DE1635217A1

DE1635217A1 - Luftdurchlaessiger,mit einem Kunststoffbelag versehener Textilstoff

Info

Publication number: DE1635217A1
Application number: DE19661635217
Authority: DE
Inventors: Geoffrey Swindells
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1965-11-26
Filing date: 1966-11-23
Publication date: 1971-04-22
Also published as: ES333811A1; SE320950B; FR1502324A; NL6616620A; GB1162977A; BE690253A

Description

B es chreibung zur Patentanmeldung "der

Pirroa IMr^¹IiIAL CHBiIGAL INDUSTRIES LTD., London S.V.l,

England

betreffend

"Luftdurchlässiger, mit einem Kunststoffbelag versehener

Textilstoff"

PRIORITÄT; 26.11.1965 - Nr. 50 344 - Großbritannien -

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen luftdurchlässigen, mit einem Kunststoffbelag versehenen Textilstoff sowie auf ein Verfahren, zur Herstellung demselben.

Es ist allgemein bekannt, Bahnmaterialien mit einem kontinuierlichen Kunststoffbelag zu versehen. Wenn diese mit einem Kunststoffbelag versehenen Bahnmaterialien für

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verschiedene Anwendungszwecke, beispielsweise für Polsterdeckmaterial verwendet werden, so "besitzen sie gewisse Nachteile. Der größte Nachteil ist der, daß diese Materialien nicht atmen, d.h. daß Luft durch sie nicht hindurchtreten kann und diese Eigenschaft macht derartige Materialien warm und unangenehm beim Gebrauch. Es worden schon verschiedene Vorschläge gemacht, um dieser Schwierigkeit zu begegnen und luftdurchlässige, mit einem Belag versehene Textilstoffe herzustellen. So wurde beispielsweise vorgeschlagen, das Material zu durchlöchern, wobei diese Durchlöcherungen sich senkrecht . durch das Material erstrecken und es an sich luftdurchlässig machen. Dieses Verfahren ist jedoch in hohem Maße unzweckmäßig, weil bei einer großen Anzahl solcher Durchlöcherungen das Material ernsthaft geschwächt wird, während, wenn nur eine geringe Anzahl von löchern angebracht werden, diese wenig ihren Zweck erfüllen, da die durch sie hindurchtretende Luftmenge nur gering ist.

In der britischen Patentschrift 788 547 ist bereits ein Verfahren zur Herstellung von luftdurchlässigem, mit einem Kunststoffbelag versehenen Textilstoff vorgeschlagen worden, in dem das Belagmaterial in Streifenform aufgebracht wird, so daß jeweils ein Streifen des unbelegten Textilstoffes zwischen zwei Streifen des belegten Textilstoffes verbleibt. Obwohl durch dieses Verfahren ein ausgezeichnetes luftdurchlässiges Produkt hergestellt werden kann, ist es insofern beschränkt, als hierbei der Belag nur in Längsstreifen angebracht werden kann und damit die Musterbildung beschränkt ist.

In der britischen Patentschrift 1 001 263 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines luftdurchlässigen,

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mit einem Belag versehenen Textilstoffes vorgeschlagen worden. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß es in den Fällen zur Herstellung von luftdurchlässigen, mit einem Belag versehenen Textilstoffen nicht angewendet werden kann, bei dem der Kunststoffbelag aus 2 oder mehr übereinander angebrachten Schichten besteht, von denen eine aus einer Schaumkunststoffschicht besteht. Für gewisse Anwendungszwecke sind derartige luftdurchlässige, mit einem Kunststoffbelag versehene Textilstoffe zweckmäßig, sie sind jedoch bisher nOch nicht hergestellt worden.

Es ist auch schon vorgeschlagen worden, einen mit einem Kunststoffbelag versehenen Textilstoff durch ein Verfahren luftdurchlässig zu machen, bei dem eine sich bewegende Mas chendraht bahn in und durch den durch Wärmeeinwirkung erweichten Belag hindurch in Berührung mit dem Textilgrundstoff zu pressen. Wenn der Maschendraht dann aus dex' Belagraasse entfernt wird, bleiben in dem Belag eine große Anzahl von knollenartig ausgebildeten !Durchlässen zurück. Dieses Verfahren hat zahlreiche Nachteile. Wenn der Maschendraht in den weichen Belag eingedrückt wird, so fließt die Belagmasse von dem Grundtextilstoff weg an den Stellen, wo die Drähte mit dem Textilstoff in Berührung kommen, so daß der Belag um mehr als 180 , jedoch weniger als 360° von dem Umfang der Drähte in der Bahn fließt. Infolgedessen ist es sehr schwierig, den Maschendraht aus dem Belag zu entfernen, ohne daß dieser gekühlt und ohne daß' er beschädigt wird, so daß das Aussehen des Produktes hierunter leidet. Bei Anwendung dieses Verfahrens sind die Öffnungen in dem Belag untereinander verbunden, so daß hierdurch Beschränkungen hinsichtlich der Musterung gegeben sind. Bei diesem Ver-

