DE1729439C3

DE1729439C3 - Verfahren zum Herstellen von porösen agglomerierten Produkten

Info

Publication number: DE1729439C3
Application number: DE19671729439
Authority: DE
Inventors: Reginald E. Still water Minn. Meade (V.St.A.)
Original assignee: DEC International, Inc., Madison, Wis. (V.StA.)
Priority date: 1966-05-26
Filing date: 1967-05-24
Publication date: 1977-05-12

Description

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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von porösen agglomerierten Produkten, z. B. von Nahrungsmitteln, bei dem Feststoffe enthaltende Flüssigkeiten in sehr kleinen Tröpfchen in einem Trocknungsgasstrom aufgegeben werden und rru.idestens ein Teil des Trocknungsgasstromes und der noch klebrige Oberflächen aufweisenden Tröpfchen gegen einen in einer Trocknungskammer befindlichen siebartigen Bauteil geströmt werden.

In den letzten Jahrzehnten wurde das Trocknen von Flüssigkeiten in zunehmendem Ausmaß durch Versprühen der zu trocknenden Flüssigkeit in einem heißen Gasstrom, der durch eine Trocknungskammer geht, und Sammeln der getrockneten Feststoffe durchgeführt. Dieses Verfahren, das allgemein als Sprühtrocknung bezeichnet wird, fand besonders weite Verwendung in der Nahrungsmittelindustrie zur Trocknung von Produkten, wie Milch, Sahne, Kaffeextrakt, Kakao, Fruchtsäften und Pflanzensäften, Extrakten und Aromastoffen. Eine Vielzahl von anderen Produkten, wie Medikamente, Reinigungsmittel, Seifen, kosmetische Präparate u. dgl. wurden ebenfalls nach diesem Verfahren getrocknet. Trotz dieses Erfolges der Sprühtrocknung zeigt sie einige wesentliche Nachteile, Begrenzungen <■,$ und Mangel.

Ein Hauptnachteil besteht in der Ansammlung des Produktes an den Wänden der Trocknungskammer.

Obwohl sowohl senkrecht als auch waagerecht durchgeführte Sprühverfahren angewandt werden, wird bei den meisten im technischen Einsatz stehenden Sprühtrocknungseinrichtungen entweder zylindrische oder rechteckige Trocknungskammern angewandt, bei denen die Sprühdüse so angeordnet iit. daß das versprühte Material senkrecht entweder nach aufwärts oder nach abwärts durch die Kammer in einer Weise gerichtet wird, die spezifisch dazu bestimmt ist, daß eine Berührung des Materials mit der Wand und eine Abscheidung daran verhindert wird. Trotz dieser Bemühungen blieb die unvermeidliche Abscheidung von Materialien an den Wänden der Kummern ein Problem, insbesondere bei Produkten mit niedrigem Schmelzpunkt und Produkten, die wärmeempfindlich sind.

Aufgrund dieser Ansammlung des Materials ist es notwendig, daß der Trocknungsarbeitsgang unterbrochen wird, so daß ein Arbeiter in den Trocknungstank eintreten kann und manuell die Wände abschabt. Dieser Arbeitsgang ist nicht nur zeitraubend und unangenehm, sondern auch kostspielig und darüber hinaus erhöht sich die Gelegenheit zur Verunreinigung des Produktes, ein Faktor, der besonders im Fall von Nahrungsmitteln und pharmazeutischen Präparaten sehr ernsthaft ist. Weiterhin kann sich, auch nachdem der Tank abgeschabt wurde, aus dem an den Wänden des Tanks verbliebenen Material ein Gesundheitsproblem ergeben und sich ein schlechter Geruch oder Geschmack vcn Nahrungsprodukten ergeben. Im Fall von chemischen Produkten ist es häufig ungünstig, wenn Personen mit dem zu verarbeitenden Material in Berührung ^mmen.

