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Verfahren zur Behandlung von Pflanzen zwecks Herstellung von Teilchen,
die sich zur Anfertigung von Platten eignen, Bestimmte Rückstände von einjährigen
Pflanzen haben bereits Verwendung bei der Herstellung von Platten aus Teilchen gefunden.
Z.B. hat die Verwendung von Plachsstengeln, Hanfstengeln und Bagasse bereits zu
grossem wirtschaftlichem Erfolg geführt.
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Viele andere landwirtschaftliche Rückstände haben noch keine Verwendung
gefunden oder dienten höchstens zur Herstellung von Materialien, deren Qualität
zu gering war. Unter diese Rückstände fallen z.B, die Wurzeln des
Leins, Baumwollstengel, Reisepreu, Erdnussschalen, die Stengel von ölhaltigem Flachs,
Rapestengel usw.
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Der Hauptgrund hierfür ist darin zu suchen, dann die meisten dieser
Materialien sich einer Zusammenballung wider-
setzen, weil sie
sich nicht mittels üblicher Leime, z.B. solcher auf der Grundlage von
Harnstoff-formol oder Phenol-Formol, verkleben lassen.
Es
kommt jedoch auch vor, dass eine gewisse Verklebung erzielt wird, die aber auf die
rindenartige Schicht beschränkt ist, die die pflanzlichen Teile umgibt. Das
Haftvermögen dieser Schicht an der darunterliegenden Schicht ist oft sehr
gering und daraus ergibt sich ein zusammengeballtes Material von sehr geringer
mechanischer Festigkeit.
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Es wurde nunmehr festgestellt, dass eine grosse Anzahl von Pflanzen,
bei denen bisher noch keine Verwendung möglich war, als zufriedenstellendes Ausgangsmaterial
geeignet ist, vorausgesetzt, dass diese Pflanzen von der nachteiligen rindenartigen
Umhüllung befreit werden.
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Das erfindungsgemässe Verfahren gestattet es, diesen landwirtschaftlichen
Rückständen ausreichende Eigenschaften zu verleihen, damit sie als Ausgangsmaterial
zur Herstellung von Teilchen für Platten verwendbar sind.
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Es ist bekannt, dass zur Herstellung von hochwertigen Platten aus
Teilchen die Teilchen ganz bestimmte Abmessungen und geometrische Formen aufweisen
müssen. Im Idealfall sollen die Teilchen die Form von Plättchen mit einer
Dicke
von einigen Zehntel Millimetern und einem Verhältnis Breite zu Fänge
von z.B. 50 zu 100 aufweisen. Zylindrische Formen oder Stäbchenformen
sind nachteilig, da es bei Teilchen
dieses Typs nicht möglich
ist, dass sie sich mit ihren Ober-flächen ansinanderlagern,
um eine geeignete Verklebung zu gewährleisten.
Die Herstellung
der Plättehen erfolgt im allgemeinen in mit gut geschliffenen Messern ausgerüsteten
Apparaten. Eine gute Schneidfähigkeit der Messer ist absolut unerlässlich, andernfalls
die Teilchen zermahlen werden und ihre geometrische form erheblich von der
form abweicht, die zur Herstellung einer zufriedenatellenden Platte erforderlich
ist.
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Die Pflanzen oder landwirtschaftlichen Rückstände sind jedoch im unbearbeiteten
Zustand mit Erd- und Sandteilchen beschmutzt. Es wurde festgestellt, dass bei der
Beschickung eines dieser mit Messern ausgerüsteten Apparate mit unbearbeitetem Material
die Schneidkante der Messer nach einigen Minuten stumpf wurde, so dass mit diesen
Apparaten keine einwandfreien Teilchen mehr geschnitten werden konnten.
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Das erfindungsgemässe Verfahren zur Entfernung der nachteiligen Rindenschichten
gestattet gleichzeitig die Entfernung aller Verunreinigungen in Form von Erde und
Sand, wobei es gleichgültig ist, ob die Verunreinigungen als loser Schmutz oder
Verkrustung vorliegen.