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fahren treten auch Schwierigkeiten hinsichtlich der Tiefe der Beläge ein, die luftdurchlässig gemacht werden sollen, da Begrenzungen durch die angewandten Drahtdurchmesser gegeben sind. Es ist einleuchtend, daß der. Drahtdurchmesser, aus dem der Maschendraht gebildet ist, entsprechend der Tiefe des zu durchdringenden Belages ausgewählt werden muß. Wenn jedoch große Drahtdurchmesser verwendet v/erden und DurchlüftungsÖffnungen von ausreichender Tiefe erzeugt werden, so werden diese DurchlüftungsÖffnungen ungewöhnlich breit für die meisten Zwecke, so daß der Belag verhältnismäßig schwach wird und sich in den breiten DurchlüftungsÖffnungen Schmutz ansetzen kann.

Die vorliegende Erfindung schlägt nunmehr ein Verfahren zum Luftdurchlässigmachen von mit einem Kunststoffbelag versehenem Textilmaterial vor, bei der der mit dem Kunststoffbelag versehene Textilstoff als Zwischenlage zwischen ein Werkzeug, dessen Oberfläche eine Vielzahl von aufrechtstehenden Vorsprüngen besitzt, die auf einer Grundfläche angebracht sind, wobei der Kunststoffbelag erwärmt wird, so daß er mindestens in der Nähe der Vorsprünge des Werkzeuges erweicht, dann ein Druck auf diesen Mehrschichtenzusammenbau ausgeübt wird, so daß die Vorsprünge des Werkzeuges in den Kunst st off belag eindringen können, und zwar so weit, daß sie den Textilgrundstoff nicht durchdringen, ihn aber berühren, worauf dann das Werkzeug von dem Plastikbelag abgezogen wird. Bei diesem Verfahren können die Vorsprünge des Werkzeuges leicht aus dem Kunststoffbelag abgezogen werden, ohne daß dieser -beschädigt wird. Die auf diese Weise in dem Kunststoffbelag erzeugten Öffnungen oder Löcher sind sehr gleichmäßig in der Gestalt und Porm.

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Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Werkzeug erwärmt, bevor es mit dem Kunststoffbelag in Berührung gebracht wird, der seinerseits ebenfalls vorerwärmt werden kann oder auch nicht. Auf diese Weise wird der Kunststoffbelag in der Nähe der Vorsprünge an dem Y/erkzeug erweicht und ermöglicht so das leichte Eindringen der Vorsprünge in den Kunststoffbelag, wenn auf das V/erkzeug ein Druck ausgeübt wird. Wenn der Kunststoffbelag eine aufgeblasene Zeilschicht enthält, so wird durch dieses Erwärmungsverfahren weiterhin vermieden, daß die Zeilschicht einer zu starken Erwärmung ausgesetzt wird, welche unter Umständen ein zu starkes Aufblasen und eine Zerstörung des Belages zur Folge haben könnte.

Das Werkzeug kann außer den VorSprüngen, welche dazu dienen, den Kunststoffbelag zu durchdringen, so daß er luftdurchlässig wird, auch noch mit weiteren Vorsprüngen oder mit vertieften Teilen versehen sein, welche lediglich dazu dienen, den Kunststoffbelag gleichzeitig mit einem Prägemuster zu versehen. Wenn das Werkzeug so mit weiteren Vorsprüngen versehen ist, so werden diese naturgemäß nur eine solche Höhe besitzen, daß der Kunststoffbelag während der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung nicht durchstochen oder durchdrungen wird.

Die gemäß der Erfindung an dem Werkzeug vorgesehenen Vorsprünge können irgendeine gewünschte Gestalt besitzen und an dem Werkzeug in beliebiger Weise angeordnet sein, wobei 3ie jedoch unabhängig voneinander oder so untereinander verbunden sind, daß sie eine bandartige Form bilden.

