DE1571299C - Verfahren zum Herstellen von Mag nesiasprnellen - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von Mag nesiasprnellenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Magnesiaspinellen hoher Reaktionsfähigkeit
nach deutschem Patent 1275 935, bei welchem eine homogene Mischung einer tonerdehaltigen Komponente
mit einer magnesiahaltigen Komponente in praktisch stöchiometrischem Verhältnis hergestellt
wird, wobei als tonerdehaltige Komponente Tonerdehydrat, schwacli geglühte Tonerde oder Alpha-Tonerde
in feinzerteilter Form benutzt wird und als magnesiahaltige Komponente Magnesiumhydroxyd,
Magnesiumcarbonat, basisches Magnesiumcarbonat oder schwach geglühtes Magnesiumoxyd in feinzerteilter
Form.
Unterdem Ausdruck »Spinell« oder »Magnesiumspinell« soll im folgenden der Magnesium-Aluminat-Spinell
MgO ■ Al2O3 verstanden werden. Die Bezeichnung
»hohe Reaktionsfähigkeit« besagt, daß der synthetisch hergestellte Magnesiumspinell nach der
Vermahlung und Überführung in die endgültige Form des herzustellenden Teiles bei relativ niedrigen
Temperaturen gebrannt werden kann.
Synthetisch hergestellte Spinelle mit hoher Reaktionsfähigkeit
werden in der Technik als Bindemittel für hochreine feuerfeste Materialien verwendet. Als
solche sind beispielsweise feuerfeste Stoffe, bei denen die Anwesenheit von Magnesiaspinell vorteilhaft für
hohe Widerstandsfähigkeit gegen Angriffe durch Metalle ist, z. B. feuerfeste Materialien zur Verwendung
in Schmelzöfen zum Schmelzen von Aluminiumlegierungen mit hohem Magnesiumgehalt, zu nennen.
Weiterhin werden sie zur Herstellung keramischer Teile eingesetzt. Hierzu wird der Magnesiumspinell
gemahlen, in die Endform verpreßt und bei einer bestimmten Temperatür gebrannt. Zu diesem Zweck
muß der Magnesiumspinell gut vermahlbar sein. Beim Brennen soll ein Endprodukt mit einer hohen
Dichte erhalten werden, welches sich von der theoretischen Dichte des Rohstoffs kaum unterscheidet, wobei
die Temperaturen möglichst niedrig liegen sollen.
Zur Herstellung von Magnesiumspinellen bzw. von feuerfesten Produkten auf Spinellbasis sind bereits
verschiedene Verfahren bekannt. -
In der deutschen Auslegeschrift 1128 352 wird ein
von aktiviertem Magnesiumoxyd und Aluminiumoxyd-ausgehendes Verfahren zur: Herstellung von
feuerfesten Massen auf der Basis von Magnesiumaluminat beschrieben. Die nach diesem Verfahren bei
Brenntemperaturen von 1450 bis 15500C erhältlichen feuerfesten Massen stellen dichte, harte, keramischeKörper,
die nur sehr schwer zu einem pulverförmigen
Material vermählen werden können, dar.
Gegenstand der französischenPatentschrift350 016 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumspinellziegels
bei erhöhter Temperatur unter Verwendung von Borsäure als Mineralisätor. Als Reaktionstemperatur
wird 2400° C angegeben.
Bei beiden Verfahren stellt jedoch die hohe Brenntemperatur einen beträchtlichen Nachteil dar.
Gegenstand des Hauptpatents ist ein Verfahren zur Herstellung von Magnesiumspinellen hoher
Reaktionsfähigkeit, bei welchem bestimmte spezifische homogene Mischungen bei einer Temperatur im
Bereich von etwa 1000 bis 1250° C geglüht werden.
Es hat sich nun herausgestellt, daß Magncsiumspinclle
mit hoher Reaktionsfähigkeit durch Glühen dieser Mischungen bei einer Temperatur von nur
850° C erzielt werden können. Die vorliegende Erfindung ist daher dadurch gekennzeichnet, daß eine
Mischung verwendet wird, die außerdem eine fluorhaltige Substanz im.Mengenverhältnis 0,2 bis 4 Gewichtsprozent
(auf ,Oxyd bezogen) enthält, außer wenn die tonerdehaltige Komponente hauptsächlich
aus Alpha-Tonrede besteht, und daß das Gemisch bei einer Temperatur zwischen etwa 850 und etwa
10000C geglüht wird, wobei die fluorhaltige Substanz
während des Glühvorganges Fluorwasserstoff zu bilden vermag.