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Die Arbeitsgänge des erfindungsgemässen Verfahrens können diskontinuierlich
sein, werden jedoch vorzugsweise kontinuierlich durchgeführt, was durch die später
beschriebene Maschine ermöglicht wird,
Die erste Phase der Behandlung umfasst
einen Anfeuchte vorgang, der den späteren Waschvorgang vorbereiten soll.
Entsprechend
den Erfordernissen kann dieses Anfeuchten mit Kaltwasser oder mit Warmwasser erfolgen,
das gegebenenfalls mit oberflächenaktiven Mitteln versetzt ist. Diese Mittel sollten
sorgfältig ausgewählt werden, um jede Beeinträchtigung der hydrophoben Eigenschaften
zu vermeiden, die den zusammenzuballenden Teilchen in einem gegebenen Moment verliehen
werden sollen. Es werden z.B. oberflächenaktive Mittel gewählt, die durch die Wärme,
durch Säure und durch Formol zerstört werden.
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Die Dauer des Anfeuchtens ist für jede Materialart zu bestimmen.
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Der folgende Vorgang besteht in einer ausreichend starken mechanischen
Einwirkung. Das Material wird durch Schlagleisten, die auf in Drehung befindlichen
Achsen befestigt sind, schnell geschlagen, so dass eine ausreichend komplexe Reibwirkung
erzeugt wird, wobei die Pflanzen durch die Schlagleisten gerieben werden, sich untereinander
reiben und schliesslich durch die Abwärts- und Aufwärtsbewegung in dem Wasser gerieben
werden.
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In einigen Fällen reicht dieser Vorgang aus, um die Verunreinigungen
zu entfernen und die rindenartige Schicht abzutrennen. Es ist jedoch manchmal bei
Pflanzen, deren rindenartige Schicht stärker anhaftet, erforderlich, die Behandlung
zu verstärken und in diesem Fall geht man zu folgendem Verfahren übers
Das
Material wird aus dem Waschbad. entfernt, man lässt es abtropfen und es wird dann
in einen Misch- oder Rührapparat eingeführt, doh. einen festen Apparat, der mit
einer drehbaren Achse mit Schaufeln versehen ist, oder einen drehbaren Apparat,
der mit Rollen, Ketten oder Stangen versehen ist, also einen Apparattyp, der in
der Industrie wohlbekannt ist, um feste Materialien zu verrühren oder zu zerkleinern.
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In einer anderen Durchführungsform dieses Vorgangs kann man sich auch
einer Hammermühle bedienen, deren Beschickung und Förderung ebenso wie der freie
Raum in der Mühle regelbar und steuerbar sind. Ein sehr wirksamer Apparattyp ist
die senkrechte Hammermühle.
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Am Ausgang des einen oder anderen dieser Apparate wird das Material
erneut gewaschen und gespült, worauf man es abtropfen lässt.
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Es befindet sich dann in dem richtigen Zustand, um in Maschinen zerschnitten
zu werden, die für derartige Arbeitsgänge auf dem Gebiet der Herstellung von Platten
aus Teilchen wohlbekannt sind.
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Die obenbesahriebene Behandlung lässt sich vorteilhaft in einer
Wasch- und Schlagmaschine durchführen, die
im folgenden beschrieben werden
wird.
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In den Zeichnungen, die bevorzugte Ausführungsbeispiele einer
Wasch- und Schlagmaschine zur Durchführung des erfindungsgemgseen Verfahrens
zeigen, ist bzw. sinds
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht
der Maschine, Fig. 2 und 2a schematische Ansichten der Schlagleisten, Fig. 3 und
3a schematische Ansichten einer Schleudervorrichtung und Fig. 4 eine schematische
Ansicht einer Einspritzdüse in dem Trichter.