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Bei einer Ausführungsform, der Erfindung ist das Werkzeug mit unabhängig voneinander angeordneten Vorsprüngen versehen, welche einen gleichmäßigen waagrechten Querschnitt ober der Länge des Yorsprunges besitzen, welche den Kunststoffbelag während der Preßbehandlung berührt. Der Querschnitt jedes Yorsprunges kann auch beispielsweise kreisförmig, dreieckförmig, rechteckig oder mehreckig sein.

Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist das Werkzeug mit Vorsprüngen versehen, die unabhängig voneinander angeordnet sind, und welche sich in ihrer Längsrichtung verjüngen, so daß auf eine solche Verjüngung ein gerader, gebogener oder stufenförmiger Absatz folgt. Typische Beispiele geeigneter abgesetzter Vorsprünge sind solche von pyramidenähnlicher Form. Die Grundflächen solcher pyramidenähnlicher Formen können drei-, vier- oder mehrseitig sein. Die Spitzen der Pyramiden können zugespitzt oder drei- oder mehrseitig sein. Die sich verjüngenden Vorsprünge können aber auch konisch oder kegelförmig sein. Ein besonders geeigneter sich verjüngender Vorsprung ist ein solcher, der einen Längsteil besitzt, welcher im wesentlichen rechteckig ist und einen weiteren Längsteil, welcher aus zwei geneigten gekrümmten Linien besteht, von denen jede in die beiden waagrechten geraden Linien glatt übergeht.

Es ist einleuchtend, daß bei Anwendung des beschriebenen Verfahrens der Erfindung der Kunststoffbelag nicht nur luftdurchlässig gemacht werden kann, sondern er hierbei gleichzeitig mit einem Schmuckmuster versehen werden kann. Unter Berücksichtigung dieses Grundgedankens der Erfindung

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können die Vorspränge unabhängig voneinander angeordnet sein, oder es können auch zwei oder mehr derselben untereinander verbunden sein, um so einen Wall zu bilden, welcher beispielsweise in Rhombenform angeordnet ist. Ein besonders angenehmes Muster wird erzeugt, wenn die Vorsprünge an dem Werkzeug derart miteinander verbunden sind, daß mindestens die eine Fläche des Werkzeuges wabenzelligartig ist, wobei die Zellen quadratischen, rechteckigen oder eine andere geeignete Form oder Querschnitt besitzen können.· In diesem Falle werden nicht nur die DurchlüftungsÖffnungen in dem Kunststoffbeiag gebildet, sondern diese Dur chlüftungs Öffnungen sind auch honigwabenförmig angeordnet.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung sind die Vorsprünge, welche dazu dienen, den Kunststoffbelag zu durchdringen, in einer oder mehreren Flächenzonen des Y/erkzeuges angebracht. Im einzelnen kann eine derartige lokalisierte Fläche teilweise oder vollkommen von einem Randteil umgeben sein, welcher nicht dazu dient, den Kunststoff belag zu durchdringen, obwohl er mit einem Prägemuster versehen ist. Vorzugsweise wird ein derartiges Werkzeug in Form einer Platte hergestellt. Bei Anwendung einer derart ausgebildeten Werkzeugplatte können Wagenverkleidungen hergestellt werden, welche örtlich lokalisierte, luftdurchlässige Flächen aufweisen und Randflächen, welche nicht luftdurchlässig sind. Wenn bisher Wagensitzverkleidungen hergestellt werden sollten, die luftdurchlässige Flächen aufweisen, ist es notwendig gewesen, die luftdurchlässigen Flächen in einem besonderen Arbeitsgang herzustellen und dann das diese Flächen enthaltende Material miteinander und außerdem mit den nicht

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luftdurchlässigen Randflächen zu verschweißen oder zu vernähen.

In der Praxis hat es sich herausgestellt, daß eine ausreichende Luftdurchlässigkeit für die meisten Zwecke erreicht werden kann, wenn ein Werkzeug angewendet wird, dessen Vorsprünge eine minimale Stärke von 0,05 bis 0,5 mm besitzen. Für gewisse Zwecke, beispielsweise zur Herstellung von Lautsprechergittern, werden etwas größere Stärken erforderlich sein. Für die meisten Zwecke wird eine Länge oder Höhe der Vorsprünge innerhalb des Bereiches von 0,5 bis 2,5 mm ausreichend sein.