ίο Die hohe Reaktionsfähigkeit der gemäß der Erfindung hergestellten Magnesiumspinelle erlaubt die
Herstellung keramischer Teile, die bei Brenntemperaturen von nur 1600° C verdichtet werden können,
um ein nicht poröses, feuerfestes Magnesiumspiriell-
erzeugnis zu erzielen, das eine Dichte von mehr als 3.,45 g/cm3 aufweist, während für die theoretische
Dichte des Magnesiumspinells 3,58 g/cm3 angenommen
werden.
Das verbesserte erfindungsgemäße Magnesium-
ao erzeugnis ist auch als Bindemittel in feuerfesten Stoffen geeignet, z.B. in feuerfesten Stoffen, bei denen
die Anwesenheit von Magnesiumspinell vorteilhaft für hohe Widerstandsfähigkeit gegen Angriffe durch
Metall ist, beispielsweise feuerfeste Materialien zur
as Verwendung in Schmelzöfen zum Schmelzen von
Aluminiumlegierungen mit hohem Magnesiumgehalt.
Es hat sich gezeigt; daß eine Mischung aus einer
tonerdehaltigen Komponente und einer magnesium-
haltigen Komponente — wobei die magnesium-
haltige Komponente iri mindestens so ausreichender
Menge vorhanden istj um sich stöchiometrisch zu verbinden und dabei MgO · Al2O3 zu bilden — in
eine reaktionsfähige Form von Magriesiumspinell
durch Glühen bei einer Temperatür von etwa 850° C bis etwa 1000° C umgewandelt werden kann, vorausgesetzt,
daß die Mischungsbestandteile in bestimmter Weise ausgewählt werden, um einerseits zu sichern,
daß eine praktisch vollständige Umwandlung zu Magnesiumspinell stattfindet und zweitens nur ge-
ringes oder überhaupt kein Sintern oder Kristallwachstum
bei dem erzeugten Spinell eintritt.
Bei der Herstellung von Magnesiumspinellen gemäß der Erfindung ist es wesentlich, daß die tonerdehaltige
Komponente und die magnesiumhaltige Kom-
ponente gut zerkleinert und gründlich gemischt werden,
damit eine innige Mischung dieser Festteile in trockener Form als Preßling oder Aufschlämmung
hergestellt ist.
Die magnesiumhaltig^ Komponente ist für ge-
wohnlich schon durch die Herstellung sehr fein, d. h.,
die große Masse der Teilchen ist kleiner als 10 μ.
Falls Rohmaterial verwendet wird, muß dieses auf eine ähnliche Feinheit gemahlen werden; Die tonerdehaltige
Komponente muß für gewöhnlich ver-
mahlen werden; obgleich diese nicht die Feinheit wie
die magnesiumhaltige Komponente aufzuweisen
braucht. Vorzugsweise ist die magnesiumhaltige Komponente zu zerkleinern, bis 90% aller Teilchen
kleiner als 10 μ sind, und die tonerdehaltige Kompo-
nente sollte so weit zerkleinert werden, daß wenigstens 40% der Teilchen kleiner als 10 μ sind. Als
tonerdehaltige Substanz kann in dem Gemisch Tonerdehydrat benutzt werden, beispielsweise Tonerdetrihydrat,
schwach gebrannte Tonerde und vt-Alu-
miniumoxyd oder Mischungen daraus; als magnesiumhaltige Komponente kann Magnesiumhydroxyd,
Magnesiumkarbonat, basisches Magnesiumkarbonat und schwach gebranntes Magnesiunioxyd (einschließ-
Hch schwach gebranntem Magnesiumkarbonat, z.B. bei 900° C gebranntem) oder Mischungen aus diesen
Bestandteilen verwendet werden.