Aufgrund der Neigung von Materialien, sich an den Wänden anzusammeln, wurde auch die Anwendung des Sprühtrocknens im allgemeinen auf solche Stoffe begrenzt, die entweder hohe Schmelzpunkte besitzen oder bei denen eine Wärmeschädigung hingenommen werden kann.

Ein weiterer Nachteil der bisherigen Sprühtrocknungsverfahren besteht darin, daß bei diesen charakteristisch eine wesentliche Menge von Staub an die Atmosphäre freigegeben wird, oder andererseits eine umfangreiche Staubsammlungsvorrichtung, beispielsweise ein Zyklon oder ein Textilbeutelfilter, die häufig größer sind als die Trocknung.svorrichtung selbst, erforderlich ist.

Darüber hinaus variiert der Aufbau des bei gewöhnlichen Sprühtrocknungsverfahren gebildeten Produktes iti einem gewissen Ausmaß, d. h., das Produkt hat keine einheitliche Konsistenz, einige Teile sind hart, dicht und brüchig, während andere aus einem feinen losen Staub bestehen können. In einigen Flächen der Trocknungskammer, wo das Produkt sich in Ecken ansammelt, können sehr harte und sogar kristalline Massen gebildet werden, während sich in anderen Flächen relativ lüsgepackte pulverige Stoffe ansammeln.

Ein weiterer Nachteil üblicher Sprühtrockner besteht in dem stets auftretenden Wärmeverlust. Während ein Teil der verlustiggehenden Wärme in den aus dem Trockner entweichenden Teilchen des Feststoffmaterials abgeführt wird, geht eine zusätzliche Menge auch deshalb verloren, weil eine unzureichende Berührungszeit gegeben ist, um eine Sättigung der Trocknungsatmosphäre hervorzurufen.

Ein weiterer Nachteil der bisherigen Verfahren liegt in der Tatsache, daß die in der Luft mitgerissenen Tröpfchen von unterschiedlichen Größen und unterschiedlichem Feuchtigkeitsgehalt sämtliche den gleichen Trocknungsbedingungen unterworfen werden, und

im allgemeinen dem gleichen Volumen an Trocknungsluft ausgesetzt sind. Infolgedessen zeigt sich bei den größeren Tröpfchen, die einen relativ hohen Feuchtigkeitsgehalt haben, eine Neigung zur unvollständigen Trocknung, was natürlich ungünstig ist.

Eine Vielzahl von anderen bisher vorgeschlagenen Trocknungssystemen ist entweder kostspielig oder in weitem Umfang unwirksam, um die vorstehend aufgeführten Problemstellungen zu ·, ermeiden, und sie fanden infolgedessen keine weite Anwendung. _IC

Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Herstellung poröser agglomerierter Produkte mit Hilfe eines einfachen Verfahrens unter hoher Wärniewirksamkeit unter Erzielung von Agglomeraten gleichmäßiger Konsistenz und äußerst geringer Restfeuchtigkeit. ι

Diese Ziele werden durch die erfindungsgemäß angewendeten Maßnahmen erreicht, daß bei dem einging¹·· beschriebenen Verfahren durch den Abzug des Trucknungsgases aus dem von dem siebartigen Bauteil ab"edeckten Trocknungsgasauslaß der Behandlungs- ; kammer ein Druckabfall zwischen den beiden Seiten des siebartigen Bauteiles erzeugt wird, wobei die Tröpfchen durch ihre klebrigen Oberflächen auf dem siebartigen Bauteil zu einer porösen Matte, die den weiteren Durchgang des Trocknungsgases erlaubt, aufgebaut werden und daß das Trocknungsgas durch die Matte bis in deren gewünschtem Trocknungsausmaß geströmt

Vorteilhaft wird der siebartige Bauteil während des Verfahrens fortlaufend bewegt und durch ihn die Matte kontinuierlich unter Freigabe einer frischen Sammeloberfläche für neue klebrige Tröpfchen mitbewegt wird.

