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K u n s t 1 e d e r -----------------------
Die Erfindung betrifft
Kunstleder, deren Unterlagen aue verbesserten imprägnierten Papieren bestehen. Es
ist äußerst wichtig bei Papier dieser Art, daß die Fasern so fest zusammengehalten
werden, daß das Papier genügenden Aufspaltwiderstand und Widerstand gegen Rupfen
hat und keine Hohlräume bildet oder reißt, wenn es geknickt wird. Die am häufigsten
angewendete Methode zur Verstärkung von. Papier bzw. zur Erhöhung seines Aufspaltwiderstandee
und seiner Beständigkeit gegen die später im einzelnen
erläuterte Runzelbildung
ist-die Einarbeitung eines Imprägniermittels, das die Fasern miteinander verbindet.
Zu diesem Zweck werden die verschiedensten dehnbaren Polymeren, z.B. kautschukartige
Polymere und deren Gemische, verwendet. Die Imprägniermittel lassen dem Papier
. zum größten Teil seine charakteristische Elastizität, binden jedoch die Fasern
so fest zusammen, daß die Unterlage nicht aufgespalten wird und bei scharfen Krümmungen
keine Falten entstehen. Normalerweise kann eine zur Verhinderung des Aufspaltene
ausreichende Ver-. stärkung erzielt werden, wenn es möglich ist, genügende Mengen
eines Imprägniermittels in die Bahn einzuarbeiten. Um die notwendige Verstärkung
zu erreichen, wird das
Papier üblicherweise mit dem Imprägniermittel
gesättigt. Da die Kosten des Imprägniermittels verhältnismäßig hoch sind, ist diese
Methode nachteilig. Bei künstlichem Leder, bei dem ein hoher Aufspaltwiderstand
erwünscht ist, ist es unter Umständen nicht möglich oder sogar unerwünscht, in die
Papierbahn so viel Imprägniermittel einzuarbeiten, daß die Aufspaltung verhindert
wird. Aus diesen und anderen Gründen läßt diese bekannte Methode zur Lösung des
Problems der Schaffung den notwendigen Aufapaltwiderstandes viel zu wünschen übrig.
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Bieher war man der Ansicht, daß das Rohpapier zur Erzielung des größtmöglichen
Aufapaltwiderstandes bei üblichen saugfähigen Papieren verhältnismäßig offen sein
muß und Zwischenräume zwischen den Fasern vorhanden sein müssen, damit das Papier
eine verhältnismäßig große Menge des Imprägniermittels aufnehmen kann. Alle maßgebenden
Stellen auf diesem Gebiet waren sich noch bis vor kurzem darin einig, daß das Rohpapier
für die Herstellung verstärkter Träger bzw. Unterlagen hochporös, sehr absorptions-
bzw. saugfähig sein, eine geringe Dichte haben und in seiner Struktur dem Fließpapier
nahekommen muß-, und daß bei der Herstellung derartiger Rohpapiere oder ihrer Handhabung
vor oder während der Imprägnierung alle Maßnahmen, die die vorgenannten Eigenschaften
wesentlich verändern, die durch die Imprägnierung erzielten Ergebnisse beeinträchtigen
würden.
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Es wurde nun gefunden, daß durch Einschlagen des entgegengesetzten
Weges, d.h. durch Verdichten des Papiers in bestimmter Weise und Imprägnierung,
verstärktes Papier erhalten werden kann, dessen Eigenschaften in unerwarteter Weise
verbessert sind. Es wurde festgestellt, daß durch Verdichten der Bahn horizontal
zu ihren Oberflächen unter gleichzeitiger Ausübung einer senkrecht auf die
Oberflächen
einwirkenden Kraft, die eine wesentliche Kräuselung der Bahn verhindert, und-Imprägnierung
oder Einarbeiten eines Faserbindemittels in die Bahn ein verstärktes Papier erhalten
wird, das folgende Eigenschaften hat: 1.) Unerwartet hoher Aufspaltwiderstand bei
geringen Kosten oder unerwartet hohe Kostenersparnis bei dem bisher. üblichen Aufspaltwiderstand.
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2.) Außergewöhnliche Anpassungsfähigkeit und Anschmiegsamkeit, d.h.
das Papier kann glatt und leicht gekrümmten Flächen und anderen dreidimensionalen
Gebilden angeschmiegt und glatt in verschiedenen Formen auf ebene Flächen aufgebracht
werden.
