DE1629657C - Verfahren zum Herstellen einer Polystyrolschaumstoffplatte - Google Patents
Verfahren zum Herstellen einer PolystyrolschaumstoffplatteInfo
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Description
1 2
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen Während der Verdichtung muß die Schaumstoffeiner
Polystyrolschaumstoffplatte, bei dem die Platte platte auf beiden Seiten versiegelt sein, um das Entum
mindestens 50% zusammengepreßt wird. weichen von Luft oder anderen Gasen aus dem Schaum
Platten aus Polystyrolschaumstoff werden vielfach zu verhindern. Zweckmäßigerweise wird die Schaumin
der Verpackungsindustrie, für Isolierungszwecke 5 stoffplatte auf beiden Seiten mit einer Schicht eines
oder als Baumaterial, z. B. in der Bauindustrie bei Materials bedeckt, das kaum oder gar nicht gasdurchder
Herstellung von Bauplatten oder Wandfüllungen lässig ist. Die Deckschichten können vor oder auch
verwendet. Auf Grund der Schaumstruktur ist jedoch während dem Zusammenpressen auf die Schaumstoffder
Widerstand solcher Platten gegenüber Druck- platte aufgebracht werden. Im letzteren Falle werden
kräften nicht immer zufriedenstellend, insbesondere io die Deckschichten zwischen der Schaumstoffplatte
nicht bei Platten aus Polystyrolschaumstoff niederer und den Preßvorrichtungen, z. B. Druckwalzen, hin-Dichte.
durchgeführt mit dem Ergebnis, daß die Deckschichten
Es ist bekannt, Schaumstoffe, denen organische mit der Schaumstoffplatte, deren Oberfläche bis zu
thermoplastische Kunststoffe zugrunde liegen, bei ihrem Schmelzpunkt erhitzt wurde, fest verbunden
Raumtemperatur oder Temperaturen unterhalb ihres 15 werden. Die Oberfläche der Schaumstoffplatte kann
Erweichungspunktes um 50% oder mehr zusammenzu- mit Hilfe von Infrarotheizelementen oder anderen
pressen. Durch diese Behandlung werden die Biegsam- Wärmequellen erhitzt werden, bevor die Platte durch
keit und Duktilität, nicht aber die Druckfestigkeit die Preßvorrichtung geführt wird.
verbessert. Man erhält dabei ein elastisches und Es wurde festgestellt, daß sich die Deckschichten, w ckelbares Material, das sich z.B. zur Herstellung 20 z.B. Papierfolien, ausgezeichnet mit dem Schaum von Isolierungen von stromführenden Teilen, Einlege- verbinden, ohne daß das Papier oder der Schaum sohlen und von Wetterbekleidungen jeder Art eignet. mit Leim oder einem anderen Klebemittel bedeckt Diese bekannte, auch auf Polystyrolschaumstoff an- werden muß. Auf Grund der sehr guten Haftung wendbare, als »Biegsammachen« bekannte Behandlung zwischen den Deckschichten und der Schaumstoffbewirkt ein Reißen oder Brechen der Zellwände, die in 25 platte ist das Verfahren gemäß der Erfindung von unzusammenhängendem Zustande verbleiben, so daß besonderer Bedeutung für die Herstellung von Schaumkeine Verbesserung der Druckfestigkeit bewirkt wird. stoffplatten, die mit den Deckschichten dauerhaft