Vorteilhaft wird dabei auch zur Verhinderung des Durchgangs von Teilchen bei Beginn des Verfahrens auf den siebartigen Bauteil eine aus dem Agglomeriergut bestehende Überzugsschicht aufgetragen, deren Teilchen miteinander an ihren Berührungspunkten verbunden sind und durchgehende öffnungen freilassen.

Das Verfahren ist aus zwei Phasen zur Trocknung dispergicrter Tröpfchen aufgebaut, wobei die erste Phase erfolgt, wenn die Tröpfchen durch die Trocknungsatmosphäre in der Kammer in Richtung auf den durch das Sieb abgedeckten Auslaß wandern und die zweite Phase eintritt, wenn die klebrigen Tröpfchen den siebartigen Bauteil erreichen und dort unter Bildung einer selbsttragenden porösen Matte aneinander gebunden werden, welche den Durchgang des Trocknungsgases erlaubt, um den Trocknungsvorgang zu

vollenden. . , ... ,

Das Verfahren der Erfindung ist mit erheblichen Vorteilen verbunden, wie beispielsweise die größere Trocknungswirksamkeit.

Aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine wirksame Entfernung der letzten Spuren entfernbarer Feuchtigkeit ermöglicht. Ferner wird eine unerwünschte Ansammlung des Produktes an den Wänden des Trockners erheblich vermindert. Darüber hinaus ist das Verfahren auf empfindliche und schwierig zu trocknende Substanzen, beispielsweise empfindliche Nahrungsmittel und Pharmazeutika. anwendbar. Die Energieerfordernisse in bezug auf das zu trocknende Material sind nach dem erfindungsgemäßen Verfahren geringer und schließlich wird zur Durchführung des Verfahrens eine Vorrichtung von wesentlich geringeren vertikalen Abmessungen angewendet als bei bisherigen Sprühtrocknungsverfahren. Hinzu kommt, daß der Materialverlust in Form von entweichendem Staub äußerst gering ist. Die erhaltenen hochporösen Agglomerate können auf vorbestimmte Größen zerteilt werden und besitzen bei Zugabe von Flüssigkeit Solortbzw. I nstant-Lösungseigenschaf ten.

Die bessere Trocknungswirksamkeit unter Erzielung einer geringeren Festfeuchte wurde anhand von Versuchen gegenüber dem Verfahren der DT-AS 10 85 468 nachgewiesen.

Eine Lösung aus Maissirup und Saccharose wurde einerseits in dem Sprühtrockner gemäß der vorstehenden Literaturstelle und andererseits in der Vorrichtung unter Λnwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens getrocknet. Die Einlaßiuft hatte eine Temperatur von 160 C, die Auslaßluft eine Temperatur von 69" C. Die Abwäi tsgeschwindigkeit der Luft durch den Trockner betrug etwa 54 m je Minute.

Die erhaltenen Ergebnisse sind im folgenden aufgeführt:

feuchtigkeit (Gew.-%)

Auf dem Sieb gemäß DT-AS

10 85 468 gesammelte Probe (30 min) Auf dem Sieb gemäß DT-AS

10 85 468 gesammelte Probe (5 min) Auf undurchlässiger Oberfläche

am Boden des Trockners

gesammeltes Material (24 min)

Gemäß der Erfindung auf durchlässigem Förderband gesammeltes Material (24 min)

6.06 6.31

11,5 (dieses Material schmolz zu einem festen Glas) 1,52

Aus den Werten der vorstehenden Tabelle ergibt sich, daß die auf dem Sieb gemäß DT-AS 10 85 468 gewonnene Probe etwa den 4fachen Feuchtigkeitsgehalt im Vergleich zu dem gernäß der Erfindung gewonnenen Material aufweist. Ferner wurde der Feuchtigkeitsgehalt des auf dem Siebelement gemäß Vergleich gewonnenen Materials innerhalb eines Zeitraums von 25 min nur geringfügig von 6.31 auf 6.06% herabgesetzt. Das auf der undurchlässigen 45 Oberfläche am Boden des Trockr.ers gewonnene Material war ;tu festem Glas geschmolzen.