Das gemäß der Erfindung verwendete Werkzeug kann in Form einer Platte oder einer Walze ausgebildet sein, je nachdem, ob ein absatzweises oder kontinuierliches Herstellungsverfahren durchgeführt wird. Vorzugsweise besteht das Werkzeug aus einem metallischen Werkstoff, jedoch kann es in gewissen Fällen auch vorteilhaft aus einem Siliconelastomer hergestellt sein.

Wenn das Werkzeug in Form einer Platte ausgebildet und angewendet wird, so bestehen die auf ihr aufrecht st eh enden Vorsprünge mit der Platte aus einem Stück. G-ewünsehtenfalls können die Vorsprünge untereinander in Form einer offenen Wabe verbunden sein, wobei in diesem Falle eine Stützplatte nicht benötigt wird.

Wenn das gemäß der Erfindung verwendete Werkzeug als Walze ausgebildet ist, so können die auf ihr vorgesehenen Vorsprünge dadurch erzeugt werden, daß ein graviertes Muster auf der Oberfläche der Waise hergestellt wird.

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Die Form und Ausbildung der Grundfläche wird durch die Art des verwendeten Werkzeugs "bestimmt. Wenn das Werkzeug rollenförmig ausgebildet ist, so wird die Grundoberfläche ebenfalls eine Walze sein, welche mit der Werkzeugwalze einen Spalt bildet, wobei der mit dem Kunststoff belag versehene Textilstoff durch den Walzenspalt hindurchgeführt wird, um in ihm gemäß dem Verfahren der Erfindung behandelt zu werden. 'Jena das Werkzeug als Platte ausgebildet ist, so wird die G-rundoberflache ebenfalls eine Platte sein.

Die Grundplattenoberflache kann nach Wunsch nachgiebig oder nicht nachgiebig sein, jedoch wird es bevorzugt, daß sie nachgiebig ist. Wenn eine nachgiebige Grundoberfläche verwendet v/ird, so ist der Abstand zwischen dem 7/erkzeug und der Oberfläche nicht so kritisch wie in dem Pail, v/o eine nicht nachgiebige Oberfläche angewendet wird. Als Beispiele von geeigneten nachgiebigen Materialien seien beispielsweise Neoprenkautsch.uk, Naturkautschuk, Pilz und Baumwolle genannt. Diese Werkstoffe können mit einen nachgiebigen oder nicht nachgiebigen Träger verbunden sein. Wenn die Grundoberfläche in Porm einer Walze angewendet wird, so kann die Oberfläche derselben aus einer Muffe aus Neopren oder einem anderen nachgiebigen Material bestehen, die auf einer Metalloder Kautüchukwalze angebracht ist.

Der "Kunatstoffbelag auf dem Textilgrundstoff kann aus irgendeinem polymeren Material bestehen, das beim Erwärmen plaotisch wird. Typische Beispiele sind: Polyäthylen, Polypropylen, Polyethylenterephthalat, PoIyaraide und Vinylpolymere, einschließlich Homopolymere

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und Mischpolymere, wie die Vinylacetat/Vinylchloridiuischpolymere, Polystyrol, Polyvinylacetat, Vinylchlorid/ Vinylidenchloridmischpolymere, Polyvinylidenchlorid und Yinyli den/Acrylni trilmi s chp olymer e mit Polyvinylchlorid werden "bevorzugt. Das angewandte Polymer kann mit den üblichen Yieichmachern, Stabilisatoren, Treibmitteln, Pigmenten usw. versetzt sein und der Anteil an Polymer zum Weichmacher wird sich in jedem Pail durch den maximalen Betrag der Weichheit des Kunststoffbelages bestimmen. So wird ein geringer Weichmacheranteil für ein verhältnismäßig hartes, zähes Produkt und ein hoher Weichmacheranteil für ein weiches Produkt mit einem v/eichen Griff verwendet werden, je nachdem, welche Kunststoffzusammensetzung beim Verfahren gemäß der Erfindung verwendet wird und geeignet ist, der Arbeits tempera tür und dem Arbeitsdruck zu widerstehen.

