DE1560837A1

DE1560837A1 - Kunstleder

Info

Publication number: DE1560837A1
Application number: DE19621560837
Authority: DE
Inventors: Dunlap Isaac Richard
Original assignee: Johnson and Johnson
Current assignee: Johnson and Johnson
Priority date: 1956-11-23
Filing date: 1962-10-19
Publication date: 1969-07-24
Also published as: GB1012441A; NL240641A; NL278075A; US3055496A; NL144691B; BE630279A; NL131830C; DE1546378A1; GB869231A

Description

K u n s t 1 e d e r ----------------------- Die Erfindung betrifft Kunstleder, deren Unterlagen aue verbesserten imprägnierten Papieren bestehen. Es ist äußerst wichtig bei Papier dieser Art, daß die Fasern so fest zusammengehalten werden, daß das Papier genügenden Aufspaltwiderstand und Widerstand gegen Rupfen hat und keine Hohlräume bildet oder reißt, wenn es geknickt wird. Die am häufigsten angewendete Methode zur Verstärkung von. Papier bzw. zur Erhöhung seines Aufspaltwiderstandee und seiner Beständigkeit gegen die später im einzelnen erläuterte Runzelbildung ist-die Einarbeitung eines Imprägniermittels, das die Fasern miteinander verbindet. Zu diesem Zweck werden die verschiedensten dehnbaren Polymeren, z.B. kautschukartige Polymere und deren Gemische, verwendet. Die Imprägniermittel lassen dem Papier . zum größten Teil seine charakteristische Elastizität, binden jedoch die Fasern so fest zusammen, daß die Unterlage nicht aufgespalten wird und bei scharfen Krümmungen keine Falten entstehen. Normalerweise kann eine zur Verhinderung des Aufspaltene ausreichende Ver-. stärkung erzielt werden, wenn es möglich ist, genügende Mengen eines Imprägniermittels in die Bahn einzuarbeiten. Um die notwendige Verstärkung zu erreichen, wird das Papier üblicherweise mit dem Imprägniermittel gesättigt. Da die Kosten des Imprägniermittels verhältnismäßig hoch sind, ist diese Methode nachteilig. Bei künstlichem Leder, bei dem ein hoher Aufspaltwiderstand erwünscht ist, ist es unter Umständen nicht möglich oder sogar unerwünscht, in die Papierbahn so viel Imprägniermittel einzuarbeiten, daß die Aufspaltung verhindert wird. Aus diesen und anderen Gründen läßt diese bekannte Methode zur Lösung des Problems der Schaffung den notwendigen Aufapaltwiderstandes viel zu wünschen übrig.
Bieher war man der Ansicht, daß das Rohpapier zur Erzielung des größtmöglichen Aufapaltwiderstandes bei üblichen saugfähigen Papieren verhältnismäßig offen sein muß und Zwischenräume zwischen den Fasern vorhanden sein müssen, damit das Papier eine verhältnismäßig große Menge des Imprägniermittels aufnehmen kann. Alle maßgebenden Stellen auf diesem Gebiet waren sich noch bis vor kurzem darin einig, daß das Rohpapier für die Herstellung verstärkter Träger bzw. Unterlagen hochporös, sehr absorptions- bzw. saugfähig sein, eine geringe Dichte haben und in seiner Struktur dem Fließpapier nahekommen muß-, und daß bei der Herstellung derartiger Rohpapiere oder ihrer Handhabung vor oder während der Imprägnierung alle Maßnahmen, die die vorgenannten Eigenschaften wesentlich verändern, die durch die Imprägnierung erzielten Ergebnisse beeinträchtigen würden.
Es wurde nun gefunden, daß durch Einschlagen des entgegengesetzten Weges, d.h. durch Verdichten des Papiers in bestimmter Weise und Imprägnierung, verstärktes Papier erhalten werden kann, dessen Eigenschaften in unerwarteter Weise verbessert sind. Es wurde festgestellt, daß durch Verdichten der Bahn horizontal zu ihren Oberflächen unter gleichzeitiger Ausübung einer senkrecht auf die Oberflächen einwirkenden Kraft, die eine wesentliche Kräuselung der Bahn verhindert, und-Imprägnierung oder Einarbeiten eines Faserbindemittels in die Bahn ein verstärktes Papier erhalten wird, das folgende Eigenschaften hat: 1.) Unerwartet hoher Aufspaltwiderstand bei geringen Kosten oder unerwartet hohe Kostenersparnis bei dem bisher. üblichen Aufspaltwiderstand.