verbessert. Man erhält dabei ein elastisches und Es wurde festgestellt, daß sich die Deckschichten, w ckelbares Material, das sich z.B. zur Herstellung 20 z.B. Papierfolien, ausgezeichnet mit dem Schaum von Isolierungen von stromführenden Teilen, Einlege- verbinden, ohne daß das Papier oder der Schaum sohlen und von Wetterbekleidungen jeder Art eignet. mit Leim oder einem anderen Klebemittel bedeckt Diese bekannte, auch auf Polystyrolschaumstoff an- werden muß. Auf Grund der sehr guten Haftung wendbare, als »Biegsammachen« bekannte Behandlung zwischen den Deckschichten und der Schaumstoffbewirkt ein Reißen oder Brechen der Zellwände, die in 25 platte ist das Verfahren gemäß der Erfindung von unzusammenhängendem Zustande verbleiben, so daß besonderer Bedeutung für die Herstellung von Schaumkeine Verbesserung der Druckfestigkeit bewirkt wird. stoffplatten, die mit den Deckschichten dauerhaft
Es ist weiterhin bekannt, besondere Oberflächen- verbunden bleiben. Diese Deckschichten dienen in
effekte durch Kombination von beschichteten Schaum- dem Endprodukt dann z. B. als Verstärkungsschicht,
stoffen mit Deckschichten aus thermoplastischen Kunst- 30 um ein Biegen der Platte zu verhindern,
stoffen dadurch zu erzielen, daß das an sich bekannte Beispiele für geeignete Deckschichten sind Papiergleichzeitige Verdichten eines fertig geschäumten und bahnen, Gewebe, Metallfolien, thermoplastische Foausgehärteten Schaumstoffkörpers und Verschweißen lien, Kautschukfolien und Harzschichten. Wenn die mit den thermoplastischen Kunststoffen in besonderen, Deckschicht nicht genügend gasundurchlässig ist, nämlich dünnwandigen und verformbaren metallischen 35 kann sie noch einer besonderen Behandlung unter-Einsatzformen vorgenommen wird, die kalt in die auf worfen werden, um die Undurch'ässigkeit zu verbessern. Dauertemperatur gehaltenen Preßformen eingesetzt So kann sie z. B. mit einem flüssigen Material, das und nach beendeter Verdichtung und Verschweißung nach der Anwendung härtet, imprägniert oder beaus der Preßform genommen und getrennt von dieser schichtet werden. Das zum Imprägnieren oder Begekühlt werden können. Vorzugsweise wird hierbei 40 schichten verwendete Material muß selbstverständlich der Schaumstoffkern nicht zu sehr verdichtet. bei der Temperatur, auf die das Schaummaterial
stoffen dadurch zu erzielen, daß das an sich bekannte Beispiele für geeignete Deckschichten sind Papiergleichzeitige Verdichten eines fertig geschäumten und bahnen, Gewebe, Metallfolien, thermoplastische Foausgehärteten Schaumstoffkörpers und Verschweißen lien, Kautschukfolien und Harzschichten. Wenn die mit den thermoplastischen Kunststoffen in besonderen, Deckschicht nicht genügend gasundurchlässig ist, nämlich dünnwandigen und verformbaren metallischen 35 kann sie noch einer besonderen Behandlung unter-Einsatzformen vorgenommen wird, die kalt in die auf worfen werden, um die Undurch'ässigkeit zu verbessern. Dauertemperatur gehaltenen Preßformen eingesetzt So kann sie z. B. mit einem flüssigen Material, das und nach beendeter Verdichtung und Verschweißung nach der Anwendung härtet, imprägniert oder beaus der Preßform genommen und getrennt von dieser schichtet werden. Das zum Imprägnieren oder Begekühlt werden können. Vorzugsweise wird hierbei 40 schichten verwendete Material muß selbstverständlich der Schaumstoffkern nicht zu sehr verdichtet. bei der Temperatur, auf die das Schaummaterial
Aufgabe der Erfindung ist die Herstellung einer erhitzt wird, beständig sein.
