DE1619840B2 - Verfahren zur steigerung und aufrechthaltung der aktivitaet von fuer die entschwfelung von abgasen verwendeten kohlen stoffhaltigen adsorptionsmitteln - Google Patents
Verfahren zur steigerung und aufrechthaltung der aktivitaet von fuer die entschwfelung von abgasen verwendeten kohlen stoffhaltigen adsorptionsmittelnInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steigerung und Aufrechterhaltung der Aktivität von für die
Entschwefelung von SO2-haltigen Abgasen bei Temperaturen
zwischen 100 und 20O0C verwendeten kohlenstoffhaltigen
Adsorptionsmitteln, die anschließend einer thermischen Regenerierung unter Sauerstoffausschluß
bei Temperaturen zwischen 400 und 600° C unterworfen werden, durch Aufbringen von Metalloxid-
und/oder Metallcarbidkatalysatoren.
Es ist bekannt, daß bei der Entschwefelung Von S O2-haltigen Abgasen mittels kohlenstoffhaltiger Adsorptionsmittel
das SO2 nicht als solches adsorbiert wird, sondern daß an der Oberfläche der Adsorptionsmittel
unter Beteiligung des gewöhnlich im Abgas vorhandenen oder leicht zuzugebenden Sauerstoffs
eine katalytische Oxydation des SO2 zu SO3 stattfindet.
Mit dem stets im Abgas vorhandenen Wasserdampf wird das SO3 unmittelbar nach seiner Entstehung
zu H2SO4 hydratisiert und in den Porenräumen
des Adsorptionsmittels festgehalten. Nach Sättigung des Adsorptionsmittels mit H2SO4, die in
einer Konzentration von 60 bis 80 Gewichtsprozent in den Poren vorliegt, muß die Schwefelsäure wieder
aus dem Adsorptionsmittel entfernt werden.
Als Adsorptionsmittel kommen neben Aktivkohlen vor allem sogenannte Halbkokse aus Torf, Braun-
und Steinkohle oder voroxydierter Steinkohle in Frage. Bei diesen Materialien können charakteristische
Kenngrößen, wie z. B. mittlere Porenweite und innere Oberfläche, in weiten Grenzen variiert
werden. Da bei dieser Abgasentschwefelung die relativ schwer flüchtige Schwefelsäure entsteht, ist es
möglich, das Verfahren bei Temperaturen zwischen 100 und 200° C am Adsorptionsmittel zu betreiben.
Auf diese Weise vermeidet man den Nachteil einer zu starken Abkühlung der mit Wasserdampf beladenen
Rauchfahne.
Nach der Entschwefelung und somit Beladung mit Schwefelsäure wird zur Regenerierung des kohlenstoffhaltigen
Adsorptionsmittels eine thermische Behandlung unter Sauerstoffausschluß zwischen 400
und 600° C durchgeführt. Hierbei wird entsprechend der Gleichung
2H2SO4 + C ► 2SO2 + CO2 + 2H2O
die Schwefelsäure zu SO2 reduziert und ein SO2-reiches
Desorptionsgas erhalten, das außerdem CO2, N2,
Wasserdampf und eventuell etwas CO enthält. Führt man mit dem Adsorptionsmittel in dieser Weise
mehrere Adsorptions-Desorptions-Zyklen durch, so läßt die anfänglich gefundene Entschwefelungsaktivität
des Materials stark nach.
Die Oxydation des SO2 zu SO3 an der aktiven
Kohlenstoffoberfläche ist nämlich der langsamste und damit geschwindigkeitsbestimmende Reaktionsschritt der gesamten Umsetzung. Zudem wird dieser
entscheidende Reaktionsschritt zu höheren Temperaturen hin mehr und mehr behindert. Nach dem bisherigen
Stand der Technik läßt sich demnach eine Rauchgasentschwefelung nur dann befriedigend durchführen,
wenn man lange Verweilzeiten des Abgases in Kauf nimmt und/oder bei Temperaturen unterhalb
100° C arbeitet. Dies aber führt einerseits zur Notwendigkeit großer Apparatedimensionen oder bringt
andererseits alle Nachteile eines sogenannten nassen Abgasentschwefelungsverfahrens mit sich.