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Gemäss der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform besteht
die Maschine aus folgenden Teilens Einem Wasserbehälter 1 (Fig. 1), auf dem ein
Einfülltrichter 1a angeordnet ist, einer Reihe von Einspritzdüsen 2 zur Anfeuchtung
des Materials vor Eintritt in die Maschine (Fig. 1 und 4), einer Reihe von Schaufelrädern
3, die zum Eintauchen des Materials dienen (Fig. 1), einer oder mehreren
Schlagtrommeln 4 (Fig. 1, 2 und 2a) oder Schleudervorrichtungen 7 (Fig. 3 und 3a),
die hintereinander angeordnet sind, um das Material mit beschleunigter Bewegung
in dem Wasser vorwärtazubewegen, so dass auf diese Weise ein Wascheffekt erzielt
wird, einem geneigten Förderband 5 mit einem von einem Sieb-
blech
8 gebildeten Boden und einer Reihe von Spritzdüsen 6 oberhalb des Siebblechs
8 und den Förderbandes 5 zum Spülen des gewaschenen Materials.
Der erste Arbeitsgang besteht in der Anfeuchtung
des
Materials, um zu verhindern, dass es auf dem Wasser schwimmt.
Diese Anfeuchtung erfolgt, während das Material in den
Wasserbehälter
eintritt, wo die Waschelemente installiert sind. Die Anfeuchtung kann mit behandeltem
oder nicht behandeltem Wasser erfolgen. Mit dieser Behandlung wird bezwecktg eine
schnelle Anfeuchtung des Materials und der Verunreinigungen zu erzielen, und
sie erfolgt mit handelsüblichen Erzeugnissen. In einigen Fällen kann es erfdrderlich
sein, dass mit warmem Wasser gearbeitet wird, um eine schnellere Anfeuchtwirkung
zu erzielen. Das Material wird den Waschelementen gleichmässig zugeführt, und zwar
durch eine Reihe von Schaufelrädern 3 (Fig. 1), die uhterhalb der Eintrittsöffnung
für das Material angeordnet sind. Diese Schaufelräder dienen vor allem zum erstmaligen
Eintauchen des Materials, um zu verhindern, dass das Material auf dem Wasser schwimmt,
und um eine schnellere Anfeuchtung des an dem Material anhaftenden Sandes und der
anhaftenden Erde und folglich eine schnellere Trennung zu erziälen.. Während dieses
ersten Eintauchens erfolgt ebenfalls die Trennung von Metallteilen, Steinen usw.
durch Absetzen.
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Die Waschelemente bestehen aus einer oder mehreren Schlagtrommeln
4 (Fig. 2 und 2a), die das Material eintauchen und es kräftig in dem Wasser vorwärtsbewegen,
wodurch eine Reibungswirkung erzeugt wird, um eine vollständige Trennung von Verunreinigungen
zu erzielen. Diese Schlagtrommeln können auch durch Schleudervorrichtungen ersetzt
werden, die in den Seitenwänden der Maschine installiert sind.
Die
Trommeln sind mit einem Geschwindigkeitswandler versehen, um die Waschwirkung und
die Vorwärtsbewegung des Materials den Erfordernissen anpassen zu können.
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Dennoch hat ein Teil des Sandes nicht die Zeit, sich in dem
Wasser abzusetzen, das ständig in Bewegung ist, und bleibt somit mit dem gewaschenen
Material vermischt. Aus diesem Grunde wird das Material während seines Transportes
durch einen Wasserstrahl kräftig gespült. Auf diese Weise werden der Sand und die
Erde, die mit dem Material nach dem Waschvorgang vermischt bleiben, entfernt.
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Im folgenden wird beispielsweise ein Verfahren beschriebene nach dem
die Wurzeln von Leinpflanzen behandelt werden sollen, um ihnen Eigenschaften zu
verleihen, die die Herstellung von zufriedenstellenden Platten aus Wurzelteilchen
gestatten.
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Die Rückstände, die man beim Brechen von Flachs erhält,enthalten unter
anderem die gebrochenen Stehgel und die Wurzeln des Leins. Während die gebrochenen
Stehgel ein hervorragendes Ausgangsmaterial für die Herstellung von Platten aus
Teilchen darstellen, sind die Wurzeln nicht verwendbar und sie beeinträchtigen sogar
die Qualität der Platten. Dies ist such der Grund, weshalb alle Verfahren zur
Herstellung von Platten aus Leinteil-
chen die Entfernung der Wurzeln vorsehen.
Entsprechend der Qualität des Leins kann der Anteil
an Wurzeln in den
Rückständen des Leins 206 überschreiten.