Platte aus Polystyrolschaumstoff mit senkrecht zur Eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens
Plattenoberfläche orientierter Zellstruktur, so daß die besteht darin, daß man die Kanten der Schaumstoff-Festigkeit
der Platte gegenüber senkrecht auf die Platte 45 platte entweder vom Preßvorgang ausnimmt oder vollwirkenden
Druckkräften beträchtlich erhöht wird. Die ständig zusammenpreßt. Beim Zusammenpressen der
Erfindung betrifft daher ein Verfahren zum Herstellen Schaumstoffplatte entweicht nur wenig Luft oder
einer Platte aus Polystyrolschaumstoff, bei dem die sonstiges Gas an den Seiten der Platte. Dieser Verlust
Platte um mindestens 50% zusammengepreßt wird, kann noch weiter vermindert werden, indem die
und ist dadurch gekennzeichnet, daß man zur Erzielung 50 Kanten der Schaumplatte, die normalerweise eine
einer senkrecht zur Plattenoberfläche orientierten geschlossene Zellstruktur aufweist, nicht zusammen-Zellstruktur
die Schaumstoffplatte im heißplastischen gepreßt werden, so daß diese Kanten als seitlicher
Zustand und mit versiegelter Ober- und Unterseite Verschluß der Platte wirken. Andererseits können die
zusammenpreßt und anschließend expandieren läßt. Kanten der Schaumstoffplatte aber auch vollständig
Durch diese Behandlung wird der Schaumstoff, der 55 zusammengepreßt werden, so daß diese Schicht eine
ursprünglich eine mehr oder weniger kugelförmige dünne kompakte Schicht wird. Zu diesem Zweck ver-Zellstruktur
aufweist, in einen Schaumstoff überführt, wendet man je nachdem konvex oder konkav ausin
dem die Zellwände überwiegend senkrecht zur gebildete Druckwalzen, wie sie auch aus anderen
Platte gerichtet sind. Diese orientierte Zellstruktur Arbeitsgebieten bekannt sind.
des Materials erhöht die Druckfestigkeit der Platte 60 Da beim Zusammenpressen der heißplastifizierten
merklich. Von dem als Biegsammachen bekannten Schaumstoffplatte die Gase kaum entweichen können,
Verfahren unteischeidet sich das erfindungsgemäße gewinnt die Platte nach dem Verdichten ihre urspüng-
Verfahren dadurch, daß bei hoher Temperatur ge- liehe Dicke zurück. Sie ist nach der Behandlung sogar
arbeitet wird, bei welcher sich das Material im plasti- häufig dicker als vor der Behandlung, infolge des
fizierten Zustande befindet, wodurch beim Zusammen- 65 sogenannten Nachexpansionseffektes, wobei das Vo-
pressen um mindestens 50% die Zellstruktur verändert lumen des Schaumstoffes durch die Expansion der
und die Platte in einer Richtung senkrecht zur Platte heißen Gase in den Zellen über das ursprüngliche
steifer wird. Volumen hinaus zunimmt.
Vorzugsweise soll die Schaumstoffplatte die für die Verdichtung erforderliche Temperatur erst kurz vor
dem Zusammenpressen erreichen, wenn möglich unmittelbar bei Beginn des Zusammenpressens. Zu diesem
Zweck können die verwendeten Druckwalzen oder Druckbänder mit internen Heizvorrichtungen,
z. B. elektrischen Heizvorrichtungen versehen werden.
Die Deckschichten sind für gewöhnlich sehr dünn, so daß diese Schichten, z. B. Papierfolien, kein Hindernis
für die Übertragung der Wärme von der Druckwalze zur Schaumstoffplatte darstellen. Jedoch soll
die Geschwindigkeit, mit der die Schaumstoffplatte zwischen den Walzen hindurchgeführt wird, gering
genug sein, um die Schaumstoffplatte aufheizen zu können. Andererseits soll aber diese Geschwindigkeit
nicht zu niedrig sein, da bei niedrigen Geschwindigkeiten die komprimierten Gase leichter aus der Platte
entweichen können. Die Platte kann mit höheren Geschwindigkeiten durch die Walzen hindurchgeführt
werden, wenn die Deckschichten vor dem Durchführen durch die Druckwalzen vorerwärmt werden,
wenn die Temperatur der Druckwalzen erhöht wird oder wenn Druckwalzen von größerem Durchmesser
verwendet werden. Die besten Ergebnisse werden bei Geschwindigkeiten von 0,6 bis 6 m/Min, erzielt. Es
wurde festgestellt, daß die Tiefe, bis zu der die Platte zusammengepreßt wird, kritisch ist. Bei einem Zusammenpressen
von weniger als 50% wurde kaum eine Veränderung in der Zellstruktur beobachtet. Bei
stärkerem Zusammenpressen wurde eine merkliche Verbesserung der Struktur erzielt. Sehr gute Ergebnisse
wurden erreicht, wenn um etwa 85% der ursprünglichen Dicke zusammengepreßt wurde.