Die Troeknungswirksamkeit eines Verfahrens spiegelt sich in dem Endfeuchtigkeitsgehalt des gewonnenen Materials, wieder. Die obigen Versuche zeigen, daß 50 der Feuchtigkeitsgehalt des gemäß der Erfindung gewonnenen Materials etwa ¹A des beim Vergleich gewonnenen Materials beträgt. Der Endfeuchtigkeitsgehalt wirkt sich bei vielen Produkten wesentlich auf die Qualität aus., insbesondere wo der Verderb ein 55 erhebliches Problem darstellt, und folglich ist die Entfernung der letzten Spuren an Feuchtigkeit von ausschlaggebender Bedeutung.

Die obigen Versuche zeigen, daß zur Herbeiführung einer gleichmäßigen Gasströmung durch die Matte die (κ.· Einstellung eines Druckgefälles über das Sieb mittels eines Gebläses oder einer ähnlichen Einrichtung sowie einsprechenden Leitungen, wobei ein Vorbeistreichen von Luft um das Sieb herum vermieden wird, notwendig ist. Aus den Versuchen ergibt sich, daß, wenn wenig oder ds keine Luft durch die Matte hindurchgeführt wird, ein erheblicher Verlust an Trocknungsfähigkeit zu verzeichnen ist.

Es scheint, daß die auf dem Sieb gemäß der DT-AS

10 85 468 ausgebildete untere Materialschichten durch darüberliegende Schichten abgeschirmt werden, so daß keine ausreichende Trocknung herbeigeführt werden kann.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen erläutert, worin

F i g. 1 einen lotrechten Schnitt einer Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung, teilweise in Ansicht, zeigt;

F i g. 2 eine Ansicht darstellt, welche ein gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung angewandtes Verfahren erläutert;

Fig. 3 ein sprühgetrocknetes Material darstellt, nachdem es von dem Sieb gemäß Fig. 2 abgenommen wurde;

F i g. 4 ein anderes Material nach Abnahme vom Sieb darstellt.

Man beginnt das Verfahren mit der zu trocknenden Feststoffe enthaltenden Flüssigkeit als Ausgangsmaterial. Beispiele für derartige Ausgangsstoffe sind Pflanzensäfte, Fruchtsäfte, Milch, chemische Lösungen, wie wäßrige oder nicht polare Lösungen einer großen Vielzahl von Stoffen, beispielsweise reinen Elementen, Salzen und ganz allgemein Lösungen, Aufschlämmungen oder Suspensionen von sämtlichen durch Entfernung eines Lösungsmittels oder einer Suspendierflüssigkeit zu trocknenden Stoffen.

Die Trocknungsatmosphäre besteht normal aus wesentlich oberhalb von Raumtemperatur erhitzter Luft oder nicht erhitzter Luft mit niedrigem Feuchtigkeitsgehalt.

Als erste Arbeitsstufe wird die zu trocknende Flüssigkeit in der sie trocknenden Atmosphäre in ausreichend kleinen Tröpfchen dispergiert, so daß der Flüssigkeitsbestandteil der flüssigen Tröpfchen leicht verdampft werden kann. Allgemein gilt, je kleiner der Durchmesser der Tröpfchen ist, falls die anderen Merkmale gleich bleiben, um so rascher wird die Feuchtigkeit entfernt.

Dann wird die Trocknungsatmosphäre zusammen mit den mitgerissenen Tröpfchen, aus denen die Feuchtigkeit zu entfernen ist, zu einem durchbrochenen Sammlungsbauteil gerichtet. Wenn die Oberfläche der Teilchen noch im klebrigen Zustand ist, jedoch nicht mehr ausreichend Flüssigkeit enthält, damit sie zusammenfließt und ein relativ undurchlässiges kontinuierliches Material bildet, geht die Trocknjngsatmosphärc durch das durchbrochene Bauteil und das suspendierte teilchenförmige Material wird auf dem durchbrochenen Bauteil oder auf dem bisher gesammelten teilchenförmi- so gen Material oder auf beiden gesammelt.