Unter »schwach gebrannter Tonerde« ist Tonerdehydrat zu verstehen, welches bei einer so hohen
Temperatur gebrannt ist, daß im wesentlichen das ■gesamte Wasser ausgetrieben ist, nicht aber bei einer
Temperatur, durch die sie in «-Aluminiumoxyd
(Korund) umgewandelt wird;-
Es hat sich als wünschenswert erwiesen, daß die magnesiümhaltige Komponente im geringfügigen
Überschuß über den zur Bildung von MgO-Al2O3
stöchiometrisch erforderichen Anteil hinaus vorhanden ist, um die zufällige Bildung eines tonerdereichen
Spinells zu verhindern. Magnesiumoxyd selbst ist in
Magnesiumspinell unlöslich und kann ausgelaugt werden.
Ferner wird, außer wenn die tonerdehaltige Komponente im wesentlichen aus ■·*-Aluminiumoxyd besteht,
ein geringer Gewichtsanteil Aluminiümfluorid oder ein gleichwertiger fluorhaltiger Stoff beigegeben*
der während des Brennvorgangs, für gewöhnlich in Gegenwart von Wasser, in Fluorwasserstoff umgewandelt
werden kann. Der Anteil des Aluminiumfluorids liegt vorzugsweise im Bereich zwischen etwa as
0,2 und etwa 4 Gewichtsprozent, auf Oxyd bezogen, und soll vorzugsweise nicht mehr als 2 Gewichtsprozent
betragen. Der besonders bevorzugte Bereich für die Aluminiumfluoridzugabe liegt zwischen 0,5
und 1,5 %; sie beträgt am zweckmäßigsten mindestens 0,75 Gewichtsprozent.
Es wurde festgestellt, daß der Einfluß der Kristallform der tonerdehaltigen Komponente in der für die
Spinellherstellung benutzten Mischung von Bedeutung ist. Wenn die tonerdehaltige Komponente als
Tonerdehydrat oder schwach gebrannte Tonerde auftritt,
ist die Zugabe von Aluminiumfluorid oder einer
gleichwertigen Fluorverbindung erforderlich, um eine
ausreichende Umwandlung in Magnesiumspinell bei niedriger Temperatur, wie sie zur Erzielung von
Magnesiümspinellen hoher Reaktionsfähigkeit erforderlich ist, zu erreichen. Wenn jedoch die tonerdehaltige
Komponente in Form von Ä-Alürhiniumoxyd,
auch als Korund bekannt, vorliegt, ;ist die Gegenwart
von Aluminiümfluorid oder seines Äquivalents nicht
nur unnötig, sondern sogar störend, weil es das,Sintern der Mischung bei relativ niedrigen Temperaturen
fördert.
Der Zusatz von Fluoriden beim Brennen von
spinellartigen Produkten wird zwar schon in der
französischen Patentschrift 350 01(5 erwähnt. Der Zusatz
erfolgt jedoch' bei dem aus' dieser Patenschrift
bekannten Verfährien ausschließlich zu dem Zweck,
die als1 Mineralisator wirkende Borsäure wieder zu
entfernen.^Eihe^katalytisphe^Wlrl^ng'iäes'Puon^.i^
Sinne der vorliegenden Erfindung scheidet aus, da
selbst, wenn Fluoride dem Ansatz bereits vor dem
Brennen zugegeben wer den, infolge des niedrigen
Anteils Von 0,2Vo dieser Stoffe die Fluoride bei der höhen Verfahrenstemperatur von 2400°, C sich sofort
mit der Borsäure zu einer flüchtigen Verbindung umsetzen. Eine katalytische Wirlcung auf die Uimyandlung
von Jq, Al2O3, wie sie bei dem erfindungsgemäßen
.Verfahren vorliegt, kann daher bei dem , gekannten yje.rfahren nicht erwartet werden.
^ie/erwjähnt, kann die, magnesiümhaltige Komponete
aus; Kiagnesiumhydroxyd, Magnesiumkarbpnat,
basischem Magnesiumkarbonat oder schwach ge^ branntem Magnesiumoxyd bestehen. »Totgebranntes«
Magnesiumoxyd ist unerwünscht,, weil es mit AIurniniumoxyd
nur schwäch reagiert. ^!
Bei dem Vorgang gemäß der Erfindung, in dem
das Gemisch der tonerdehaltigen und der magnesiumhaltigen
Komponente zur Umwandlung in Magnesiumspinell erhitzt wird, ist die Glühtemperatur zu
niedrig, um ein wesentliches Sintern des neugebildeten
Magnesiumspinells zu gestatten, mit dem Ergebnis, daß dieser sehr leicht in Teilchen mit Mikron^
größe zerkleinert werden kanuj/ Gesinterter Magnesiumspinell
ist schwierig zu zermahlen; für die Verwendung als keramisches Material beim Formgießen
(slip casting) oder bei gewissen anderen Herstellungsverfahren ist es jedoch erforderlich, ihn
auf Mikrongröße zu zermahlen. Im allgemeinen wurden durch Anwendung einer Glühtemperatur von
mindestens 85O0G zufriedenstellende Ergebnisse erzielt.