2.) Außergewöhnliche Anpassungsfähigkeit und Anschmiegsamkeit, d.h. das Papier kann glatt und leicht gekrümmten Flächen und anderen dreidimensionalen Gebilden angeschmiegt und glatt in verschiedenen Formen auf ebene Flächen aufgebracht werden.
3.) Hohe Elastizität.
4.) Das Papier ist flach und eben.
5:) Vielseitigkeit in den Eigenschaften, die unmittelbar dem verwendeten Material zuzuschreiben sind.
Die Herstellung solcher Papiere ist Gegenstand der deutschen Patentanmeldung D 28 510 YIb/55f. Es hat sich nun. gezeigt, daß sich diese imprägnierten, verdichteten, dehnbaren-Papiere mit hohem Aufspaltwiderstand, deren Fasern im Inneren parallel zu den ebenen Oberflächen des Papiers zusammengepreßt, verzerrt und in sich verankert sind, und von einem gleichmäßig verteilten dehnbaren polymeren Faserbindemittel in ihrer veränderten Lage gehalten werden, sich in bestimmter Dicke ausgezeichnet als Unterlage von künstlichem Zeder eignen. Für Zwecke, bei denen unbeschichtetes Kunstleder verwendet wird, wie beispielsweise in der Schuhfabrikation für Brandsohlen., Kappen und dergl" beträgt die Dicke des Kunstleders etwa 0,38 bis 2,5 mm. Die bevorzugte Dicke der Unterlagen von Kunstledersorten liegt zwischen 0,43 und 1,32 mm. Diese Produkte haben besonders ausgezeichnete Eigenschaften in Bezug auf die Faltenbildung. Die erfindungsgemälimprägnierten verdichteten Papierunterlagen für Kunstleder können.mit einem elastischen filmbildenden polymeren Material beaehiahtet sein, das an der Unterlage fest haftet.
Die Abb.1zeigt eine vergrößerte schematische Ansicht, teilweise perspektivisch, teilweise im Schnitt, eines Kunstlederstücke mit einem imprägnierten verdichteten Papier als Träger. Es ist hergestellt, indem das erfindungsgemäß verwendete imprägnierte und verdichtete Papier 74 mit einem elastioahen polymeren filmbildenden Material 75, z.B. Nitr_oaellulose oder einem Vinylpoiymeren, beschichtet und auf die getrocknete Polymerschiaht ein Narbenmuster zur Erzielung äußerer Lederähnlichkeit aufgeprägt wurde. Das erhaltene Produkt hat verbesserten triff, verbesserte Geschmeidigkeit, bildet keine Blasen und spaltet sich nicht, wenn geknickt wird. Der Träger 74 hat eine ganz erhebliche Beständigkeit gegen Runzelbildung und die damit hergäatellten Kunatleder bilden in dünneren Sorten von etwa 0,5 mm und darunter unter den meisten Gebrauchsbedingungen praktisch keine Runzeln. Ein Test zur Ermittlung der Neigung zur Runzelbildung ist in den Abbildungen 2 bis 4. veranschaulicht. Unter j'Runzelbildung" ist die Bildung von Erhebungen oder geradlinigen Falten oder Runzeln in der konkaven Oberfläche eines Papierbogsne 7S zu verstehen' Wenn dieser um 1t0° um eine zylindrische Oberfläohe.79 von genügend kleinem Durchmesser gebogen und Über die Oberfläche nach unten gezogen-wird. Runzelbildung kann sich als Polge einer inneren Schichtentrennung entlang von Linien einstellen, die in Richtung der Achse der zylindrischen Oberfläche im gekrümmten Teil des Bogens verlaufen. Diese innere Schichtentrennung hat normalerweise bleibende erhabene halten oder Runzeln 81 auf der konkaven Oberfläche des Bogens zur Folge. Diese Runzeln sind auch dann sichtbar, wenn der Bogen wieder flach ausgebreitet wird. Diese Falten oder hohlen Runzeln ähneln in etwa den über die Erdoberfläche ragenden Gängen, die