Mit dem Ausdruck »Zusammenfließen« wird hier ein Verfließen oder Zusammenschmelzen der Teilchen unter Bildung eines relativ festen oder kontinuierlichen, wenig durchlässigen Materials verstanden, in dem die 5 Einzelteilchen ohne Vergrößerung nicht deutlich zu erkennen sind und worin die Abstände oder Zwischenräume zwischen den Teilchen relativ klein sind, falls überhaupt weiche vorhanden bind, verglichen ffni uci Größe der Teilchen. ho

Auf diese Weise werden die Teilchen so zusammengebracht, daß sie einander berühren, während die Oberflächen noch im klebrigen Zustand sind, und dabei werden Bindungen an den Berührungsstellen zwischen den Teilchen gebildet, so daß sich eine relativ stark '>> poröse spitzenartige Haut ergibt, wobei ein wesentlicher Anteil des dabei gebildeten Agglomerat aus verbindenden Zwischenräumen oder Poren /wischen den einander berührenden und verbundenen Teilchen besteht.

Die Fähigkeit der Teilchen, Bindungen oder Verschmelzungen auszubilden, hängt natürlich von der Art des Produktes selbst ab, ist jedoch zusätzlich im weiten Umfang von zwei weiteren Arbeitsbedingungen abhängig, nämlich der Temperatur der Teilchen zu dem Zeitpunkt, wo sie auf die Oberfläche des angesammelten Materials auftreffen und von deren Feuchtigkeitsgehalt. Somit wird bei einer konstanten Temperatur bei einem größeren Feuchtigkeitsgehalt eine starke Verbindung begünstigt. Im allgemeinen findet bei Erhöhung der Temperatur eine Verbindung statt, wobei ein geringerer Feuchtigkeitsgehalt erforderlich ist.

Im folgenden wird die während der sogenannten »Phase mit abnehmender Geschwindigkeit« auftretende Erscheinung erläutert. Nachdem sich die Teilchen auf dem Samrnelsieb abgeschieden haben, findet eine plötzliche Änderung in der Beziehung zwischen den Teilchen und der umgebenden Luft statt. Die Luft strömt dann über die Teilchen und um die Teilchen herum und durch die kleinen Zwischenräume zwischen den Teilchen in dem Agglomerat. Dabei erfolgt die Feuchtigkeitsentfernung aus den Teilchen mit weit höherer Geschwindigkeit. Im allgemeinen erfolgt die Entfernung der letzten Spuren der entfernbaren Feuchtigkeit mit abnehmender Geschwindigkeit. Hingegen findet gemäß der vorliegenden Erfindung nachdem die Bewegung der Teilchen durch die Abscheidung auf dem Bett oder Sieb aufgehört hat, eine erhebliche Zunahme der Geschwindigkeit des Trocknungsgases relativ zu den Teilchen statt. Dadurch ergib! sich eine wirksamere Entfernung der letzten Spuren vor entfernbarer Feuchtigkeit.

Die Strömung des Trocknungsgases durch die verbundenen Teilchen dauert an, bis die Feuchtigkeit ar ihrer Oberfläche entfernt ist, wodurch die Teilchen ar ihren Berührungsstellen miteinander verbunden wer den. Auf diese Weise baut sich eine Teilchenschicht au dem durchbrochenen Bauteil auf, durch die da; Trocknungsgas strömt und sie trocknet. Dabei dient di( Teilchenschicht auf dem durchbrochenen Bauteil al: Vorrichtung zum Sammeln frisch abgeschiedene! Teilchen. Wenn die Schicht zu dem gewünschter Feuchtigkeitsgehalt getrocknet ist. wird sie von den Sieb entfernt.