. · ■■ ■■-■.-■■
Die Erfindung wird durch das folgende Beispiel veranschaulicht:
Verwendet wurden Mischungen aus hochreinem
Maghesiumhydroxyd aus dem Mineral Brück und
nach dem Bayer-Verfahren hergestelltes Tonerdehydrat.
Diese Stoffe hatten folgende chemische Zusammensetzung:
Tabelle!
Analyse der verwendeten Rohmaterialien
Analyse der verwendeten Rohmaterialien
Oxyd
Al2O3 ,..:,..
SiO2 ;...
Fe2O3.......:%
MgO
Glühverlust .
Mg(OH)2 | geglüht | AI2O3 · |
Anfangs
wert |
■''■ν.-·-- | |
-■■ 0Zo - | . ■_-^-—. | "V. -:; |
. ._-. | 0,3 | 65,6 |
0,2 | 1,3 | 0,02 |
0,9 | 97,1 | 0,02 |
68,0 | — :- | |
_ | 1,3 | |
0,9 | ' — '' | |
30,0 | 34 |
3 H4O
99,35
0,03
0,035
0,03
0,035
0,55
' Das Aluminiumoxyd-Magnesiumoxid-Verhältnis
der Mischung war zur Erzielung eines stöchiometrischen Magnesiumspinells (AIjO3ZMgO-Verhältnis
2,55) berechnet. .Zur Vermeidung einer zufälligen Bildung eines tonerdereichen Spinellsi war ein geringfügiger
Überschuß an MgO in der Mischung vorhanden. Überschüssiges MgO ist in Magnesiumspineli
unlöslich und kann, (alls erwiinscht,'durch Behandlung mit verdünnter HCl nach dem Glühen
entfernt «erden, ; : - ν ■
Das Rohmaterialiengemisch wurde in einer Laboratoriumskugelmühle
zermahlen. Vor dem Zermahlen wurde l°/p AlF3 zugegeben. Die zermahlene
Mischung wurde zu.: Preßlingen in , der, Größe
iÖÖ · 25 · 30 rnm bei einem . Druck; \on ' ejwa
280 kg/cm2 verpreßt. Die PreßinEe wurden bei Temperaturen
zwischen 700 und 14Q0° C geglüht.'
Die erhaltenen Erzeugnisse wurden durch Röntgenbeugungsanalyse
auf ihre mineralische Zusam-
mensetzung untersucht.' Bei Temperaturen unter 800J C wurden keine merklichen Spinellanteile festgestellt.
Zwischen 800 und 900° C war die Umwandlung unvollständig, während bei 900° C und darüber
die Umwandlung in Spinell praktisch vollständig war.
Die geglühten Materialien wurden in einer Laboratoriumskugelmühle erneut zermahlen, zu Scheiben
mit 25 mm Durchmesser verpreßt und 1 Stunde lang bei 16000C gebrannt. Die durch das Brennen bei
1600 erzielte Dichte kann als Maß für die Reaktionsfähigkeit
des Erzeugnisses dienen. Je höher die durch das Brennen erzielte Dichte ist, desto größer ist die
Reaktionsfähigkeit. Tabelle II gibt die Röntgenbeugungswerte und die Werte der Brenndighte der
Proben als Funktion der Glühtemperatur wieder.
Aus den in der Tabelle II gegebenen Werten ist klar zu ersehen, daß Magnesiumspinell mit optimalen
Eigenschaften durch Glühen eines Gemisches von Tonerdetrihydrat und Magnesiumhydroxyd bei
900° C oder darüber unter Zugabe von 1% AlF3 als ao Mineralisierungsmittel erzielt werden kann. Die
durch Brennen erzielte Dichte von Keramikteilen, welche aus bei Temperaturen unter 9000C geglühten
Gemischen hergestellt sind, verringert sich — vermutlich durch die Anwesenheit nicht reagierten «5
Aluminiumoxyds und Magnesiumoxyds im Pulver :—
mit abnehmender Temperatur. Für bei 850° C geglühten
Gemischen beträgt die durch Brennen erzielte Dichte nur noch 3,46g/cms, was einen Grenzwert
darstellt, während Keramikteile, welche aus bei 825° C geglühten Gemischen hergestellt sind, nicht
mehr zufriedenstellend sind und eine durch Brennen erzielte Dichte von 3,19 g/cm3 aufweisen.