von Maulwürfen in einem Rasen gegraben werden. In Abb. 3 wurde der Dorn 79 entfernt, aber der Bogen ist noch in der um 1800 gekrümmten Zage dargestellt, die er einnimmt, wenn er während des Testes über den Dorn gezogen wird. Die hohlen Falten oder Runzeln 81 in der konkaven Oberfläche des Bogens verlaufen in Richtung der Krümmungsachse-des Bogens (und des Dorns) in dem Bereich, wo der Bogen gekrümmt ist. Wie in Abb. 4 dargestellt, bleiben die Runzeln 81 auch dann auf der Oberfläche des Bogens erhalten, nachdem dieser wieder flach ausgebreitet worden ist, besonders wenn der Bogen verhältnismäßig steif ist und die Runzeln verhältnismäßig groß sind.
Bei der Bewertung und beim Vergleich der relativen Runzelfestigkeit verschiedener Kunstlederbögen hängt die Schärfe des verstehend beschriebenen Runzeitests zum Teil vom Durchmesser des Dorns ab, um den die Probe gebogen wird Für Blätter von gleicher Dicke stellt der Stab oder Dorn mit dem kleinsten Iürchmesser, der meßbare Runzelbildung verursacht, ein brauchbares Maß für die relative Beständigkeit dieser Blätter gegen Runzelbildung dar. Offensichtlich sind jedoch bei diesen Prüfungen Blätter von erheblicher Dicke stärkeren Beanspruchungen in Bezug auf Runzelbildung unterworfen als dünnere Blätter. Es iet daher zweokmäßig@p bei der Ermittlung und beim Vergleich der Runzelfestigkei!i-.von Blättern verschiedener Dicke den spezifischen "Runzel-Faktor" für jedes Blatt nach folgender Gleichung zu bereohnens Hierbei ist R.F. der Runzelfaktor, S die Stärke bzw. Dicke der Probe, gemessen in Tausendstel Zoll, und D der Durchmesser des kleinsten Dorns*in Zoll, um den das Blatt auf die in Abb.Q dargestellte Weise gezogen werden kann, ohne daß meßbare Runzelbildung verursacht wird. Wie aus dieser Gleichung ersichtlich, ist der Runzelfaktor für jedes Blatt direkt proportional der Dicke des Blatts und umgekehrt propottional dem Durchmesser des kleinsten Dorns,-um den das Blatt ohne meßbare Runzelbildung gebogen werden kann. Beim Vergleich von Blättern gleicher Dicke steigen ihre Runzelfaktoren mit abnehmendem Dorndurchmesser. Demgemäß zeigt eine Verringerung des kleinsten Dorndurchmessers, bei dem die Runzelbildung stattfindet, eine Erhöhung des Widerstandes des Blatts gegen Runzelbildung und einen Anstieg des Runzelfaktors an: Beim Vergleich von Blättern verschiedener Dicke ist der kleinste Dorndurchmesser, bei dem keine Runzelbildung stattfindet, umso größer, je dicker das Blatt ist. Innerhalb gewisser Grenzen stellt daher die Formel einen bequemen Weg dar, den re.tiven Widerstand von Kunstlederblättern gegen Runzelbildung ohne Rücksicht auf ihre Dicke zu bewerten und zu vergleichen.
Als Grundlage für den Vergleich wurden imprägnierte Kunstlederblätter der bisher für Brandsohlen verwendeten Art auf die vorstehend beschriebene Weise geprüft, um für jede Dicke den kleinsten Durchmesser des Dorns zu ermitteln, auf dem Runzelbildung hervorgerufen wurde. In der folgenden Tabelle sind die Dicke der Kunstlederblätter, die entsprechenden kleinsten Dorndurchmesser und die berechneten Runzelfaktoren für typische bekennte Kunstledersorten angegeben. Auf die gleiche Weine wurden Kunstlederblä.tter mit den gemäß der Brfi4dung hergestellten imprägnierten, verdichteten Trägern geprüft. Die Ergebnisse"sind in der Tabelle in Beispiel 2 aufgeführt. Aus einem Vergleich der Werte in der nachstehenden Tabelle und der@Werte der Tabelle in Beispiel 2 geht hervor, daß die Runzelfaktoren für die erfindungsgemäßen Produkte wenigstens das 3- bis 4-fache der Wert e. für typische bekannte Kunstledersorten betragen.