Überraschend wurde festgestellt, daß die Teilchei nicht durch das durchbrochene Bauteil gehen, sonden sich in Form einer porösen selbsttragenden Matti ansammeln. Im allgemeinen hai die Teilchenschicht eim Stärke von mindestens der Summe der Dicke mehrere getrockneter Teilchen. Sie liegt häufig bei einige! Zentimetern. Die Hauptvorteile des Verfahrens sind:

Fü'r

Teilchen aus dem Trocknungsmedium wird durc solche Teilchen, die bereits in der Schicri abgeschieden sind, bewirkt. Somu ergibt sich ein wcsci'iiiicMc Verminderung und in einigen Fäiie eine Vermeidung von Filtern im Trocknungsabga; strom.

2. Kann die Trocknung wirksamer erfolgen als bisher

3. Wird ein größerer Trocknungsgrad des Produkte erreicht, da das Material während einer Längere Zeit der Trocknungsatmosphäre ausgesetzt ist.

4. Ist es möglich, die unerwünschte Ansammlung de Produktes an den Wänden des Trockners wesen! lieh zu vermindern.

5. Hat das getrocknete Produkt eine Form, in der es bequem aus der Trocknungszone in eine oder mehrere weitere Behandlungszonen überbracht werden kann.

Die in F i g. 1 gezeigte Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung besteht aus einer Kammer 120, die durch eine Einlaßöffnung 123 mit einer Zufuhrleitung 122 und einem Heizelement 124 verbunden ist, in das eine Leitung 126 mit einem Schieber 128 und einem Gebläse 130 mündet. Zentral im oberen Ende der Kammer 120 befindet sich eine Düse 132 mit einer Zufuhrleitung 134 für das zu trocknende Produkt. Die Flüssigkeit wird von einem Lagertank 136 mittels einer Pumpe 138 gefördert. Die aus der Düse 132 versprühte Flüssigkeit bildet anfangs feuchte Tröpfchen 140. Diese werden in der erhitzten Luft, die aus der Leitung 122 abwärts ströml, getragen. Sie treffen dann auf ein bewegtes durchbrochenes Element oder Sieb 144, welches über im Abstand befindlichen Walzen 146 mit Riemenantrieb 150 und 148 gefördert wird. 152 ist ein Geschwindigkeitsverringerer, der mittels eines Motors 154 angetrieben wird. Das Band 144 kann aus vielerlei Material bestehen, beispielsweise aus einem gewebten Drahtsieb oder einem perforierten Metallblech.

Auf dem durchbrochenen Band 144 bildet sich eine Schicht des Materials 160, durch die die Trocknungsluft strömt. Diese wird bei 162 unterhalb des Siebes durch eine Leitung 164 abgesaugt. Das durchbrochene Sieb 144 trägt die Schicht durch eine öffnung 168 in eine zweite Kammer 166. Die Leitung 164 ist mit einem Sauggebläse 170 verbunden, welches über einen Geschwindigkeitsverringerer 172 durch einen Motor 174 angetrieben wird. Vom Gebläse 170 geht die Luft durch einen Schieber 176. In die Kammer 166 mündet eine Einiaßleitung 180 mit einem Luftkühler 182 und einem Filter 184. Unterhalb der Kammer 166 und unter dem Sieb 144 liegt eine Kammer 186 mit einer Auslaßleitung 190, die zu einem Gebläse 192 mit Motor 194 führt. Ein Geschwindigkeitsverringerer ist mit 196 bezeichnet, ein Schieber mit 198. Das durchbrochene Bauteil 144 und die Walzen sind innerhalb einer Kammer 210 befestigt. An ihrem Boden befindet sich ein Abstreifblatt 212 zum Abschaben des Materials vom durchbrochenen Band 144.