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3.) Hohe Elastizität.
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4.) Das Papier ist flach und eben.
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5:) Vielseitigkeit in den Eigenschaften, die unmittelbar dem verwendeten
Material zuzuschreiben sind.
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Die Herstellung solcher Papiere ist Gegenstand der deutschen Patentanmeldung
D 28 510 YIb/55f. Es hat sich nun. gezeigt, daß sich diese imprägnierten, verdichteten,
dehnbaren-Papiere mit hohem Aufspaltwiderstand, deren Fasern im Inneren parallel
zu den ebenen Oberflächen des Papiers zusammengepreßt, verzerrt und in sich verankert
sind, und von einem gleichmäßig verteilten dehnbaren polymeren Faserbindemittel
in ihrer veränderten Lage gehalten werden, sich in bestimmter Dicke ausgezeichnet
als Unterlage von künstlichem Zeder eignen. Für Zwecke, bei denen unbeschichtetes
Kunstleder verwendet wird, wie beispielsweise in der Schuhfabrikation für Brandsohlen.,
Kappen und dergl" beträgt die Dicke des Kunstleders etwa 0,38 bis 2,5 mm. Die bevorzugte
Dicke der Unterlagen von Kunstledersorten liegt zwischen 0,43 und 1,32 mm. Diese
Produkte haben
besonders ausgezeichnete Eigenschaften in Bezug auf
die Faltenbildung. Die erfindungsgemälimprägnierten verdichteten Papierunterlagen
für Kunstleder können.mit einem elastischen filmbildenden polymeren Material beaehiahtet
sein, das an der Unterlage fest haftet.
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Die Abb.1zeigt eine vergrößerte schematische Ansicht, teilweise perspektivisch,
teilweise im Schnitt, eines Kunstlederstücke mit einem imprägnierten verdichteten
Papier als Träger. Es ist hergestellt, indem das erfindungsgemäß verwendete imprägnierte
und verdichtete Papier 74 mit einem elastioahen polymeren filmbildenden Material
75, z.B. Nitr_oaellulose oder einem Vinylpoiymeren, beschichtet und auf die getrocknete
Polymerschiaht ein Narbenmuster zur Erzielung äußerer Lederähnlichkeit aufgeprägt
wurde. Das erhaltene Produkt hat verbesserten triff, verbesserte Geschmeidigkeit,
bildet keine Blasen und spaltet sich nicht, wenn geknickt wird. Der Träger 74 hat
eine ganz erhebliche Beständigkeit gegen Runzelbildung und die damit hergäatellten
Kunatleder bilden in dünneren Sorten von etwa 0,5 mm und darunter unter den meisten
Gebrauchsbedingungen praktisch keine Runzeln. Ein Test zur Ermittlung der Neigung
zur Runzelbildung ist in den Abbildungen 2 bis 4. veranschaulicht. Unter j'Runzelbildung"
ist die Bildung von Erhebungen oder geradlinigen Falten oder Runzeln
in der konkaven Oberfläche eines Papierbogsne 7S zu verstehen' Wenn dieser um 1t0°
um eine zylindrische Oberfläohe.79 von genügend kleinem Durchmesser gebogen
und Über die Oberfläche nach unten gezogen-wird. Runzelbildung kann sich als Polge
einer inneren Schichtentrennung entlang von Linien einstellen, die in Richtung
der Achse der zylindrischen Oberfläche im gekrümmten Teil des Bogens verlaufen.
Diese innere Schichtentrennung hat normalerweise bleibende erhabene halten
oder
Runzeln 81 auf der konkaven Oberfläche des Bogens zur Folge. Diese Runzeln sind
auch dann sichtbar, wenn der Bogen wieder flach ausgebreitet wird. Diese Falten
oder hohlen Runzeln ähneln in etwa den über die Erdoberfläche ragenden Gängen, die
von Maulwürfen in einem Rasen gegraben werden. In Abb. 3 wurde der Dorn 79 entfernt,
aber der Bogen ist noch in der um 1800 gekrümmten Zage dargestellt, die er
einnimmt, wenn er während des Testes über den Dorn gezogen wird. Die hohlen Falten
oder Runzeln 81 in der konkaven Oberfläche des Bogens verlaufen in Richtung der
Krümmungsachse-des Bogens (und des Dorns) in dem Bereich, wo der Bogen gekrümmt
ist. Wie in Abb. 4 dargestellt, bleiben die Runzeln 81 auch dann auf der Oberfläche
des Bogens erhalten, nachdem dieser wieder flach ausgebreitet worden ist, besonders
wenn der Bogen verhältnismäßig steif ist und die Runzeln verhältnismäßig groß sind.