Runzelfaktoren für bekannte Kunstledersorten

Dicke des Kunstleders Kleinster Dorn- Runzelf aktor

in Tausendstel Zoll durchmesser, Zoll

20 . 3,%4 26,7

40 195 26,7

60 2,5 24,0

Besonders wichtig ist dies bei Kunstleder der Art, die in der Schuhfabrikation für Brandsohlen, Kappen usw. verwendet wird, wo glas Kunstleder unbeschichtet ist. Eür diese Zwecke beträgt die ticke des Kunstleders etwa 0,36 bis 2,5 mm.
Häufig stellt sich starke Runzelbildung durch die Dicke ein. Die Dicke der Kunestledersorten in den Beispielen 1 und 2 liegt zwischen 0,43 und 9,32 mm, jedoch haben diese Produkte ausgezeichnete Eigenschafteh in Bezug auf Runzelbildung, erkennbar an den Runzelfaktoren.
Die erfindungsgemäßen imprägnierten, verfestigten Unterlagen für Kunstleder werden mit einem elastischen, filmbildenden polymeren Material beschichtet, das fest an der Unterlage haftet. Das Produkt dient als lederaustausehetoff für Per= tigartikel, wie Handtaschen, Brieftaschen utid andere BehSter, Buchdecken und Lederartikel, wie Schreibmappen, Sitzbezüge und andere Polsterartikel usw.. Der beschichtete Träger kann mit oder ohne Aufprägen gebraucht werden, aber häufig wird die Außenschicht dieser Produkte mit einem Narbenmuster versehen, um im Aussehen und Gefüge Ähnlichkeit mit einer bestimmten Lederart zu erzielen. Die Dicke des Trägers selbst kann bei diesen Artikeln innerhalb eines weiten Bereichs liegen und braucht u.U. nur 0,125 oder 0,150 mm oder weniger zu betragen. Die Neigung zur Runzelbildung und der Aufspaltwiderstand dieser Träger sind jedoch immer noch wichtig, da die Unterlagen als Gertistsubstanz,für die Überzüge dienen und gleichzeitig sehr elastisch und anschmiegsam sein müssen. Zur Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Papiere können Zellstoffasern der verschiedensten Größen und Formen und mit sehr unterschiedlichem Hydratisierungszustand verwendet werden. Beispielsweise kann das Rohpapier als Haupt-Bestandteil eine Weichholz-Kraftpulpe enthalten, die beispielsweise gebleicht oder halbgebleicht und leicht bis mäßig hydratisiert ist. Auch andere Fasern, wie Seilfasern, können als Hauptbestandteil verwendet werden, während andere Fasern einschließlich Hartholzfasern und sogar gewisse Nichtzellstoffasern als Nebenbestandteil des Rjohpapiers gebraucht werden können. Wie bereits erwähnt, kann das Rohpapier aus Fasern gebildet sein, die im wesentlichen gerade sind und nur die natürliche Kräuselung aufweisen, oder es kann einen wesentlichen Anteil an Fasern enthalten, die vor der Bildung der Papierbahn stärk gekräuselt oder gekrümmt worden sind. Als Imprägnier- oder Bindemittel zum Abbinden der Fasern in den verdichteten und imprägnierten