Zusammensetzung und Dichte von Magnesiumspinellteilen vor und nach dem Brennen*
35
Glühtempe
ratur
in 0C
ratur
in 0C
700
800
825
850
900
1000
.1050
1100
1200
1400
Spinell | Periklas |
</=2,86A | </=2,llA |
2 | 66 |
α x | 72 |
20 | 58 |
64 | 17 |
82 | 6 |
98 | 1 |
97 | 5 |
105 | 1 |
112 | 2 |
,128 | 3 |
Dichte
in g/cm1
vor dem
Brennen
1,41
1,50
1,70
2,05
2,13
2,12
2,14
2,18
2,17
2,20
1,50
1,70
2,05
2,13
2,12
2,14
2,18
2,17
2,20
Dichte
in g/cms
nach dem
Brennen
bei 16000C
45
2,46
2,97
3,19
3,46
3,50
3,50
3,51
3,49
3,50
3,30
2,97
3,19
3,46
3,50
3,50
3,51
3,49
3,50
3,30
55
* Spinell hergestellt durch Glühen von Aluminiumhydrat und Magnesiumhydroxyd unter Zugabe von 1'/· AlFs
bei den angegebenen Temperaturen.
·* Linienintensitäten sind bezüglich der Proben, jedoch go
nicht bezüglich der Mineralien vergleichbar.
Wenn auch die Betonung auf die Verwendung von Aluminiumtrifluorid als Mineralisierungsmittel gelegt
worden ist, so sind auch andere fluorhaltige Verbindüngen,
die sich durch Pyrohydrolyse in Gegenwart von Feuchtigkeit während der Umwandlung oder des
Glühvorgangs in Fluorwasserstoff umwandeln lassen, verwendbar. Derartige, im Rahmen der Erfindung
verwendbare fluorhaltige Verbindungen sind Fluorwasserstoff, Fluor, Ammoniumfluorid und Calciumfluorid.
Fluorwasserstoff oder Fluor können unmittelbar in den Brennofen eingeleitet werden.
Zur Veranschaulichung der Herstellung von Magnesiumspinellpulver aus dem Produkt der Erfindung
wurden 500 g gemäß der Erfindung hergestellter Magnesiumspinell mittels 3500 g hochtonerdehaltiger
Kugeln in einer 6,1 1 fassenden Kugelmühle 3 Stunden lang bei 60UpM zermahlen. Der sich ergebende zermahlene Magnesiumspinell wies folgende
Größenverteilung auf:
Gewichtsprozent | |
Größe in Mikron | größer als die angegebene Größe |
10 | 8 |
5 | 26 |
3 | 47 |
2 | 63 |
1 | 87 |
0,5 | 97 |
0,3 | 100 |
Unabhängig von ihrer Herstellung durch Lichtbogenschmelzen
oder durch Sintern in einem oder mehreren Brennöfen sind handelsübliche Magnesiumspinelle
dicht und nicht ohne weiteres für die Herstellung von keramischen Präzisionsteilen verwendbar.
Um derartige Spinelle für solche Zwecke verwendbar zu machen, müssen diese zerkleinert und
gemahlen und oftmals mit Säure behandelt werden, bevor sie gepreßt und bei Temperaturen von mindestens
1800° C gebrannt werden.