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Bei der Bewertung und beim Vergleich der relativen Runzelfestigkeit
verschiedener Kunstlederbögen hängt die Schärfe des verstehend beschriebenen Runzeitests
zum Teil vom Durchmesser des Dorns ab, um den die Probe gebogen wird Für Blätter
von gleicher Dicke stellt der Stab oder Dorn mit dem kleinsten Iürchmesser, der
meßbare Runzelbildung verursacht, ein brauchbares Maß für die relative Beständigkeit
dieser Blätter gegen Runzelbildung dar. Offensichtlich sind jedoch bei diesen Prüfungen
Blätter von erheblicher Dicke stärkeren Beanspruchungen in Bezug auf Runzelbildung
unterworfen als dünnere Blätter. Es iet daher zweokmäßig@p bei der Ermittlung
und beim Vergleich der Runzelfestigkei!i-.von Blättern verschiedener Dicke den spezifischen
"Runzel-Faktor" für jedes Blatt nach folgender Gleichung zu bereohnens
Hierbei
ist R.F. der Runzelfaktor, S die Stärke bzw. Dicke der Probe, gemessen in Tausendstel
Zoll, und D der Durchmesser des kleinsten Dorns*in Zoll, um den das Blatt auf die
in Abb.Q dargestellte Weise gezogen werden kann, ohne daß meßbare Runzelbildung
verursacht wird. Wie aus dieser Gleichung ersichtlich, ist der Runzelfaktor für
jedes Blatt direkt proportional der Dicke des Blatts und umgekehrt propottional
dem Durchmesser des kleinsten Dorns,-um den das Blatt ohne meßbare Runzelbildung
gebogen werden kann. Beim Vergleich von Blättern gleicher Dicke steigen ihre Runzelfaktoren
mit abnehmendem Dorndurchmesser. Demgemäß zeigt eine Verringerung des kleinsten
Dorndurchmessers, bei dem die Runzelbildung stattfindet, eine Erhöhung des Widerstandes
des Blatts gegen Runzelbildung und einen Anstieg des Runzelfaktors an: Beim Vergleich
von Blättern verschiedener Dicke ist der kleinste Dorndurchmesser, bei dem keine
Runzelbildung stattfindet, umso größer, je dicker das Blatt ist. Innerhalb gewisser
Grenzen stellt daher die Formel einen bequemen Weg dar, den re.tiven Widerstand
von Kunstlederblättern gegen Runzelbildung ohne Rücksicht auf ihre Dicke zu bewerten
und zu vergleichen.
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Als Grundlage für den Vergleich wurden imprägnierte Kunstlederblätter
der bisher für Brandsohlen verwendeten Art auf die vorstehend beschriebene Weise
geprüft, um für jede Dicke den kleinsten Durchmesser des Dorns zu ermitteln, auf
dem Runzelbildung hervorgerufen wurde. In der folgenden Tabelle sind die Dicke
der Kunstlederblätter, die entsprechenden kleinsten Dorndurchmesser und die
berechneten Runzelfaktoren für typische bekennte Kunstledersorten angegeben. Auf
die gleiche Weine wurden Kunstlederblä.tter mit den gemäß
der Brfi4dung hergestellten
imprägnierten, verdichteten Trägern geprüft. Die Ergebnisse"sind in der Tabelle
in Beispiel 2 aufgeführt. Aus einem Vergleich
der Werte in der
nachstehenden
Tabelle und der@Werte der Tabelle in Beispiel 2 geht hervor, daß die Runzelfaktoren
für die erfindungsgemäßen Produkte wenigstens das 3- bis 4-fache der Wert e. für
typische bekannte Kunstledersorten betragen.