Wenn das Band 144 über die Walze 148 läuft, zerbricht das Material zu Stücken 200, die in einen Sammeltrog 204 fallen. 206 und 208 bezeichnen einen Sichter.

In Fig. 2 ist als weitere Ausführungsform ein Gehäuse 20 gezeigt, welches einen Teil einer waagerechten Leitung darstellt. Ein gasförmiges Tragmedium, beispielsweise erhitzte Luft 22, wird durch die Tragleitung von links nach rechts und durch ein Sieb 24 gedruckt, das so befestigt ist. daß es sich über den gesamten Querschnitt des Gefäßes 20 erstreckt, so daß die gesamte erhitzte Luft 22 durchtreten muß. Stromaufwärts von dem Sieb 24 befindet sich eine Düse 26. die das zu trocknende flüssige Material einsprüht (28). Dieses sammelt sich dann als poröse rviaue 30.

Die Stärke dieser Abscheidung auf dem Sieb kann variieren. Es wurde festgestellt, daß. falls ein senkrechtes stationäres Sieb angewandt wird, die Stärke des auf dem unteren Ende des Siebes abgeschiedenen Materials bisweilen viel größer ist als an dem Oberteil. Beispielsweise war die Stärke des in einem Fall auf einem senkrechten Sieb abgeschiedenen Materials am Oberteil 1,25 cm und am Rodenende etwa 7.5 cm.

Die auf dem Sieb 24 gebildete Matte 30 ist in den F i g. 3 und 4 dargestellt. Die Oberfläche 30a, die an dem Sieb 24 anstößt, zeigt das Muster der Sieboberfläche. Falls das Material relativ klebrig zum Zeitpunkt der Abscheidung ist, sind ausgeprägte Kerbungen und Kanäle 30b senkrecht zu der Oberfläche 30a, wie in Fig.4 gezeigt, vorhanden. Falls das Material weniger Feuchtigkeit enthält oder nur wenig klebrig ist, hat es die unregelmäßige Oberfläche ohne sichtbare Einkerbungen oder Markierungen, wie in F i g. 3 gezeigt.

Beispiel 1

Ein gelbes Kuchenvorgemisch wurde aus 54 Teilen Mehl, 29 Teilen Rohrzucker, 14 Teilen Fett, das sowohl Backfett als auch Emulgatoren enthielt, hergestellt und auf 3 Gew.-% Feuchtigkeit getrocknet. Das Trockengemisch wurde zu Wasser zugegeben, so daß sich eine Suspension mit 44,2% Feststoffgehalt ergab. Die Vermischung wurde in einem Hochgeschwindigkeitsmischer von bekannter Art durchgeführt und Luft wurde in den Beschickungsstrom mit einem Druck von 267 atü eingeführt. Das erhaltene lufthaltige Gemisch hatte eine Dichte von 0,85 g/ccm, während, wenn die eingeschlossene Luft aus dem Gemisch entfernt wurde, die Dichte 1,15 g/ccm betrug. Die Viskosität der lufthaltigen Suspension bei 52° C betrug 1200cp. Die erhaltene Suspension wurde erhitzt und mit einem Druck von 246 atü zu der Sprühdüse zugeführt, wo die Temperatur etwa 51°C betrug. Die Temperatur bei trockener Thermometerkugel des zu der Trockeneinrichtung zugeführten Trocknungsgases wurde zwischen 156 und 163° C gehalten und die Temperatur bei feuchter Thermometerkugel betrug weniger als 43°C. Die durch die Leitung abgeblasene Luft hatte eine Temperatur zwischen etwa 88 und 90⁰C. Diese durch die Leitung 102 abgeblasene Luft hatte weiterhin einen Taupunkt von etwa 34° C. Die Menge der Eintrittsluft wurde am Einlaß auf etwa 71 mVmin geschätzt. Das durchbrochene Sammlungssieb 84 hatte eine Fläche von etwa 0,186 m² und bestand aus einem gewebten Sieb aus rostfreiem Stahl, welches aus einem runden Draht von 0,38 cm mit 10 Maschen/2,5 cm bestand. Der Abstand des Siebes von der Düse betrug 2,82 m.

