

Die Randometer-Methode beruht auf dem Prinzip, daß nur die einfallenden Lichtstrahlen, die zur Fadenachse eines runden Fadens senkrecht stehen, in Form von zur Fadenachse senkrechten Lichtstrahlen reflektiert werden. Somit rührt beim Auffokussieren eines Bündels paralleler Lichtstrahlen auf ein Vliesflächenmaterial bei einem Einfallwinkel von weniger als 90°, z. B. von 60°, das senkrecht zur Ebene des Flächenmaterials ausgesandte Licht nur von Fäden her, die in der zu den einfallenden Lichtstrahlen senkrechten Flächenmaterialebene orientiert sind. Durch Sammeln und photoelektrisches Messen der Lichtintensität wird ein Maß für die Gesamtlänge der Fadensegmente erhalten, die senkrecht zu den Lichtstrahlen und damit parallel zueinander liegen. Durch Drehen des Flächenmaterials ist eine Messung der Parallelfadensegmente für jede gegebene Richtung und auf Grund dieser Messung eine Analyse der Fadenausrichtung möglich.

Zur Bestimmung der in den F i g. 4 und 5 aufgetragenen Werte ist die Randometer-Methode angewandt worden. Ein Maß für die Richtungseigenschaft der in einer gegebenen Richtung ausgerichteten Fäden eines Fliesgefüges kann als das prozentuale Verhältnis der Fläche unter der Kurve (entsprechend den Kurven von Fig.4 und 5) innerhalb ±9" der gegebenen Richtung zur Gesamtfläche unter der Kurve ausgedrückt werden.

Wenn die Fäden bevorzugt in Maschinenrichtung und Querrichtung ausgerichtet sind, wird die der Maximalablenkung des Schreiborgans entsprechende Richtung als Maschinenrichtung (MR) oder Maschinenquerrichtung (QR) gewählt, wobei diese innerhalb 15° (auf ± 15° der wahren Maschinenrichtung (Länge des Vliesstoffs) und Querrichtung (Breite des Vliesstoffs) entsprechen soll.

In dem folgenden Beispiel 1 weist das Ventil drei rautenförmige öffnungen von 2,8 cm in der Umfangsund 2,8 cm in der Axialrichtung bei einem Rotordurchmesser von 11,4 cm auf. Die Impulse durchlaufen die Leitungen zu jeder Ablenkkammer über eine Strecke von etwa 4,4 m, wobei alle Leitungen die gleiche Länge haben.

Die Leitungen sind für einen Druckabfall von 1,8 at und die Nichtausbildung einer kritischen Strömung bei einer konstanten Strömungsgeschwindigkeit von l,70Nm³/min je Kammer (etwa der maximalen Strömungsgeschwindigkeit) bemessen. Der Luftdruck an dem Ventil beträgt beim Anschluß an die QÄ-oszillierenden Düsen 3,5 atü und beim Anschluß an die MR-Oüsen 2,8 atü. Die Ablegegesamtbreite beträgt etwa 462 cm, und von jedem Rand werden 15 cm abgeschnitten.

Die Apparaturanordnung in Beispie! 2 entspricht dem

Beispiel 1 mit der Abänderung, daß die Bemessung jeweils auf eine geringere Düsenzahl ausgelegt ist.