Runzelfaktoren für bekannte Kunstledersorten |
Dicke des Kunstleders Kleinster Dorn- Runzelf aktor |
in Tausendstel Zoll durchmesser, Zoll |
20 . 3,%4 26,7 |
40 195 26,7 |
60 2,5 24,0 |
Besonders wichtig ist dies bei Kunstleder der Art, die in der Schuhfabrikation für
Brandsohlen, Kappen usw. verwendet wird, wo glas Kunstleder unbeschichtet ist. Eür
diese Zwecke beträgt die ticke des Kunstleders etwa 0,36 bis
2,5 mm.
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Häufig stellt sich starke Runzelbildung durch die Dicke ein. Die Dicke
der Kunestledersorten in den Beispielen 1 und 2 liegt zwischen 0,43 und 9,32 mm,
jedoch haben diese Produkte ausgezeichnete Eigenschafteh in Bezug auf Runzelbildung,
erkennbar an den Runzelfaktoren.
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Die erfindungsgemäßen imprägnierten, verfestigten Unterlagen für Kunstleder
werden mit einem elastischen, filmbildenden polymeren Material beschichtet, das
fest an der Unterlage haftet. Das Produkt dient als lederaustausehetoff für Per=
tigartikel, wie Handtaschen, Brieftaschen utid andere BehSter, Buchdecken und Lederartikel,
wie Schreibmappen, Sitzbezüge und andere Polsterartikel usw.. Der beschichtete Träger
kann mit oder ohne Aufprägen gebraucht werden, aber häufig wird die Außenschicht
dieser Produkte mit einem Narbenmuster versehen, um im Aussehen und Gefüge Ähnlichkeit
mit einer bestimmten Lederart zu erzielen. Die Dicke des Trägers selbst kann bei
diesen Artikeln innerhalb eines weiten
Bereichs liegen und braucht
u.U. nur 0,125 oder 0,150 mm oder weniger zu betragen. Die Neigung zur Runzelbildung
und der Aufspaltwiderstand dieser Träger sind jedoch immer noch wichtig, da die
Unterlagen als Gertistsubstanz,für die Überzüge dienen und gleichzeitig sehr elastisch
und anschmiegsam sein müssen. Zur Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden
Papiere können Zellstoffasern der verschiedensten Größen und Formen und mit sehr
unterschiedlichem Hydratisierungszustand verwendet werden. Beispielsweise kann das
Rohpapier als Haupt-Bestandteil eine Weichholz-Kraftpulpe enthalten, die beispielsweise
gebleicht oder halbgebleicht und leicht bis mäßig hydratisiert ist. Auch andere
Fasern, wie Seilfasern, können als Hauptbestandteil verwendet werden, während andere
Fasern einschließlich Hartholzfasern und sogar gewisse Nichtzellstoffasern als Nebenbestandteil
des Rjohpapiers gebraucht werden können. Wie bereits erwähnt, kann das Rohpapier
aus Fasern gebildet sein, die im wesentlichen gerade sind und nur die natürliche
Kräuselung aufweisen, oder es kann einen wesentlichen Anteil an Fasern enthalten,
die vor der Bildung der Papierbahn stärk gekräuselt oder gekrümmt worden sind. Als
Imprägnier- oder Bindemittel zum Abbinden der Fasern in den verdichteten und imprägnierten
Papieren gemäß der Erfindung können die verschiedensten Materialien verwendet werden.
Unter 'verdichtetem, imprägniertem Papier" ist in erster Linie Papier mit erhöhtem
Aufspaltwiderstand *u verstehen, jedoch umfaßt der Begriff auch erhöhte Beständigkeit
gegen Rupfen, d. h. loslösen von Fasern, oder Oberflächenabrieb. Das Bindemittel
wird in einer solchen Menge verwendet, daß Aufspalten des Papiers unter normalen
Gebrauchsbedingungen verhindert wird. Die Bindemittel können in nichtflüchtige dehnbare
Polymere, dehnbare polymere
Faserbindemittel, elastomere Faserbindemittel
usw. eingeteilt werden. Je nach dem Material können sie aus Systemen auf Basis von
Wasser oder Lösungsmitteln, z.B. von flüchtigen organischen Lösungsmitteln, aufgetragen
werden. Die Bindemittel können ferner in solche mit hohem und niedrigem Modul eingeteilt
werden. Beide Arten können zur Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Papiere
dienen, wie bereits beschrieben.