Es ist weiter bekannt, die Oxydation des SO2 zu
SO3 an der aktiven Kohlenstoffoberfläche durch das
Aufbringen von Metallsalzen, wie z. B. von Eisenoder Mangansalzen, auf die Adsorptionsmittel zu
beschleunigen. Die Wirksamkeit der auf diese Weise hergestellten Adsorptionsmittel läßt jedoch sehr zu
wünschen übrig. Im Gegenteil tritt überwiegend der Fall ein, daß das mit dem Metallsalz imprägnierte
Trägermaterial eine geringere Entschwefelungsaktivitat als die kohlenstoffhaltige Trägersubstanz selbst
aufweist, da durch den Zusatz der Metallsalze offensichtlich eine Verstopfung des für die adsorptive
Bindung des SO2 bzw. der H2SO4 unbedingt erforderlichen
Porensystems eintritt.
Es ist schließlich bekannt, Mischkatalysatoren aus Verbindungen der Elemente Vanadin und Kalium
auf Kieselerde als Trägermaterial für die Oxydation von SO2 zu SO3 in SO2-reichen und auch S02-armen
Gasen zu verwenden. Diese Katalysatoren werden jedoch erst bei Temperaturen oberhalb 400° C, insbesondere
430° C, voll wirksam.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Aktivität von kohlenstoffhaltigen Ad- /
sorptionsmitteln für die Abgasentschwefelung, die v bei Temperaturen zwischen 100 und 200° C mit SO2
bzw. H2SO4 beladen und bei Temperaturen zwischen
400 und 600° C einer thermischen Regenerierung unterworfen werden, über eine Vielzahl von Adsorptions-Desorptions-Zyklen
aufrechtzuhalten und womöglich noch zu steigern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß auf die Oberfläche der Adsorptionsmittel
Mischkatalysatoren, welche zu etwa 20 bis 50 Gewichtsprozent aus Vanadinverbindungen und zu etwa
50 bis 80 Gewichtsprozent aus Verbindungen der Elemente K, Li und/oder Ba und/oder der Elemente
Al, Cr, Si oder Ti bestehen, in Mengen bis zu etwa 15 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des
reinen Adsorptionsmittels, in Form wäßriger Lösungen oder Suspensionen aufgebracht werden.
Durch die erfindungsgemäße Anwendung der Vanadin-Mischkatalysatoren auf kohlenstoffhaltigen
Trägermaterialien werden die Adsorptionsmittel überraschenderweise für die Anwendung in dem Temperaturbereich
zwischen 100 und 200° C sehr wirksam, und sie zeigen trotz vieler Beladungen mit H2SO4
und anschließender thermischer Regenerierung bei 400 bis 600° C kein oder nur geringes Nachlassen der
Aktivität. Das regenerierte Adsorptionsmittel kann deshalb ohne weitere Formierung oder Nachbehandlung
des Katalysators sofort wieder für die Entschwefelung von Abgasen eingesetzt werden. Das
Desorbieren der Schwefelsäure hat nämlich überraschenderweise zur Folge, daß gleichzeitig die ursprüngliche
Aktivität der Adsorptionsmittel wiederhergestellt wird. Außerdem können während des
Betriebes inaktiv gewordene kohlenstoffhaltige Adsorptionsmittel durch eine Imprägnierung mit den
Vanadin-Mischkatalysatoren ihre Wirksamkeit wiedergewinnen oder sogar noch steigern.
Für die Mischkatalysatoren sind alle bekannten Verbindungen der genannten Elemente brauchbar.
Soweit es sich um wasserlösliche Verbindungen handelt, werden sie aus wäßriger Lösung und sofern
sie nicht wasserlöslich sind, aus wäßriger Suspension auf die Oberfläche der Adsorptionsmittel aufgebracht.
Dies geschieht zweckmäßigerweise einfach durch
Aufsprühen der Lösungen oder Suspensionen auf
die vorgetrockneten Adsorptionsmittel oder auch durch Vakuumimprägnierung. Die imprägnierten Materialien
werden anschließend bei 1100C getrocknet und können unmittelbar daran in den ersten Adsorptions-Desorptions-Zyklus
eingesetzt werden.
Bei den auf die Adsorptionsmittel aufzubringenden Mischkatalysatoren müssen stets die Verbindungen
der Elemente Li, K oder Ba neben Vanadin im Mischkatalysator vorhanden sein. Zusätzlich sind
zweckmäßigerweise die Verbindungen der Elemente Al, Cr, Si oder Ti am Mischkatalysator beteiligt. Sie
wirken gegebenenfalls als sogenannte Dispergatoren.