Bei
der Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens
können die Wurzeln
zur Herstellung einer Platte aus Wur-
zelteilchen dienen, die.gute
Eigenschaften aufweist.
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Bei einer mikroskopischen und makroskopischen Unter-
suchung
der Leinwurzeln lässt sich feststellen, dass
" die Wurzeln zylindrische
Formen mit einem Durch-
messer von 0,5 mm bis 2,5 mm und von einer Länge von
10
mm bis 40 mm aufweisen,
der innere Teil der Wurzeln aus einer holzzellulosehaltigen
Substanz mit einer zelligen Struktur besteht,
die im Radialachnitt
dem Hartholz ähnlich ist-, ohne dass
sie dessen typische
faserige Struktur aufweist, und
dieser holzzellulosehaltige
Teil von einer Rinde
umgeben ist, die nur schwach an dem inneren
holzartigen
Teil anhaftet und überdies nur eine geringe Eigenkohäsion
aufweist.
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Die Leinwurzeln sind mit anorganischen Verunreinigungen,
wie
Erde, Sand und dgl.besehmutzt.
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Die Tatsache, dass die Wurzeln zur Herstellung von
Platten
von guter. Qualität aus Wurzelteilchen nicht geeignet
waren, läset sich wie folgt erklärens Es ist be-
kannt,
dann die Teilchen einen hohen heinheitegrad haben
süssen, damit
sie sich zur Herstellung von Platten eignen. Dieser heinheitagrad,
der das Verhältnis zwischen der
Länge und der Stärke ausdrückt,
sollte vorzugsweise zwischen 50 und 100 liegen. Dies ist bei den
Wurzeln nicht
der heil, die eine durchschnittliche Stärke
von 1,5 u
und eine durchsschnittliche Länge von 15 mm aufweisen.
Andererseits eignet sich die zylindrische Form nicht zur Zusammenballung
durch Leimen und Pressen. Dadurch, dass die grossen Teilchen übereinander liegen,
entstehen starke.örtliehe Drucke, die zur Zerstörung der Struktur füh-
ren
und folglich eine sehr geringe Festigkeit der Platte ergeben. Andererseits
verursachen die auf diese Weise
entstehenden sehr grossen örtlichen Spannungen
einen Man-gel an Stabilität hinsichtlich der Absorption von Feuchtigkeit
und Wasser.
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Ausserdem ist es nicht möglich, diese zylindrischen Elemente
anzuordnen, um ein geschlossenes Ganzes mit
guten Oberflächeneigenschaften
herzustellen, Die Rinde verhindert jede feste Verbindung
zwischen
den Teilchen und wenn man manchmal eine Verklebung erzielt,
sind die Adhäsionskräfte zwischen der Rinde und den anderen
Teilchen
so gering, dass die Haupteigenschaften der Platte
völlig unzureichend
sind,
Durch die Gegenwart der anorganischen Verunreinigungen
wird die getrennte Verwertung der Wurzeln sehr problema-
tisch,
wenn nicht unmöglich, da diese Verunreinigungen eine
sehr starke
Verschleinswirkung auf alle Maschinen ausüben.
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Eine teilweise Verwertung der Wurzeln ist zu
wieder-
holten Malen, jedoch nur mit einem sehr geringen
Erfolg versucht worden. Einen der versuchten Verfahren bestand
in einer Walzung der Wurzeln. Die auf diese Weine erzielte
Verbesserung
stellt sich jedoch als eine völlige Täuschung heraus. Die Wurzeln nehmen
eine mehr oder weniger flache Form an; wenn jedoch diese Verformung end-
gültig
ist, so ist sie auf eine völlige Zerstörung der Zellen zurückzuführen. In vielen
Fällen ist diese Verformung nicht endgültig und die Wurzeln nehmen durch
den Kontakt mit Wasser oder Feuchtigkeit wieder ihre ursprüngliche Form an. .Ausserdem
ändert die Walzung der Wurzeln nichts an der Rinde, die die Wurzel umgibt, so dass
die maximale Verbindungskraft stets durch die Adhäsions- und Kohäsionskräfte der
Rinde begrenzt bleibt.