Beispiel 1

Es wird ein Vliesgefüge auf einer Apparatur ähnlich F i g. 1 hergestellt, die jedoch mit einer ersten Reihe von 14 Schlitzen (in Mittenabständen von 32,7 m) für die Ablenkung in der Maschinenrichtung im wesentlichen längs der Richtung, in der die Ablegefläche von der Ablegezone fortläuft, und einer im Abstand von dieser von 2,1 m angeordneten zweiten Reihe von 14 Schlitzdüsen (in Mittenabständen von 32,7 cm) für die Ablenkung in der Querrichtung (im rechten Winkel zur Maschinenrichtungsablenkung) versehen ist, wobei jede Düse einen 15,2 cm breiten Einlaß und einen 23,6 cm breiten Diffusor aufweist. Aus Polypropylen mit einem Schmelzindex von 8,5 werden Fäden (500 Fäden/Position) ersponnen und einer Längssegmentstreckung unterworfen, indem man sie nacheinander über drei unbeheizte, mit Umfangsgeschwindigkeiten von 171, 178 bzw. 189 m/min arbeitende Zuführwalzen, dann über eine auf 130⁰C erhitzte, mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 197 m/min umlaufende Walze der in der US-Patentschrift 33 02 698 beschriebenen Axt, die zur Erhitzung von 17,8 cm langen Fadensegmenten in 2,54-cm-Trennabständen an der Oberfläche axial geschlitzt ist, und weiter über zwei mit 596 m/min umlaufende Streckwalzen führt. Die anfallenden Endlosfäden erhalten an den Targetstäben von Koronaentladungsvorrichtungen der in der US-Patentschrift 31 63 753 beschriebenen Art eine negative elektrostatische Ladung. Die Endlosfäden werden von den Streckwalzen mittels Schlitzdüsen der in F ι g. 2 gezeigten Art unter Anwendung eines Düsenkammerdruckes von 1,689 atü in den Düsen für die Maschinenablenkung und 1,407 atü in den Düsen für die Ablenkung in der Querrichtung abgezogen. Die Gutabgabe der ersten Düsenreihe wird über eine Gesamtstrecke (Ablenkamplitude) von 50,8 cm bei einer Ablenkfrequenz von 4,5 Hz unter Anwendung eines Maximaldrukkes in der Ablenkkammer von 0,07 atü abgelenkt. Die Gutabgabe der zweiten Düsenreihe wird seitlich über eine Gesamtstrecke (Ablenkamplitude) von 66 cm bei einer Ablenkfrequenz von 4,5 Hz unter Anwendung eines Maximaldruckes in der Ablenkkammer von 0,14 atü abgelenkt Das Vliesgefüge wird auf einem mit 13,6 m/min laufenden Ablegesaugaufnehmer gesammelt und in Sattwasserdampf von 6,3 atü gebunden, wobei ein Vliesstoff mit einem Flächengewicht von 128,5 g/m^: erhalten wird.

Die Bestimmung der Fadenausnchtung dieses gebundenen Vliesstoffs nach der Randometer-Methode ergibt daß von der Fadengesamtlänge 15,0% in Maschinenrichtung, 9,9% in Querrichtung, 8,3% unter einem Winkel von +45° mit der Maschinenrichtung und 8,4% unter einem Winkel von —45° mit der Maschinenrichtung, gesehen in der Richtung, in der die Aufnehmerfläche von der Ablegezone wegläuft, ausgerichtet sind.

Der gebundene Vliesstoff wird in eine 4prozentige wäßrige Dispersion eines Polysiloxans mit einem Tensidgehalt von 0,4% (Natriumalkylarylsulfonat) getaucht, worauf man die Ware zwischen zwei Walzen mit einer Geschwindigkeit von 1,4 m/min abquetscht und 45 min im Umluftofen bei 93° C trocknet Hierbei werden 2 Gewichtsprozent Polysiloxan aufgenommen.

Die Ware wird unter den folgenden Bedingungen getuftet:

Nadelabstand, cm
Geschwindigkeit

Florgarn (Teppichnylongarn)

Noppenhöhe, cm

Florart

0,48

400 Noppen/min,

2,8 Noppen/cm

3700-den-Endlosfaden

1,1

Schlinge

Der Vliesstoff hat nach dem Tuften eine Weiterreißfestigkeit in Maschinenrichtung von 13,2 kg und eine Grabzugfestigkeit in Querrichtung von 35,4 kg. Beim Belasten mit 0,589 kg/cm in Maschinehrichtung vermindert sich die Vliesstoffbreite um 1,1 %.