Vorzugsweise kann bei der Herstellung der Mischkatalysatoren so verfahren werden, daß im fertigen
Adsorptionsmittel die Menge des Vanadins etwa 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das reine Adsorptionsmittel,
beträgt und daß die anderen Elemente im Verhältnis der Grammatome 1:1:1 usw. dem
Vanadin hinzugefügt werden, z. B. V: K: Al
= 50,95 : 39,096:26,97 (g).
Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung können die Mischkatalysatoren zusätzlich Phosphorverbindungen
enthalten.
Der Zusatz von Phosphor, meist in Form von (HPO3),,, zum Mischkatalysator, wirkt sich insofern
günstig auf die Arbeitsweise mit dem erfindungsgemäßen Adsorptionsmittel aus, als er die Autoxydation
des Adsorptionsmittels stark hemmt, ohne seine entschwefelte Wirkung zu beeinträchtigen. Bei mehrfach
wiederholten Adsorptions-Desorptions-Zyklen wird das Adsorptionsmittel nämlich sehr empfindlich
gegen Sauerstoff. Infolgedessen findet bei der Adsorption bereits oberhalb von 1000C wegen des
Sauerstoffgehaltes der Ab- oder Rauchgase von etwa 2 bis 6 Volumprozent an der inneren Kohlenstoffoberfiäche
eine Autoxydation statt. Diese Oberflächenautoxydation setzt die Aktivität herab und
liefert überdies einen unerwünschten Kohlenstoffabbrand. Die Menge des Phosphorzusatzes zum
Mischkatalysator kann gleichfalls etwa im Verhältnis der Grammatome 1:1:1 usw. betragen.
Ein Rauchgas mit der Zusammensetzung 0,3 Volumprozent SO2, 3,0 Volumprozent O2, 6,0 Volumprozent
H2O und 90,7 Volumprozent N2 durchströmt
in einer Menge von 80 l/h eine Festschicht aus 100 cm3 Adsorptionsmittel. Bei einer Höhe der Schicht von
50 cm beträgt die Verweilzeit des Abgases 5 Sekunden. Die Adsorbertemperatur beträgt 12O0C.
Die SO2-Konzentration wird eingangs und ausgangs
der Adsorberschicht laufend gemessen und zu jedem Zeitpunkt aus der Differenz der SO2-Werte
der Wirkungs- oder Entschwefelungsgrad der Adsorberschicht ermittelt. Als Maß für die Entschwefelungsaktivität
wird die Zeit angegeben, bei der der anfangs 100% betragende Entschwefelungsgrad bis
auf 90% abgesunken ist (Entschwefelungsgrenze 90% [in Stunden]).
Nach der Beladung mit H2SO4 bis zu dieser Grenze
wird das Adsorptionsmittel jeweils bei 600° C in einem leichten Stickstoffstrom 4 Stunden lang regeneriert und reaktiviert.
Das Adsorptionsmittel wird nach einem besonderen Verfahren aus voroxydierter Steinkohle durch Wasserdampfaktivierung
bis zu einem Abbrand von 60 Gewichtsprozent hergestellt und hat eine Körnung von
1 bis 2 mm. Der Mischkatalysator wird hergestellt, indem man z. B. 4,6 g NH4VO3, 4,4 g K2SO4 und
6,6 g TiOSO4 in etwa 50 ml Wasser löst oder suspendiert
und die Lösung bzw. Suspension auf 94 g Adsorptionsmittel (Adsorptionskoks) aufsprüht. Anschließend
wird das Adsorptionsmittel bei 110° C getrocknet. Der Gehalt an katalytisch wirksamem
Material beträgt, bezogen auf den reinen Adsorptionskoks, dann z. B. 3,8 Gewichtsprozent V2O5, 2,6 Ge-
wichtsprozent K2O und 3,5 Gewichtsprozent TiO2.
Die Tabelle zeigt, daß die Aktivität (gemessen an der Entschwefelungsgrenze 90%) eines hoch teilvergasten
Adsorptionskokses ohne Katalysator sehr gering ist, aber nach der Imprägnierung mit den
Mischkatalysatoren auf etwa die 10- bis 20fachen Werte ansteigt.