Mit dem Verfahren gemäß der Erfindung wird ein
Magnesiumspinellpulver hergestellt, das weiter zu einem dichten Spinell durch Brennen bei einer niedrigeren
Temperatur von etwa 1600° C verarbeitet werden kann. Als Erläuterung für die besonderen
Eigenschaften des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Magnesiumspinells soll ein
Vergleich zu den geglühten Tonerden gezogen werden, welche nach dem Bayer-Verfahren hergestellt
werden, und den dichten gesinterten Tonerdetabletten, die in der keramischen Industrie Verwendung finden. .■.·-■;;■.■·
Während Tonerdetabletten ein.Magerkorn von geeigneter
Dichte für feuerfeste Teile darstellen, müssen sie fein vermählen werden, ehe sie gesintert werden
können. Die nach Bayer geglühten Tonerden für
Keramik bestehen aus Ansammlungen von mikrongroßen Kristalliten, welche durch Vermählen leicht
in ein mikronfeines Pulver verwandelt werden
können. Dieses kann durch Pressen in die gewünschte Form gebracht werden und bei mindestens 1600° C
mit einem Schwund zwischen 11 und 20% zu Null-Porosität gebrannt werden. So wie handelsüblicher
dichter Spinell in seinem physikalischen Zustand mit Tonerdetabletten vergleichbar ist, entspricht das
Spinellpulver nach der Erfindung der Bayer-Tonerde. Darüber hinaus entspricht es einer sehr reaktionsfähigen
Tonerde, das es bei einer niedrigeren Temperatur sintert. Ebenso wie Bayer-Tonerden muß es
gemahlen werden, um seine Reaktionsfähigkeit zu entfalten. Dies kann leicht geschehen, weil Spinellpreßlinge
gemäß der Erfindung weich und bröckelig
sind. Nach dem Vermählen kann das Pulver verpreßt
und bei 1600° C zu Null-Porosität gebrannt werden, und es tritt eine Verdichtung auf 97% der theoretischen
Dichte mit einem Schwund von etwa 17% auf.
' ■ δ
Claims (10)
1. Verfahren zum Herstellen von Magnesiaspinellen hoher Reaktionsfähigkeit nach deutschem
Patent 1 275 935, bei welchem eine homogene Mischung einer tonerdehaltigen Komponente to
mit einer magnesiahaltigen Komponente in praktisch stöchiometrischem Verhältnis hergestellt
wird, wobei als tonerdehaltige Komponente Tonerdehydral, schwach geglühte Tonerde oder
Alpha-Tonerde in feinzerteilter Form benutzt «5 wird und als magnesiahaltige Komponente Magnesiumhydroxyd,
Magnesiumcarbonat, basisches Magnesiumcarbonat oder schwach geglühtes Magnesiumoxyd
in feinzerteilter Form, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mischung ver- ao
wendet wird, die außerdem eine fluorhaltige Substanz
im Mengenverhältnis 0,2 bis 4 Gewichtsprozent (auf Oxyd bezogen) enthält, außer wenn
die tonerdehaltige Komponente hauptsächlich aus Alpha-Tonerde besteht, und daß das Gemisch bei as
einer Temperatur zwischen etwa 850 und etwa 1000° C geglüht wird, wobei die fluorhaltige Substanz
während des Glühvorgangs Fluorwasserstoff zu bilden vermag.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung bei einer Temperatur
von mindestens 900° C geglüht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die magnesiumhaltige Komponente
in leichtem Überschuß über die zur Verbindung im stöchiometrischen Verhältnis erforderliche
Menge derselben mit der gesamten vorhandenen, tonerdehaltigen Komponente zur-Bildung
von MgO · AI2O3 vorhanden ist.
4. Verfahren nach ,einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens
90% der in der M'schung vorhandenen magnesiumhaltigen
Komponente eine Teilchengröße von weniger als 10 μ und daß mindestens 40%
der tonerdehaltigen Komponente eine Teilchengröße von weniger als 10 μ haben.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die fluorhaltige
Substanz Alurriiniumfluorid ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumfiuorid in der
Mischung einen Anteil von etwa 0,5 bis 1,5 Gewichtsprozent, auf Oxyd bezogen, ausmacht.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die tonerdehaltige
Komponente aus ct-AIuminiumoxyd und die magnesiumhaltige Komponente aus schwach
geglühtem Magnesiumoxyd besteht.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die tonerdehaltige
Komponente aus Tonerdehydrat und die magnesiumhaltige Komponente aus Magnesiumhydroxyd
oder schwach geglühtem Magnesiumoxyd besteht.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die tonerdehaltige
Komponente aus schwach geglühter Tonerde und die magnesiumhaltige Komponente aus
schwach geglühtem Magnesiumoxyd besteht.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die tonerde-
haltige Komponente aus schwach geglühter Tonerde und die magnesiumhaltige Komponente aus
Magnesiumhydroxyd besteht.
109609/158
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