Beim ersten Versuch wurde eine trockene zerreibbare hochporöse agglomerierte Masse auf dem Sammelsieb mit einem Feuchtigkeitsgehalt bei der Entfernung von 2.3 Gew.-% Feuchtigkeit abgeschieden. Zum Vergleich hatte das von der Innenwand der Trocknungskammer gesammelte Produkt einen Feuchtigkeitsgehalt von 2,6 Gew.-%. Sämtliche vorstehend angegebenen Prozentsätze sind als Gewichtsteile angegeben.

Bei einem zweiten Versuch wurde eine etwas niedrigere Austrittstemperatur angewandt. Bei diesem Versuch wurde ein Produkt auf dem Sammelsieb mil einem Feuchtigkeitsgehalt von 3.6% erhalten. Das aul der Wand der Trocknungskammer gesammel'.e Material hatte einen Feuchtigkeitsgehalt von 4,2%.

Beispiel 2

Eine Aufschlämmung von Mehl in Wasser wurde ir praktisch der gleichen Weise wie im Beispiel 1 getrocknet, wobei jedoch Mehl anstelle der dor beschriebenen Kuchenmischung angewandt wurde. Ir diesem Fall betrug die Lufteinlaßtemperatur 163°C. Di« Temperatur der durch die Leitung abgeblasenen Luf betrug etwa 85°C. Im Verlauf des Betriebes wurde eil äußerst poröses zerreibbares Agglomerat auf den

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ίο

chbiochenen Sieb gesammelt. Der Feuchtigkeitsget des Agglomerats betrug 5,6%. Zum Vergleich gte das auf den Wänden der Trocknungskammer ammelte Material einen Wert von 11,2%.
iei einem zweiten Versuch, wobei die Lufteinlaßiematur auf 166°C und die Temperatur des duidi die Leitung weggehenden Trocknungsgases auf 69⁰C geändert wurde, hatte das erhaltene, auf dem Sieb gesammelte Agglomerat einen Feuchtigkeitsgehalt von 6,3%. Zum Vergleich zeigte das auf den Innenwänden der Trocknungskammer gesammelte Material einen Wert von 29,7%.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von porösen agglomerierten Produkten, z. B. von Nahrungsmitteln, bei dem Feststoffe enthaltende Flüssigkeiten in sehr kleinen Tröpfchen in einen Trocknungsgasstrom aufgegeben werden und mindestens ein Teil des Trocknungsgasstromes und der noch klebrige Oberflächen aufweisenden Tröpfchen gegen einen in einer Trocknungskammer befindlichen siebartigen Bauteil geströmt werden, dadurch gekennzeichnet, daß durch den Abzug des Trocknungsgases aus dem von dem siebartigen Bauteil abgedeckten Trocknungsgasauslaß der Behänd- is lungskammer ein Druckabfall zwischen den beiden Seiten des siebartigen Bauteiles erzeugt wird, wobei die Tröpfchen durch ihre klebrigen Oberflächen auf dem siebartigen Bauteil zu einei porösen Matte, die den weiteren Durchgang des Trocknungsgases erlaubt, aufgebaut werden und daß das Trocknungsgas durch die Matte bis zu deren gewünschtem Trocknungsausmaß geströmt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der siebartige Bauteil während des Verfahrens fortlaufend bewegt wird und durch ihn die Matte kontinuierlich unter Freigabe einer frischen Sammeloberfläche für neue klebrige Tröpfchen mitbewegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ^ur Verhinderung des Durchganges von Teilchen bei Beginn des Verfahrens auf den siebartigen Bauteil eine aus dem Agglomeriergut bestehende Überzugsschicht aufgetragen wird, deren Teilchen miteinander an ihren Berührungspunkten verbunden sind und durchgehende Öffnungen freilassen.