Beispiel 2

15

Es wird ein durchschossenes Vliesgefüge auf einer Vorrichtung ähnlich Fig. 1 hergestellt, die jedoch mit einer in Maschinenrichtung und zwei in Querrichtung ablenkenden Düsen versehen ist, wobei die in Querrichtung ablenkenden Düsen in Abständen von 17,8 cm beidseitig der Mitte der Schmalseite und von 20,3 cm beidseitig der Mitte oder Breitseite der in Maschienrichtung ablenkenden Düsen angeordnet sind. Man erspinnt Fäden aus Polypropylen mit einem Schmelzindex von 8,5 und unterwirft sie einer Längssegmentstreckung, indem die Fäden nacheinander über unbeheizte, mit Umfangsgeschwindigkeiten von 154, 170 bzw. 178 m/min umlaufende Zuführwalzen, dann über eine aul^! 130⁰C erhitzte und mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 191 m/min umlaufende Walze der in der US-Patentschrift 33 02 698 beschriebenen Art, deren Oberfläche zur Erhitzung von 17,8 cm

langen Fadensegmenten in 2,54-cm-Trennabständen axial geschlitzt ist, und v/eiter über zwei mit 542 m/min umlaufende Streckwalzen geführt werden. Die anfallenden Endlosfäden erhalten an den Targetabständen von K-oronaentladungsvorrichtungen der in der US-Patentschrift 31 63 753 beschriebenen Art eine negative elektrostatische Ladung. Die Endlosfäden werden von den Streckwalzen mit Schlitzdüsen der in Fig.2 gezeigten Art unter Anwendung eines Düsenluftdruckes von 2,11 atü bei allen Düsen abgezogen. Die Gutabgabe jeder Düse wird über eine Gesamtstrecke (Ablenkamplitude) von 71 cm bei einer Ablenkfrequenz von 4 Hz (Ablenkgeschwindigkeit gleich dem 0,7fachen der Spinngeschwindigkeit) unter Anwendung eines Maximaldruckes in der Ablenkammer von 0,35 atü abgelenkt, wobei man die Ablenkrichtung so steuert, daß die Düsen einander nicht stören. Die von der Ablenkung in Maschinenrichtung nicht erfaßten Materialränder werden verworfen. Das Flächengewicht beträgt 135,6 g/m². Das Vlies wird in Wassersattdampf von 5,91 atü gebunden.