Papieren gemäß der Erfindung können die verschiedensten Materialien verwendet werden. Unter 'verdichtetem, imprägniertem Papier" ist in erster Linie Papier mit erhöhtem Aufspaltwiderstand *u verstehen, jedoch umfaßt der Begriff auch erhöhte Beständigkeit gegen Rupfen, d. h. loslösen von Fasern, oder Oberflächenabrieb. Das Bindemittel wird in einer solchen Menge verwendet, daß Aufspalten des Papiers unter normalen Gebrauchsbedingungen verhindert wird. Die Bindemittel können in nichtflüchtige dehnbare Polymere, dehnbare polymere Faserbindemittel, elastomere Faserbindemittel usw. eingeteilt werden. Je nach dem Material können sie aus Systemen auf Basis von Wasser oder Lösungsmitteln, z.B. von flüchtigen organischen Lösungsmitteln, aufgetragen werden. Die Bindemittel können ferner in solche mit hohem und niedrigem Modul eingeteilt werden. Beide Arten können zur Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Papiere dienen, wie bereits beschrieben.
Die Imprägniermittel oder Polymeren mit hohem Modulwerden bei schwacher Imprägnierung, d.h. etwa 10 bis 30 %, bezogen auf das Gewicht der trockenen Bahn, bevorzugt. Zu diesen Materialien mit hohem Modul im Übergangsbereich des viskoselastischen Verhaltens gehören,-wie bereits erwähnt, Polyvinylacetat (Homopolymere und Mischpolymere), Mischpolymere mit hohem Styrolgehalt, z.B. Butadien-Styrol-Mischpolymere mit 60 bis 90 % Styrol, Polymethacrylsäureester, Polyvinylalkohol, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylacetale, Folyurethane, Polyester und dergl.
Geeignete Imprägniermittel mit hohem Modul können hergestellt werden, indem große Mengen modifizierender Harze Elastomersystemen üblicher Art mit niedrigem Modul zugegeben werden. Beispielsweise können große Mengen hitzehärtbarer Phenolharze zusammen mit Chloropren-, Isöpren-, Butadien-Styrol-, Butadien-Acrylnitril- oder Alkylacrylsäureesterpolymeren und -mischpolymeren in solchen Systemen verwendet werden. Polyisocyanate und blockierte Polyisocyanate können ebenfalls im Imprägniermittel zur Erhöhung .seiner Festigkeit und seines- Moduls und zur Verbesserungll der Bindung zwischen dem Polymeren und den Papierfasern verwendet werden, Die üblichen dehnbaren Polymeren von niedrigem Modul eignen sich ebenfalls als Imprägniermittel für die Zweoke der Erfindung. Hierzu gehören Naturkautschuk, Dienpolyynere und -mischpolymere, wie Butadien-, Isopren- und Ohloroprenpolymere, Mischpolymere dieser Konomeren mit Styrol, Acrylnitril, Acrylamid, Acryl- oder Methacrylsäure, Acryl- oder Methacrylsäureestern, Isobutylenpolymere und -mischpolymere, Alkylacrylsäureesterpolymere und -mischpolymere, Polyvinyläther, Leim-Glycerin und dergl.