Anzahl der | Ohne | V2O5-K2O-TiO2 | Entschwefelungsgrenze 90% (h) | V2O5-K2O-Cr2O3 | V2O5-Li2O |
Adsorptions- Desorptions- |
Katalysator | 6,4 | Mit Katalysator | 9,0 | 6,8 |
Zyklen | 0,5 | 10,3 | V2O5-K2O-Al2O3 | 13,8 | 6,8 |
1 | 0,8 | 8,8 | 8,4 | 14,0 | 6,3 |
2 | 0,6 | 8,3 | 13,7 | 13,1 | 6,2 |
3 | 0,6 | 8,3 | 13,9 | 12,5 | 6,2 |
4 | 0,5 | 8,3 | 13,1 | 12,2 | — |
5 | 0,5 | 11,8 | |||
6 | 14,4 | ||||
Unter den im Beispiel 1 genannten Bedingungen wird ein Adsorptionskoks der Körnung 1 bis 2 mm, hergestellt
aus voroxydierter Steinkohle, durch Wasserdampfaktivierung bis zu einem Abbrand von 28 Gewichtsprozent
ohne und mit einem Mischkatalysator mit H2SO4 bei 1200C beladen und zwecks Desorption
und Reaktivierung anschließend bei 4000C in einem
leichten Stickstoffstrom 4 Stunden lang thermisch behandelt.
Die Tabelle zeigt, daß bei einem mäßig teilvergasten Adsorptionskoks zwar auch ohne Katalysator ein
hoher Aktivitätsanfangswert gefunden wird, der aber sehr rasch absinkt, während mit Mischkatalysatoren
dieser Wert sogar noch gesteigert werden kann und über viele Adsorptions-Desorptions-Zyklen konstant
bleibt.
Anzahl der
Adsorptions-Desorptions-
Zyklen
Adsorptions-Desorptions-
Zyklen
2
3
3
Ohne
Katalysator
Katalysator
Entschwefelungsgrenze 90% (h)
Mit Katalysator
Mit Katalysator
V2O5-K2O-Li2O V2O5-K2O-SiO2
10,5
8,0
6,2
8,0
6,2
11,7
7,3
15,6
15,6
12,3
13,3
14,2
13,3
14,2
Fortsetzung
Anzahl der | Entschwefelungsgrenze 90% (h) | Ohne Kataly |
Mit Katalysator | V2O5-K2O-SiO2 |
Adsorptions- Desorptions- |
sator | V2O5-K2O-Li2O | 14,0 | |
Zyklen | 4,4 | 12,3 | 14,7 | |
4 | 3,3 | 11,7 | 14,6 | |
■ 5 | 4,2 | 12,2 | 14,7 | |
6 | 4,2 | 13,4 | ||
7 |
Unter den im Beispiel 1 genannten Bedingungen wird ein Adsorptionskoks der Körnung 1 bis 2 mm,
hergestellt nach den Beispielen 1 und 2, bis zu einem Abbrand von 25 Gewichtsprozent und imprägniert
mit je 2 Gewichtsprozent Vanadin und Barium im Mischkatalysator bei 1600C mit H2SO4 beladen
und die Desorption und Reaktivierung nach Beispiel 1 über 4 Stunden bei 6000C durchgeführt.
Anzahl der Adsorptions- |
Entschwefelungsgrenze | Mit | 90% (h) |
Desorptions- | Ohne | Katalysator | |
Zyklen | Katalysator | O5-BaO | |
1 | 8,8 | 9,7 | |
2 | 6,1 | 8,7 | |
3 | 4,2 | 7,6 | |
4 | 2,5 | 7,6 | |
5 | 1,4 | 7,5 |
Ein Rauchgas aus einer Heizölfeuerung mit der Zusammensetzung 0,15 Volumprozent SO2, 2,0 Volumprozent
O2, 6,0 Volumprozent H2O, 15,0 Volumprozent
CO2 und Rest N2 durchströmt in einer Menge
von 1800 l/h einen Festschichtadsorber mit etwa 1,11
Schüttvolumen Adsorptionsmittel der Körnung 4 bis 6 mm. Die Verweilzeit des Abgases beträgt 2 Sekunden
und die Temperatur der Festschicht 12O0C.
Der Adsorptionskoks, hergestellt aus voroxydierter Steinkohle und bis zu 27 Gewichtsprozent Abbrand
wasserdampfaktiviert, wird zunächst über vier Adsorptions-Desorptions-Zyklen ohne Katalysator gefahren.
Dann wird der Adsorptionskoks wie im Beispiel 1 mit einem Mischkatalysator in der Weise
imprägniert, daß das Adsorptionsmittel, bezogen auf den reinen Adsorptionskoks, 3,8 Gewichtsprozent
V2O5, 2,6 Gewichtsprozent K2O und 3,9 Gewichtsprozent
Al2O3 enthält. Anschließend werden nochmals
vier Adsorptions-Desorptions-Zyklen durchgeführt.