Der Vliesstoff hat nach dem Schmälzen und Tuften eine Weiterreißfestigkeit in Maschinenrichtung von 34,0 kg und eine Zugfestigkeit in Querrichtung von 64,2 kg und läuft unter einer Längsspannung von 0,589 kg/cm um 1,4% ein. Die Randometer-Prüfung ergibt, daß 11,3% der Fäden in Maschinenrichtung, 11,9% in Querrichtung (unter einem Winkel von 90° zur Maschinenrichtung), 8,2% unter einem Winkel von +45° zur Maschinenrichtung und 9,3% unter einem Winkel von —45° zur Maschinenrichtung, gesehen in der Richtung, in der die Aufnehmerfläche von der Ablegezone wegläuft, ausgerichtet sind.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines als Grundlage für Tuftingteppiche dienenden Vlieses durch Fördern von Endlosfadenscharen in mehreren Fadenfördervorrichtungen durch pneumatische Fadenabzugsdüsen mit Hilfe von Primärgasströmen in Form flacher Bänder, elektrostatisches Aufladen der Fäden auf mindestens 30 000 elektrostatische Einheiten/m², pneumatische Beeinflussung der Bewegungsrichtung der Fadenscharen und Sammlung der Fäden in einer Ablegezone auf einer sich kontinuierlich von der Ablegezone fortbewegenden Aufnehmerfläche unter Bildung eines Vliesgefüges, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fäden mindestens einer Gruppe von einander benachbarten Schlitzdüsen periodisch mit einer an der Aufnehmerrläche gemessenen, im wesentlichen gleichmäßigen Ablenkgeschwindigkeit durch Anblasen mit mindestens einem Sekundärgasstrom im wesentlichen senkrecht zu der Bewegungsrichtung der geförderten Fäden und der Aufnehmerfläche Über diese hin- und herführt, die Fäden mindestens einer anderen Gruppe von Abzugsdüsen in ähnlicher Weise, aber im wesentlichen parallel zu der Bewegungsrichtung der Aufnehmerfläche, über diese hin- und herführt, und die Fadenscharen derart ablegt, daß sie sich an den Rändern berühren, wobei man die Ablenkgeschwindigkeit beider Gruppen von Fadenscharen bei konstanter Amplitude so bemißt, daß sie das 0,33- bis !fache der Fadengeschwindigkeit beim Austritt aus der Fadenfördervorrichtung und mindestens das 2,5fache der Geschwindigkeit beträgt, mit der sich die Aufnehmerfläche von der Ablegezone fortbewegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Sekundärgasstrom auf jeden Primärgasstrom unter einem Winkel von 60 bis 90° derart auftrifft, daß der Sekundärgasstrom die Fäden in bezug auf die Strömungsachse des Primärgasstroms um nicht mehr als 45° ablenkt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Primärgasströme der ersten Gruppe gleichzeitig und im wesentlichen gleichphasig sowie die Primärgasströme der zweiten Gruppe ebenfalls gleichzeitig und gleichphasig in Schwingung versetzt.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1 bis 3 mit einer Mehrzahl von Fadenquellen, einer Mehrzahl von Fadenfördervorrichtungen und einer Aufnehmerfläche, wobei jede Fadenfördervorrichtung eine Schlitzdüse enthält, deren Einlaß- und Auslaßende durch einen Fadenkanal von im allgemeinen rechteckigen Querschnitt verbunden sind, dessen Auslaßende vorzugsweise als langgestreckter Diffusor ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Auslaßende (39) der Düse (12) zwei gegenüberliegende Gehäuse (22, 24) angebracht sind, die zusammen mit dem Auslaßende (39) einander gegenüberliegende Kammern (26, 28) mit gegenüberliegenden, 0,127 bis 2,032 mm weiten Auslaßschlitzen bilden, die mit der Achse des Fadenkanals (40) einen Winkel von 60 bis 90° bilden und in dessen Längsrichtung verlaufen, und daß die Vorrichtung mit einer Druckgasquelle, einem Drehventil (130) und Verbindungsleitungen (32, 34) zwischen der Druckgasquelle und den Kammern (26, 28) zur Übertragung von Druckgasimpulsen zu den

Kammern versehen ist

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen (12) in parallelen Linien angeordnet sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, bei der das zylindrische Drehventil einen in der Drehachse mittig angeordneten Druckgasanschluß und mindestens eine seitliche Bohrung in der Zylinderwand als Auslaßöffnung aufweist, wobei der zylindrische Rotor des Drehventils mit einem mittigen Hohlraum versehen ist, der mit dem Einlaß des Ventiikörpers in Verbindung steht und ebenfalls mindestens eine seitliche Bohrung aufweist, die die gleichen Querschnittsabmessungen hat wie die Auslaßöffnung und mit dieser zur Deckung gebracht werden kann, so daß bei der Umdrehung des Rotors eine periodisch abwechselnde Verbindung zwischen dem Auslaß und dem Einlaß zustande kommt, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen öffnungen (164,166,168) im Rotor rautenförmigen Querschnitt aufweisen, wobei die Größe des Ventils (130) so bemessen ist, daß bei sämtlichen Deckungsgraden zwischen der Auslaßöffnung (144, 146) und der peripheren öffnung (164, 166, 168) die Strömung durch die Auslaßöffnung (144, 146) bei kritischen Strömungsbedingungen stattfindet, und die Leitung (126,128) in ihrer Größe so bemessen ist, daß bei sämtlichen Öffnunjrsgraden des Drehventils (130) die Strömung durch die Leitung mit weniger als der kritischen Strömungsgeschwindigkeit stattfindet und sich an den Kammern (26, 28) eine lineare Beziehung zwischen Druck und Zeit ergibt.