Beispiel 1 Ein erfindungsgemäßes Kunstleder wird aus einem verhältnismäßig wenig hydratisierten, flachen, gebleichten Sulfatpa-Pier von etwa 0,5 mm Dicke bei einem Gewicht von etwa 73,5 kg/267,56 m2 hergestellt, indem das Papier zuerst mit einem Acrylharzfatex auf Wasserbasis derart imprägniert wird, daß es etwa 21 % des Imprägniermittels aufnimmt, gerechnet als Feststoffe und bezogen auf das Gewicht der trockenen Bahn. Die imprägnierte Bahn wird dann nach dem Verfahrender deutschen Patentanmeldung D 28 510 IVa/55f verdichtet. De-Acrylharzlatex ist ein ha2delsübliches Produkt, von dem angenommen wird, daß es sich um ein Äthylacrylatpolymeres, modifiziert mit einer geringen Acrylsäuremenge, handelt. Das Imprägniermittel enthält den auf 25 % Feststoffe verdünnten Latex und ist durch Zusatz von 0,5 % des Tetranatriumsalzes der Äthylendiamintetraessigsäure modifiziert (gerechnet als Feststoffe und bezogen auf Feststoffe). Folgende Werte werden für den Aufspaltwiderstand erhalten: Papier Aufspaltwiderstand in kg Rohpapier 0,482 Vergleioheprobe (verdichtetes, aber nicht imprägniertes Rohpapier) 1,020 Imprägniertee Papier 1,190 Verdiohtetep und imprägxiierter_ Papier 119 Das erhaltene Kunstleder hat einen unerwartet hohen Aufspalt,#riderstand von 1,9 kg. Wenn es geknickt wird, bleibt es unversehrt, bildet keine Blasen und spaltet sich nicht. Es ist beständig gegen"Rupfen", d.h. die Fasern sind fest miteinander verbunden und lassen sich weder zufällig noch auf andere Weise von der Bahn leicht lösen. Das Papier ist außerdem ungewöhnlich weich und biegsam und läßt sich daher als Lederaustauschstoff für viele Zwecke verwenden. Die Neigung des vorstehenden Kunstleders zu Runzel- oder Röhrenbildung, ermittelt durch den in Verbindung mit Abb. 2 bis 4 beschriebenen Test, wobei das Blatt um einen Krümmungs,radius gezogen wurde, dessen Achse quer zu der Richtung verläuft, in der das Blatt verdichtet wurde, geht aus den Werten in der folgenden Tabelle hervor. In beiden Fällen hatte das Kunstleder eine Dicke von 0,5 mm. Bei der Berechnung des Runzelfaktors (R.F.) für die vorstehend genannte imprägnierte, aber nicht verdichtete 0,5 mm-' Bahn ergibt sich: Für das @;em@iß diesem Beispiel hergestellte 0,5 mm-Kunstleder ergibt sich

Dorndurchmesser Ausmaß der Runzel- oder Röhrenbildung

Zoll

imprägniertes, aber imprägniertes und

unverdichtetes Papier verdichtetes Papier

1/8 stark Null

1/2 mäßig

3/4 leicht "

1 ganz leicht

1 1/4 Null '@

Der Runzelfaktor für das erfindungsgemäße Kunstleder liegt also über dem 10-fachen Wert für alle nicht verdichteten, aber im übrigen identischen imprägnierten, bisher bekannten Produkte.

Beispiel 2 Kunstleder wird gemäß der Erfindung hergestellt, indem verhältnismäßig wenig hydratisiertes, flaches Sulfatpapier der unten angegebenen Dicke mit Dampf behandelt wurde, bis der Feuchtigkeitsgehalt etwa 10% betrug, bezogen auf das