Das erhaltene Schaumstoffprodukt weist eine sehr charakteristische Struktur auf. Es wurde festgestellt,
daß sich die feinen Zellen der ursprünglichen Schaumstoffplatten zu großen Zellen vereinigen. In und zwischen
diesen großen Zellen können manchmal deformierte Teile der ursprünglichen Zellen unterschieden
werden. Die Zellen haben eine gedehnte Form angenommen und erstrecken sich in einer Richtung
senkrecht zur Oberfläche der Platte. Das Verfahren gemäß der Erfindung kann auf Platten verschiedener
Dicke von 1 mm bis zu 1 cm oder mehr angewandt werden. Gegebenenfalls können mehrere übereinandergelegte
Platten gleichzeitig behandelt werden. Das Verfahren ist von besonderer Bedeutung für die
Herstellung von Schaumstoffplatten, die mehrere Millimeter dick und mit dünnen Papierauflagen versehen
sind. Diese Platten sind sehr geeignet, um Wellpappe in der Verpackungsindustrie zu ersetzen.
Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele näher erläutert. In den Beispielen 1 bis 4 wurden Polystyrolschaumstoffplatten
verwendet, die mindestens 2 Tage vorher durch Strangpressen hergestellt worden waren.
Die Biegefestigkeit wurde bei 2O0C in einem Dreipunktversuch
gemessen, wobei in der Mitte zwischen den Auflagepunkten, die 60 mm voneinander entfernt
waren, belastet wurde. Die Biegefestigkeit wird ausgedrückt als. die Last (in kg/cm Weite der Versuchsplatte),
bei welcher die Versuchsplatte nachgab.
Die Druckfestigkeit wurde senkrecht zur Ebene der Versuchsplatte gemessen und als die Belastung pro
Flächeneinheit angegeben, die notwendig ist, um die Platte um 12,5% zu verdichten.
In allen Beispielen wurde die Schlitzbreite des Walzenstuhls bestimmt bei über die Walzen gelegten Papierbahnen,
so daß die gemessene Schlitzbreite tatsächlich die Dicke des zusammengepreßten Schaumstoffs
angibt.
Eine Polystyrolschaumstoffpiatte mit einer Dicke von 1,8 mm, einem Gewicht von 85 g/l und einem
Zellendurchmesser von 0,3 mm wurde zusammen mit
2,o jeweils einer Lage Kraftpapier auf jeder Seite zwischen
zwei Walzen hindurchgeführt. Das Kraftpapier hatte ein Grundgewicht von 150 g/m2, eine Dicke von
0,25 mm und war auf der Innenseite mit einer 0,05 mm dicken Polystyrolfolie mit einem Gewicht von 55 g/m2
versehen. Die Durchzugsgeschwindigkeit betrug 0,7 m/ Sek. Die Walzen hatten einen Durchmesser von
200 mm und eine Temperatur von 15O0C. Der Walzenabstand
betrug 1,6 mm.
Diese Behandlung ergab eine feste Bindung zwischen dem Kraftpapier und dem Polystyrolschaumstoff.