Das den Gegenstand der Erfindung bildende Verfahren ist in gleicher Weise anwendbar, wenn der Kunststoffbelag aus einer einzigen Schicht oder wenn er aus zwei oder mehr Schichten besteht, welche die gleiche oder unterschiedliche Kunststoffzusammensetzimgen besitzen. Ein besonders geeignetes, mit einem Kunststoff belag versehenes Textilmaterial, welches gemäß der Erfindung verwendet werden kann, ist ein solches, bei dem der Kunststoffbelag mindestens eine Schicht einschließt, bei der die Kunststoffzusammensetzung in Zellenform vorliegt, wobei diese Zellenform gewünsentenfalls durch Verwendung eines geeigneten Treibmittels hervorgerufen wird, das der Kunststoffzusainmensetzung bei der Herstellung der Schicht einverleibt worden ist. Wenn ein derartiges, mit einem Kunststoffbelag versehenes Textil-

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material verwendet wird, ist es besonders vorteilhaft, wenn der Kunst stoff!) elag zunächst durch Inberührungbringen mit dem warmen Werkzeug erwärmt wird, gegenüber der Arbeitsweise, bei der entsprechende erwärmte Hilfswerkzeuge verwendet werden, die unter Umständen eine zu starke Erhitzung des Belages bewirken können, die ein weiteres Aufblähen der Zellstruktur zur Folge haben und unter Umständen das Produkt zerstören. Das lait dem Kunststoff belag versehene Textilmaterial kann jedoch leicht vorerwärmt werden, bevor: es mit dem warmen Werkzeug in Berührung gebracht wird.

Xlenxi ein Produkt erwünscht ist, das sehr gate Luftdurchlässigkeitseigenschaften besitzt, so kann dies dadurch erreicht werden, daß ein mit einem Kunststoffbelag versehener Textilstoff verwendet wird, bei dem die Schicht des Kunststoffbelages, die an dem Textilstoff anliegt, Schaum- oder Zellform besitzt. Es wurde gefunden, daß bei Anwendung eines solchen Materials die Zellschicht sehr leicht von den Vorsprüngen des Yierkzeuges durchdrungen werden kann, so daß in diesem Falle bessere Luftdurchlassigkeitseigenschaften erzielt werden, als wenn die auf den Textilstoff aufliegende Schicht des Kunststoffmaterials nicht eine Zellenform hat. Ein Dolches Produkt ist weiterhin weich und hat sehr gute Griffeigenschaften.

Das Produkt der Erfindung kann mit einem lackauftrag oder einem anderen Oberflächenbelag versehen werden, bevor oder nachdem das mit dem Kunatstoffbelag versehene Textilmaterial atmungsfähig gemacht worden ist.

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Als Textilgrundstoff wird vorzugsweise ein gewirkter oder gewebter Textilstoff verwendet, obwohl auch eine nicht verwebte Bahn verwendet werden kann, soweit diese nicht eine ununterbrochene Bahn ist, d.h. eine solche, welche keine Zwischenräume oder Poren besitzt, durch die luft hindurchdringen kann. Dieser Textilgrundstoff kann aus natürlichen oder synthetischen Pasern hergestellt sein, einschließlich beispielsweise Wolle, PoIyäthylenterephthalat, KyIon oder Glasfasern oder Mischungen derselben, und er kann auch aus einer gebundenen, nicht verwebten Textilbahn bestehen.

Der verwendete Textilstoff braucht lediglich als Träger für den Iiunststoffbelag zu dienen, welcher an sich die Beanspruchungsoberfläche des Produktes beim Gebrauch desselben, beispielsweise als Polstermaterial, darstellt.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung stellt jedoch das Textilmaterial die Beanspruchungsoberfläche des Produktes beim Gebrauch desselben dar. Bei dieser Ausführungsforüi der Erfindung ist das Textilmaterial dekoriert, beispielsweise durch Bedrucken oder Färben oder indem entsprechende Webmuster in dem Textilstoff vorgesehen sind. Bei dieser Ausfülirungsform der Erfindung wird es vorgezogen, daß der Kunststoffbelag eine einzige Schicht einer Kunststoffzusammensetzung darstellt, welche in Zellenform vorliegt. Wenn ein solches Haterial gemäß der Erfindung luftdurchlässig gemacht wird, so besitzt es einen sehr guten Griff und weitere Eigenschaften, die es als Polstermaterial besonders geeignet machen.