Gewicht der trockenen Fasern. Die feucht tnenme 9hunngn wurden

nach dem Verfahren der deutschen Patentee.hvig .t D 28 510 VIb/

55f verdichtet. Hierbei wurde jeweils ein anderer Anpreßdruck angewendet, um die in der nachstehenden Tabelle genannte prozentuale Y-erdiohtung zu erzielen. Die verdichteten Bahnen wurden in dem in der Tabelle genannten Ausmaß imprägniert, wobei ein GRS-Latex auf der Basis eines Nisepolymeren von 59 % Styrol und 40 % Butadien, modifiziert mit etwa 1 9d Acryl= säure, verwendet wurde. Der Latex selbst wird durch Zusatz von etwa 1% eines üblichen Antioxydans stabilisiert. In der nachstehenden Tabelle ist neben der prozentualen Verdichtung und der prozentualen Imprägnierung die durohsahnittliche Ränzel- oder Röhrenbildung aufgeführt, die eintritt, wenn die Prüfblätter auf die beschriebene Weise über Dorne verschiedenen Durchmessers gezogen werden. Die Proben 1, 4 und 7 sind unverdiohtete Vergleichsproben, die ungefähr ebenso stark imprägniert sind wie das Kunstleder, mit dem sie verglichen werden sollen. Beispielsweise-soll die Probe 1 mit den Proben 2 und 3, die Probe 4 mit den Proben 5 und ä und die Probe 7 mit den Proben 8 und 9 verglichen werden. In der Tabelle ist außerdem der berechnete Runzel-Faktor für jedes geprüfte.- Blatt angegeben. Viele der angegebenen Werte für den@Runzelfaktor liegen über einer bestimmten Höhe. Um wieviel sie darüber liegen, lässt sich schwer ermitteln, da, es schwierig- ist,. den Runzel- öder Röhrenbildungateet mit Dorndurchmessern von weniger als 1,f8 Zoll (etwa 4,3 mm.) durchzuführen. Es ist jedoch bekannt, daß der Runzelfaktor in einigen fällen tatsächlich unend, lieh ist, weil keine Runzel- oder Röhrenbildung festgestellt werden kann, wenn das Blatt umgefalten wird in dem Versuch, es zu zerknittern. Die für den Runzelfaktor angegebenen Zahlenwerte sind also in den Fällen, in denen das Zeichen> (größer als) erscheint, im allgemeinen eine vorsichtige Angabe der Neigung zur Runzel- oder Röhrenbildung.. Das auf die hier beschriebene Weise hergestellte Kunstleder eignet sich nach der Verdichtung und Imprägnierung ohne jede Nachbehandlung ganz besonders als lederaustausohatotf beispielsweisefür Brandsohlen uÜ.d andere Schuhteile. Wie bereits erwähnt, können durch Beschichten mit einem ge- schmeidigen polymeren filmbildenden Material und gegebenen- falls durch Aufprägen von Narbenmustern lederaustauschataffe von weitgehender Lederähnlichkeit erhalten werden, die a ,oh für die bereits genannten Zwecke eignen. Im allgemeinen eignen sich die gemäß diesem Beispiel hergestellten Produkte am besien für Zwecke, bei denen en sowohl auf niedrige t Kosten als auch auf hohe Beständigkeit gegen Runzel- oder Röhrenbildung, hohe Geschmeidigkeit und ausgezeichnete Zähigkeit ankommt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü o h e 1.) Kunstleder, gekennzeichnet durch eine 0,38 bis 2,5, insbesondere 0,43 bis 1,32 mm dicke Unterlage aus imprägniertem, verdichtetem, dehnbarem Papier mit hohem Aufspaltwiderstand, dessen Fasern im Inneren parallel zu den ebenen Oberflächen des Papiere zusammengepreßt, verzerrt und in sich verankert sind, und von einem gleichmäßig verteilten, dehnbaren, polymeren Faserbindemittel in ihrer veränderten Zage gehalten werden. 2.) Kunstleder nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine fest an der Unterlage haftende Schicht aus elastischem, filmbildenden, polymeren Material. 3.) Kunstleder nach den Ansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet durch ein auf die Polymerschicht zur Erzielung äußerer Lederähnlichkeit aufgeprägtes Muster.