Die Desorption und Reaktivierung erfolgt durch Aufheizen des beladenen Adsorptionsmittels mit einer
Aufheizgeschwindigkeit von 3°C/min bis auf 5000C
in einem leichten Stickstoffstrom.
Die Tabelle zeigt, daß trotz der außerordentlich kurzen Verweilzeit nach der Katalysatorimprägnierung
gute Entschwefelungswirkungen erreicht werden.
B e i s ρ i e 1 4
Ebenfalls unter den Bedingungen des Beispiels 1 wird ein nach Beispiel 3 hergestellter und mit Wasserdampf
aktivierter Adsorptionskoks mit Mischkatalysator bei 2000C mit H2SO4 beladen und der Desorption
und Reaktivierung nach Beispiel 1 unterworfen.
Der Mischkatalysator ist aus je 1 Gewichtsprozent Vanadin, Lithium und Phosphor zusammengesetzt.
Die Tabelle zeigt wie schon im Beispiel 3 den negativen Einfluß der Adsorptionstemperatur auf die
Entschwefelungsaktivität. Dennoch wird durch den Katalysatorzusatz die Wirksamkeit des Adsorptionsmittels erheblich gesteigert.
Anzahl der | Entschwefelungsgrenze | Mit | 90% (h) |
Adsorptions- | V2O5- | ||
Desorptions- | Ohne | Katalysator | |
Zyklen | Katalysator | -Li2O-P2P5 | |
1 | 5,8 | 9,1 | |
2 | 4,3 | 7,0 | |
3 | 2,2 | 5,9 | |
4 | 1,7 | 4,6 | |
5 | 1,1 | 4,6 |
Anzahl der | Entschwefelungsgrenze 90% | (h) |
Adsorptions- Desorptions- Zyklen |
ohne Katalysator | 4,0 |
1 | ohne Katalysator | 3,1 |
2 | ohne Katalysator | 2,3 |
3 | ohne Katalysator | 1,2 |
4 | mit Katalysator | |
5 | V2O5-K2O-Al2O3 | 7,0 |
V2O5-K2O-Al2O3 | 9,5 | |
6 | V2O5-K2O-Al2O3 | 9,0 |
7 | V2O5-K2O-Al2O3 | 8,8 |
8 | ||
Ein Rauchgas aus einer Heizölfeuerung mit der Zusammensetzung 0,098 Volumprozent SO2, 2,0 Volumprozent
O2, 6,0 Volumprozent H2O, 15,0 Volumprozent
CO2 und Rest N2 durchströmt einen Festschichtadsorber
mit etwa 1,11 Schüttvolumen Adsorptionsmittel der Körnung 4 bis 6 mm mit der
Gasverweilzeit von 4 see. Die Adsorbertemperatur beträgt 120° C. Der Adsorptionskoks, hergestellt aus
voroxydierter Steinkohle und bis zu 25 Gewichtsprozent Abbrand mit Wasserdampf aktiviert, wird
mit einem Mischkatalysator aus 1 Gewichtsprozent Vanadin, 1/2 Gewichtsprozent Barium und 1 Gewichtsprozent
Aluminium, bezogen auf das Gewicht des reinen Adsorptionskokses, imprägniert.
Die Desorption und Reaktivierung erfolgt durch Aufheizen des beladenen Adsorptionsmittels mit einer
Aufheizgeschwindigkeit von 3°C/min bis auf 5000C in einem leichten Stickstoffstrom.
Anzahl der Adsorptions-Desorptions-Zyklen
1
2
3
4
5
2
3
4
5
Entschwefelungsgrenze 90% (h)
Mit Katalysator
V2O5-BaO-Al2O3
V2O5-BaO-Al2O3
18,4
22,5
24,5
25,0
25,0
22,5
24,5
25,0
25,0
starke Oxydationen der inneren Kohlenstoffoberfläche an. Dieser unerwünschte Effekt kann durch
den Phosphorzusatz weitgehend unterdrückt werden.
Unter den im Beispiel 5 genannten Bedingungen wird ein Adsorptionskoks der Körnung 4 bis 6 mm,
hergestellt aus voroxydierter Steinkohle und mit Wasserdampf bis zu 28 Gewichtsprozent Abbrand
aktiviert, ohne und mit Mischkatalysator bei einer Temperatur von 1200C mit H2SO4 beladen und anschließend
thermisch. wie im Beispiel 5 desorbiert und reaktiviert.