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Ein anderes Verfahren zur Verwertung der Wurzeln bestand in einer
Zerkleinerung zwischen zwei Scheiben. Es ist zu bemerken, dass die Struktur der
Wurzeln überhaupt nicht dazu geeignet ist, einem derartigen Verfahren mit Erfolg
unterzogen zu werden und eine brauchbare Faser zu ergeben. Andererseits ist die
Arbeitsleistung dieser Zerkleinerer minimal, wodurch das Verfahren vom wirtschaftlichen
Standpunkt undurchführbar wird.
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Eine Durchführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens besteht im
Anfeuchten in Wasser bei 20 bis 500 C und vorzugsweise bei 40 bis
500 C. Dieses Wasser kann gegebenenfalls ein Benetzungsmittel, vorzugsweise
vom kationisehen Typ enthalten. Auf das Anfeuchten folgt eine me-
chanische
Reibungs- und Schlageinwirkung. Diese Einwirkung kann durch den Kontakt mit
den mechanischen Teilen der
Maschine oder durch Reibung der Wurzeln
untereinander erzeugt werden.
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Durch das Anfeuchten wird der äussere Teil der Wurzel weich gemacht
und er befreit sich leichter von dem holzartigen Teil. Durch anschliessendes Waschen
und Spü-len lösen sich die mit anorganischen Verunreinigungen beschmutzten
Rindenteile leicht ab. Auf diese Weise konnte der Aschengehalt der Wurzeln, der
vor der Behandlung 2,59 betrug, nach der oben beschriebenen Behandlung auf 0,4%
reduziert werden.
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Die Maschinen, die verwendet werden können, um die für die Abtrennung
der Rinden notwendige Reibung und Schlagwirkung zu erzielen, sind beispielsweise
folgender Drehbare Trommeln, die auf der ganzen Innenfläche mit Ketten versehen
sind, um auf diese Weise eine stark erhöhte Reibungsfläche zu schaffen, besondere
Rührwerke, die aus einem langen horizontalen Körper und einer über die ganze
Länge des Körpers verlaufenden Achse bestehen,-wobei diese Achse mit Armen versehen
ist und letztere wiederum Elemente in Form von Schaufeln aufweisen, und normale
Hammermühlen, die gleichfalls zur Erzielung des gewünschten Effekts verwendbar sind,
soweit sich die Friktionsdauer und der Abstand zwischen den Schlagelementen und
den festen Sieben anpassen lässt.
Nach dem Wasch- und Spülvorgang
werden die Wurzeln für 1 bis 3 Stunden im Ruhezustand gelassen, damit das Wasser
in sie eindringen kann.
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Danach werden sie in Schneidemaschinen mit Schl1agkreuz, das mit einem
Messerkranz versehen ist, zerschnitten. Diese Messer müssen in einem ganz bestimmten
Winkel geschliffen sein, der nicht über 39o hinausgeht.
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Die Durchlässe zur Abführung des zerschnittenen Materials müssen ebenfalls
begrenzt sein und sind nicht grösser als 0,5 mm. Auf diese Weise wird gewährleistet,
dass in dem zerschnittenen Material keine Teilchen mit
einer Stärke von über
0,5 mm vorliegen.
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Es wurde beobachtet, dass durch das Waschen der Feuchtigkeitsgehalt
der Wurzeln auf ungefähr 100% ansteigt. Durch diesen hohen Feuchtigkeitsgehalt
wird die Qualität der zerschnittenen Teilchen sowie die Lebensdauer der Schneidevorriohtung
sehr, günstig beeinflusst.
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Nach dem Zerschneiden muss dieser Feuchtigkeitsge-
halt
auf Normalwerte von etwa 1Ö bis 159 zurückgeführt werden.
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Dies kann durch jede beliebige Trocknungsanlage
er-
folgen. Nach dem Trocknen werden durch Sieben der Staub
und
die freien Fasern entfernt.