Der Erfindungsgegenstand ist in den folgenden Beispielen näher erläutert:

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Beispiel 1

Eine kontinuierliche Bahn aus einem mit einem Kunststoffbelag versehenen Textilstoff wurde dadurch hergestellt, daß übereinanderliegend zwei Schichten aus Kunststoffbelag en verschiedener Zusammensetzung auf einen gewirkten Baumwollgrundstoff aufgebracht wurden, welcher ein Gewicht vo;
besitzt.

wicht von 163 g/m und eine Zählung von 30/31 pro Zoll

Die erste Kunststoffschicht, welche direkt auf dem Textilgrundstoff angebracht wird, besaß folgende Zusammensetzung:

PVC Polymer	100	Gewichtsteile
'./eichmacher	76	fl
Treibmittel	5	H
±^Jigment (trocken)	20	It
Treibfürderer	1	Il
Stabilisierungsmittel	1	Il

Die zweite Kunststoffbelagschicht besaß folgende Zusammensetzung:

PVC Polymer 100 Gewichtsteile

Weichmacher 80 "

Pigment (trocken) 40 "

Stabilisierungsmittel 1 "

Beide auf den Textilgrundstoff aufgebrachten Kunststoffschichten wurden einer Wärmebehandlung unterworfen. Diese Wärmebehandlung ,/ar ausreichend, um eine Gelierung der zweiten Schicht und ein Aufblähen und Gelierung der anderen Schicht zu bewirken.

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Die Stärke der ersten (aufgeblähten) Schicht betrug etwa 0,6 mm und die Stärke der zweiten Schicht etwa 0,2 min..

Der so mit einem doppelten Kunststoff belag versehene (Textilstoff wurde dann dem Verfahren gemäß der Erfindung unterworfen.

Bei diesem Verfahren wurde der mit einem Belag versehene Textilstoff über eine Walze geleitet, welche auf etwa 160⁰C erwärmt worden war, v/obei der Textilstoff die Walze berührte, bevor der mit dem Belag versehene Textilstoff mit einer Geschwindigkeit von etwa 1 m pro Minute dem Spalt zwischen einer umlaufenden Walze (Werkzeug) mit einer Temperatur von etwa 140 C und einer mit dieser zusammenwirkenden und mit einem Feoprenbelag versehenen Walze (Grundfläche) zugeleitet wurde. Die Oberfläche des Werkzeuges war in Form eines gravierten Musters ausgebildet, wodurch eine Mehrzahl von untereinander verbundenen Wänden gebildet wurden, welche rautenförmig angeordnet waren. Die Höhe jeder Kautenwand betrug etwa 1 mm. Die oberen Kanten der Wände nahmen eine

2 2 Fläche ein, die etwa 0,6 cm je 6 cm der eigentlichen Werkzeugoberfläche betrugen. Der Spalt stand unter

2
einem Druck von etwa 56 kg/cm .

Auf diese Weise wurde der Kunststoffbelag des Textilgrundstoffes auf Belüftungslinien perforiert, welche untereinander in Form, eines wiederkehrenden Rautenmusters angeordnet waren.

Beispiel 2

Nach Beispiel 1 wurde ein mit einem Kunst stoff belag versehener Textilstoff hergestellt und dieser mit einem

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Werkzeug in Berührung gebracht, das in Form einer Platte ausgebildet waa
gehalten wurde,

ausgebildet war und auf einer Temperatur von etwa 140 C

Das hierbei verwendete Werkzeug bestand aus Aluminium und besaß eine Honigwabenstruktur, die durch sechseckige Zellen gebildet wurden, welche an beiden Enden offen waren und welche sich von der Vorderseite bis an die Rückseite des Werkzeuges, erstreckten. Die Abmessung dieser Zellen betrug etwa 3 mm. Die Stärke der Abstandswände, welche die Zellen bildeten, betrug zwischen 0,05 und 0,076 mm. Die Länge der Zellen und demgemäß die Stärke der Platte betrug etwa 25 mm.

Der mit dem Belag versehene Textilstoff und das Werkzeug wurden zwischen zwei Preßplatten angeordnet. Auf beiden Seiten dieses Plattenzusammenbaues wurde ein Druck von 5,6 kg/cm ausgeübt und dieser Druck wurde etwa 30 Minuten lang aufrechterhalten. Hierdurch wurde der Kunststoffbelag entlang untereinander in Verbindung stehender Belüftungslinien perforiert, die wabenförmig angeordnet waren. Der Textilstoff selbst wurde nicht durchlöchert.