Der Mischkatalysator enthält einen Phosphorzusatz und wird hergestellt, indem man 4,6 g NH4VO3,
2,5 g BaO2, 4,4 g K2SO4 und 4,6 g P2O5 in Wasser
löst und diese Lösung auf 92 g Adsorptionskoks aufsprüht und bei 1100C trocknet. Der Gehalt an
katalytisch wirksamem Material beträgt, auf den reinen Adsorptionskoks bezogen, dann 3,9 Gewichtsprozent
V2O5, 2,6 Gewichtsprozent K2O, 2,3 Gewichtsprozent
BaO und 5,0 Gewichtsprozent P2O5.
Die Tabelle zeigt, daß auch bei phosphorhaltigen Mischkatalysatoren die Entschwefelungsgrenze 90%
stark erhöht ist. Durch in der Festschicht angeordnete Thermoelemente wurde während der ersten Stunde
des jeweiligen Adsorptionsvorganges die Schüttung auf Temperaturerhöhungen geprüft und im Gegensatz
zu ähnlich aufgebauten Mischkatalysatoren ohne Phosphorzusatz nur geringe Temperaturerhöhungen
gefunden. In den aktiven Adsorptionsmittelschüttungen auftretende Wärmetönungen bei Sauerstoff-Zutritt
(aus dem Rauchgas) zeigen nämlich mehr oder minder
5 Anzahl der Adsorptions- |
Entschwefelungsgrenze 90% (h) | Mit Katalysator |
Desorptions- | Ohne | V2O5-K2O-BaO-P2O5 |
Zyklen | Katalysator | 10,4 |
1 | 4,4 | 11,8 |
10 2 | 1,2 | 11,0 |
3 | 2,0 | 10,8 |
4 | 2,6 | 11,0 |
5 | 1,1 | 12,0 |
15 6 | 1,0 |
Claims (2)
1. Verfahren zur Steigerung und Aufrechthaltung der Aktivität von für die Entschwefelung
von SO2-haltigen Abgasen bei Temperaturen zwischen
100 und 2000C verwendeten kohlenstoffhaltigen Adsorptionsmitteln, die anschließend einer
thermischen Regenerierung unter Sauerstoffausschluß bei Temperaturen zwischen 400 und 6000C
unterworfen werden, durch Aufbringen von Metalloxid- und/oder Metallcarbidkatalysatoren, dadurch
gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche der Adsorptionsmittel Mischkatalysatoren,
welche zu etwa 20 bis 50 Gewichtsprozent aus Vanadinverbindungen und zu etwa 50 bis
80 Gewichtsprozent aus Verbindungen der Elemente K, Li und/oder Ba und/oder der Elemente
Al, Cr, Si oder Ti bestehen, in Mengen bis zu etwa 15 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht
des reinen Adsorptionsmittels, in Form wäßriger Lösungen oder Suspensionen aufgebracht
werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischkatalysatoren zusätzlich
Phosphorverbindungen enthalten.
109539/342
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US00765690A US3739550A (en) | 1967-10-06 | 1968-10-07 | Adsorbent for desulfurization of sulfur dioxide containing waste gases |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19691917481 DE1917481C3 (de) | 1969-04-05 | Verfahren zur Steigerung und Aufrechterhaltung der Aktivität von für die Entschwefelung von Abgasen verwendeten kohlenstoffhaltigen Adsorptionsmitteln |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1619840A1 DE1619840A1 (de) | 1970-09-24 |
DE1619840B2 true DE1619840B2 (de) | 1971-09-23 |
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ID=32683283
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19671619840 Pending DE1619840B2 (de) | 1967-10-06 | 1967-10-06 | Verfahren zur steigerung und aufrechthaltung der aktivitaet von fuer die entschwfelung von abgasen verwendeten kohlen stoffhaltigen adsorptionsmitteln |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE1619840B2 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE8816866U1 (de) * | 1987-05-18 | 1991-02-28 | FTU GmbH, 82319 Starnberg | Feinpulvriges Calciumhydroxid zur Gas- und Abgasreinigung |
Families Citing this family (2)
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BE1029007B1 (nl) * | 2021-06-15 | 2022-08-08 | Desotec | Werkwijze voor regeneratie van koolstofhoudend adsorbens |
-
1967
- 1967-10-06 DE DE19671619840 patent/DE1619840B2/de active Pending
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DE8816866U1 (de) * | 1987-05-18 | 1991-02-28 | FTU GmbH, 82319 Starnberg | Feinpulvriges Calciumhydroxid zur Gas- und Abgasreinigung |
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---|---|
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DE1917481A1 (de) | 1970-10-15 |
DE1917481B2 (de) | 1975-10-30 |
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