Nach dem Durchgang durch den Walzenstuhl expandierte der Polystyrolschaumstoff auf ein Volumen, das
größer war als das ursprüngliche Volumen, mit dem Ergebnis, daß die Gesamtdicke des erhaltenen Schicht-Stoffes
5,5 mm betrug. Die Schaumstoffschicht des erhaltenen Schichtstoffes bestand aus runden, nichtorientierten
Zellen mit einem Durchmesser von etwa 0,4 mm.
Die Biegefestigkeit des Schichtstoffes betrug 0,48 kg/ cm.
Beispiel 1 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß der Zellendurchmesser des Polystyrolschaumstoffs
0,7 mm betrug. Der erhaltene Schichtstoff war ebenfalls 5,5 mm dick und enthielt gewöhnliche kugelförmige
Zellen. Die Biegefestigkeit betrug in diesem Falle 1,06 kg/cm.
Das Verfahren und die Ausgangsmaterialien waren identisch mit denen im Beispiel 2, aber der Abstand
zwischen den Walzen wurde jedesmal verändert. Die Eigenschaften der erhaltenen Schichtstoffe sind in der
folgenden Tabelle zusammengestellt:
Walzenabstand, mm
Dicke des Schichtstoffes, mm
Druckfestigkeit, kg/cm2
Biegefestigkeit, kg/cm
Zellstruktur
1,4 1,2 1,0
5,6 5,6 5,6
1,9 ' 1,9 2,1
1,08 1,00 1,00
kugelförmige Zellen
0,8
5,3
2,9
1,52
5,3
2,9
1,52
0,7
5,0
3,1
1,24
5,0
3,1
1,24
0,6
4,9
4,5
1,22
4,9
4,5
1,22
orientierte Zellen
Eine Polystyrolschaumstoffplatte ähnlich den im Beispiel 2 und 3 verwendeten wurde zusammen mit
einer l'olie Kraftpapier auf jeder Seite zwischen zwei Walzen vom Abstand 0,5 mm, vom Durchmesser
250 mm und Temperatur 200uC hindurchgeführt. Das
Kraftpapier wog 220 g/m2, war 0,40 mm dick und hatte keine Haftschicht oder andere Beschichtung. Die
Durchzugsgeschwindigkeit betrug 5 m/Min. Nach dem Passieren der Walzen waren der PoIystyrolschaUmstoff
und das Kraftpapier fest miteinander verbunden. Die Zellen in dem Schaumstoff waren senkrecht zum
erhaltenen Schichtstoff orientiert. Die Dicke des Schichtstoffes betrug 5.2 mm. die Biegefestigkeit
1.32 kg/cm.
Eine Polystyrolsdiaumstoffplatte, Dicke 2,7 mm,
Gewicht 75 g/l und Zellendurchmesser 0,5 mm, wurde unmittelbar nach dem Strangpressen zusammen mit
einer 0,4 mm dicken Kraftpapierfolie vom Gewicht 220 g/m2 auf jeder Seite zwischen zwei Walzen hindurchgeführt.
Der Durchmesser der Walzen betrug mm und die Temperatur 150°C. Der Walzenabstand
betrug 0,6 mm und die Geschwindigkeit der Platte 0,7 m/Min. Der erhaltene Schichtstoff wies eine
Zellstruktur auf, die senkrecht zur Platte orientiert war. Das Papier und die Schaumstoffschicht waren
fest miteinander verbunden. Die Dicke des Schichtstoffes betrug 5,4 mm, die Biegefestigkeit 1,20 kg/cm.
Claims (2)
1. Verfahren zum Herstellen einer Polystyrolschaumstoffplatte, bei dem die Platte um mindestens
50% zusammengepreßt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß man zur Erzielung einer senkrecht zur Plattenoberfläche orientierten Zellstruktur
die Schaumstoffplatte im heißplastischen Zustand und mit versiegelter Ober- und Unterseite
zusammenpreßt und anschließend expandieren läßt.
2. Vei fahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man die Kanten der Schaumstoffplatte entweder vom Preßvorgang ausnimmt oder vollständig zusammenpreßt.
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