Beispiel 3

Es wurde eine kontinuierliche Bahn aus mit einem Kunststoff belag versehenem Textilstoff hergestellt. Der Textilstoff bestand aus einem gewirkten Material mit einem

Gewicht von 150 g/m und besaß eine Zählung von 30/31 pro Zoll. Der Kunststoffbelag bestand aus drei übereinanderliegenden Schichten. Die dem Textilstoff zunächst liegende Schicht war zwischen 0,05 und 0,076 mm stark und besaß folgende Zusammensetzung:

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PYC Polymer 100 Gewichtsteile

Weichmacher 80 "

Pigment 40 "

Stabilisierungsmittel 1 "

Die zweite Schicht besaß eine Stärke von etwa 0,6 mm und hatte folgende Zusammensetzung:

PVC Polymer 100 Gewichtsteile Weichmacher 76 "

Treibmittel 5 "

Pigment 20 "

Treibförderungsmittel 1 " Stabilisierungsmittel 1 "

Die dritte Schicht des Kunststoffbelages war etwa 0,2 mm stark und besaß folgende Zusammensetzung:

PVC Polymer 100 Gewichtsteile

-Weichmacher 80 "

Pigment 40 "

Stabilisierungsmittel 1 "

Dieser Kunststoffbelag wurde dann noch mit einem Mattlackauftrag auf Hethylmethacrylatbasis einer Stärke von 0,006 mm versehen. Der so mit einem Kunststoffbelag versehene Textilstoff wurde dann nach dem Verfahren gemäß der Erfindung behandelt.

Der mit dem Kunststoffbelag versehene Textilstoff wurde zunächst vorerwärmt, indem die Belagoberfläche über eine Trommel geleitet wurde, welche eine Temperatur von etwa

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10O⁰C besaß, worauf dann die Textiloberfläche über eine Trommel mit einer !Temperatur von 150⁰C geleitet und dann die Belagoberfläche unter einem Strahlerhitzer vorbeigeführt wurde. Der mit dem Kunststoffbelag versehene Textilstoff wurde dann mit einer Geschwindigkeit von 2,3 bis
2,7 m pro Minute in den Spalt zwischen einer umlaufenden Werkzeugwalze einer Temperatur von etwa 120⁰C und einer mit einem Neoprenbelag versehenen Walze geXeitet, welche die G-rundoberflä,che darstellte. In dem Walzenspalt wurde ein Druck von etwa 3,5 kg/cm aufrechterhalten.

Die Oberfläche des Werkzeuges war in Form eines gravierten Musters ausgebildet, welches eine Mehrzahl von untereinander in Verbindung stehenden Wandungen bildete,
die rhombenförmig angeordnet waren. Die Höhe jeder

V/andung betrug etwa 1 mm und die Spitzen oder Kanten

ρ
der Wandungen nahmen eine Fläche ein, die etwa 0,6 cm

ρ
je 6 cm der Werkzeugoberfläche betrug.

Auf diese Weise wurde der Plastikbelag des Textilstoffes auf Belüftungslinien durchlöchert, welche in Form von
wiederkehrenden Hhombenmustern angeordnet waren.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Luftdurchlässigmaehen eines mit einem Plastikbelag versehenen Textilstoff es, indem der mit dera Plastikbelag versehene Textilstoff zwischen Vorsprüngen und einer G-rundoberf lache angebracht wird, wobei der Kunst stoff belag erwärmt wird, um ihn mindestens in der Nähe der Vorsprünge zu erweichen und dabei ein Druck auf die Einlage ausgeübt wird, so daß die Vorsprünge den Plastikbelag durchdringen, bis sie den Textilstoff berühren, ohne diesen zu durchdringen, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge in einer Mehrzahl auf der Oberfläche eines Werkzeuges angebracht sind und zwar einzeln oder untereinander in Verbindung stehend, so daß eine Wandung gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug erwärmt wird, bevor es mit dem Kunststoffbelag in Berührung gebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug mit weiteren Vorsprüngen oder ausgesparten Teilen versehen ist, mittels deren die Oberfläche des Kunststoffbelages mit einem Prägemuster versehen werden kann.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge untereinander in Verbindung stehen, und zwar in JPorm eines wabenf örmigen Musters.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffbelag mindestens eine Schicht enthält, welche in Zellenform, vorliegt.

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