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Eine Verbesserung des Materials lässt sich durch
eine
pneumatische Auslest erreichen. Es hat sich jedoch in Vor-
suchen
gezeigt9 dass, wenn das Verfahren richtig durchgeführt wird, eine derartige Auslese
nicht erforderlich ist.
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Die vorangehende Beschreibung soll die Erfindung keineswegs beschränken,
sondern dient nur zur Erläuterung. Beispiel 1t 100 kg Wurzeln wurden durch
die Wasch- und Schlagmaschine hindurchgeleitet, die Wasser mit einer Temperatur
von 4000 enthielt, dem ein Benetzungsmittel zugesetzt war, insbesondere eine quaternäre
Verbindung einer Fettsäure mit einem hohen Molekulargewicht, deren Wirkung bei hoher
Temperatur nachlässt. Die Wasseraufnahme durch die Wurzeln betrug 9
Durch
Laboranalysen wurde festgestellt, dass der Aschengehalt, der sich vor dem Versuch
auf-2,6% belief, nicht mehr als 1% betrug und dass die Asche keine Steine und auch
keine anderen mit blossem Auge erkennbaren anorga-nischen Verunreinigungen enthielt.
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Es wurde ebenfalls festgestellt, dass die Wurzeln
praktisch
keine Rinden mehr aufwiesen (deutliche Parbänderung).
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Dann wurden die behandelten Wurzeln in einer mit einem
Messerkranz
versehenen Schnefiemaschine zerschnitten, deren
9ohneidwinkel 390 und
Durchlass 0,6 mm betrug.
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Nach dem Trocknen wurde das zerschnittene Material gesiebt,
wobei die bei 0,33 mm durchlaufende Fraktion aus
Staub
bestand und die auf dem Sieb von 4 mm zurückbleibende Fraktion aus fasern bestand,
die entfernt wurden. Die aus Staub bestehende Fraktion betrug 9% und die aus Fasern
bestehende Fraktion 2%. Die Nutzleistung belief sich somit auf 8996.
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Die Abmessungen des zerschnittenen Materials wurden auf eine Länge
von 5 mm bis 20 mm, auf eine Breite von nicht über 1,5 mm und auf eine durchschnittliche
Stärke von etwa 0,3 mm mit einer begrenzten Anzahl von Teilchen von maximal 0,5
mm gebracht.
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Das so erhaltene Material wurde zu Platten verpresstt die folgende
Zusammensetzung hatten: Eine Lösung von 400 g Harnstoff Formolleim, eine Menge,
die 8,796 Trockenleim bezogen auf das Trockenmaterial entsprach, wurde über 3 240
g zerschnittener Wurzeln verteilt. Dieser Leim enthielt die normalen Zusatzstoffe,
d .h. den Katalysator und die Paraffinemulsion.
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Die Platten wurden bei einer Temperatur von 14000 verpresst, wobei
der gesamte Arbeitsgang 15 Minuten umfasste. Die Eigenschaften der Platten Raren
folgende t Dichte: 599 kg/m3 Biegefestigkeit: 186 kg/em2 Elastizitätsmodul t 25
000 kg/cm2 Querzugswiderstandt 11,8 kg/cm2
Anschwellen
durch Eintauchen in Wasser hei 20'C:
Proben von 10 cm x 10 cms
Eintauchen während 24 Stundens 9,4% Proben von 2,5 cm x 2,5 cm:
Eintauchen
während 2 Stundens 6%.
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Diese Ergebnisse zeigen, dass eine direkte Verklebung
zwischen den Teilchen besteht und dann die Verbindung nicht mehr
von den zwischenliegenden Rindenachichten geschwächt wird. Ausserdem
kennzeichnen sie eine Qualitätsklasse, Beinviel 2:
50 kg
Baumwollstengel wurden zu einer Länge von etwa
2 bis 3 cm zerhackt.
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Die Stücke wurden in der Wasch- und Schlagmaschine
mit lauwarmem Wasser gewaschen. Die Rinde wurde schnell
durchtränkt
und weich gemacht, während der innere holzar-
tige Teil
nur langsam durchtränkt wurde und hart blieb.
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Nach der Durehtränkung wurden die Teilchen
in einer
senkrechten Hammermühle behandelt, in welcher die Vorsohubgeschwindigkeit
des Materials durch geneigte Schläger geregelt und die Schlagwirkung
durch den mehr oder minder
grossen Auslass der Gegenmesser
eingestellt wird. Nach
diesem Durchgang erhielt man Teilchen,
die von Rinden vollständig befreit waren. Die Rinden lagen
in Form von mehr
oder minder freien Fasern vor. Das Material
wurde in zwei
Fraktionen geteilt.
Eine Fraktion wurde bis
zu einer Feuchtigkeit von 20% getrocknet und das Material wurde zu Ballen verpreasto
Es wurde festgestellt, dass man durch die Gegenwart der rindenartigen Fasern feste
Ballen erhält, die sich gut handhaben und stapeln lassen.
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Ohne den Entrindungavorgang war es absolut unmöglach, die zerhackten
Teilchen zu Ballen zu formen. Aus der anderen Fraktion wurden die Fasern durch Sieben
in einer besonderen Trommel entfernt.
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Die gesammelten Fasern waren von guter Qualität und sind zu verschiedenen
Zwecken verwendbar, z.B. zur Her-
stellung von Papier, Verpackungsmaterial,
Fasergewebe usw.
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Die holzartigen Teilchen wurden in dem oben beschrie-
benen
Waschapparat gewaschen und gespült. Dann liess man
sie abtropfen und nach
einer Pause von 2 Stunden wurden sie in einer Schneidemaschine mit Schlagkreuz
mit einem
Auslass der Messer von 0,¢5 mm zerschnitten. Nach dem
Trocknen
in einem herkömmlichen Trockner wurden die zer-
schnittenen Teilchen
gesiebt, um den Staub, der feiner als
die Maschen mit einer Weite von 0,33
mm war, und die feinen
Fasern zu entfernen, die sich noch in geringer
Menge in den Schnitzeln befanden.
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Mit den so erhaltenen Schnitzeln wurden Platten
her-
gestellt.
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Eine Lösung
von 500 g Harnstoff-gormolleim wurde
über 2 870 g
der Schnitzel verteilt,
was 9,69 Trookenleiet
| bezogen auf das Trockenmaterial entsprach. Der Leim ent- |
| hielt die normalen Zusätze, d.h. den Katalysator und die |
| Paraffinemulsion. |
| Die Platten wurden bei einer Temperatur von 140°C |
| gepresst; der gesamte Pressvorgang umfasste 8 Minuten. |
| Die Eigenschaften der Platten waren wie folgt: |
| Dichtet 622 kg/m3 |
| Biegefestigkeit: 215 kg/am2 |
| ELastizitätsmodul: 22 800 kg/cm2 |
| Querzugwiderstandt 10,9 kg/cm2 |
| Anschwellen durch Eintauchen in Wasser bei 20°0s |
| Proben von 10 am a 10 amt |
| Eintauchen während 24 stunden: 4,79 |
| Proben von 2,5 cm z 2,5 am: |
| Eintauchen während 2 Stunden: 7,59. |
| Ebenso wurden Platten mit Baumwollstengelteilchen her- |
| gestellt9 die der oben beschriebenen Behan@_urnicht unter- |
| zogen worden waren. |
| Die Eigenschaften der Platten waren wie folgt: |
| Dichtet 621 kg/m3 |
| Biegefestigkeit: 137 kg/am2 |
| 8lastizitätamodul: 14 250 kg/cm2 |
| Qnerzugwideratand: 6,25 kg/am2 |
| Anschwellen durch Eintauchen in Wasser bei 20°0t |
| Proben von 10 cm x 10 am: |
| Eintauchen während 24 Stunden: 12,5% |
Proben
von 2,5 cm
x 2,5 cms
Eintauchen während
2 Stundent 1529%.
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Es lässt sich also bei allen Eigenschaften eine deut-
liche
Verbesserung feststellen.
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Die vorstehende Beschreibung hat keineswegs ein.-achränkenden
sondern nur erläuternden Charakter und selbstverständlich können zahlreiche
Veränderungen vorge-
nommen werden, ohne dass von denfindungsgedanken
abge-
wichen wird.