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Die Imprägniermittel oder Polymeren mit hohem Modulwerden bei schwacher
Imprägnierung, d.h. etwa 10 bis 30 %, bezogen auf das Gewicht der trockenen Bahn,
bevorzugt. Zu diesen Materialien mit hohem Modul im Übergangsbereich des viskoselastischen
Verhaltens gehören,-wie bereits erwähnt, Polyvinylacetat (Homopolymere und Mischpolymere),
Mischpolymere mit hohem Styrolgehalt, z.B. Butadien-Styrol-Mischpolymere mit 60
bis 90 % Styrol, Polymethacrylsäureester, Polyvinylalkohol, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid,
Polyvinylacetale, Folyurethane, Polyester und dergl.
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Geeignete Imprägniermittel mit hohem Modul können hergestellt werden,
indem große Mengen modifizierender Harze Elastomersystemen üblicher Art mit niedrigem
Modul zugegeben werden. Beispielsweise können große Mengen hitzehärtbarer Phenolharze
zusammen mit Chloropren-, Isöpren-, Butadien-Styrol-, Butadien-Acrylnitril- oder
Alkylacrylsäureesterpolymeren und -mischpolymeren in solchen Systemen verwendet
werden. Polyisocyanate und blockierte Polyisocyanate können ebenfalls im Imprägniermittel
zur Erhöhung .seiner Festigkeit und seines- Moduls und zur Verbesserungll der Bindung
zwischen dem Polymeren und den Papierfasern verwendet werden, Die üblichen dehnbaren
Polymeren von niedrigem Modul eignen sich ebenfalls als Imprägniermittel für die
Zweoke der
Erfindung. Hierzu gehören Naturkautschuk, Dienpolyynere und
-mischpolymere,
wie Butadien-, Isopren- und Ohloroprenpolymere, Mischpolymere dieser Konomeren mit
Styrol, Acrylnitril, Acrylamid, Acryl- oder Methacrylsäure, Acryl- oder Methacrylsäureestern,
Isobutylenpolymere und -mischpolymere, Alkylacrylsäureesterpolymere und -mischpolymere,
Polyvinyläther, Leim-Glycerin und dergl.
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Beispiel 1
Ein erfindungsgemäßes Kunstleder wird aus einem verhältnismäßig
wenig hydratisierten, flachen, gebleichten Sulfatpa-Pier von etwa 0,5 mm Dicke bei
einem Gewicht von etwa 73,5 kg/267,56 m2 hergestellt, indem das Papier zuerst mit
einem Acrylharzfatex auf Wasserbasis derart imprägniert wird, daß es etwa 21 % des
Imprägniermittels aufnimmt, gerechnet als Feststoffe und bezogen auf das Gewicht
der trockenen Bahn. Die imprägnierte Bahn wird dann nach dem Verfahrender deutschen
Patentanmeldung D 28 510 IVa/55f verdichtet. De-Acrylharzlatex ist ein ha2delsübliches
Produkt, von dem angenommen wird, daß es sich um ein Äthylacrylatpolymeres, modifiziert
mit einer geringen Acrylsäuremenge, handelt. Das Imprägniermittel enthält den auf
25 % Feststoffe verdünnten Latex und ist durch Zusatz von 0,5 % des Tetranatriumsalzes
der Äthylendiamintetraessigsäure modifiziert (gerechnet als Feststoffe und bezogen
auf Feststoffe). Folgende Werte werden für den Aufspaltwiderstand erhalten:
Papier Aufspaltwiderstand
in kg
Rohpapier 0,482 Vergleioheprobe (verdichtetes,
aber nicht imprägniertes Rohpapier) 1,020 Imprägniertee
Papier 1,190 Verdiohtetep
und imprägxiierter_
Papier 119
Das erhaltene Kunstleder
hat einen unerwartet hohen Aufspalt,#riderstand von 1,9 kg. Wenn es geknickt wird,
bleibt es unversehrt, bildet keine Blasen und spaltet sich nicht. Es ist beständig
gegen"Rupfen", d.h. die Fasern sind fest miteinander verbunden und lassen sich weder
zufällig noch auf andere Weise von der Bahn leicht lösen. Das Papier ist außerdem
ungewöhnlich weich und biegsam und läßt sich daher als Lederaustauschstoff für viele
Zwecke verwenden. Die Neigung des vorstehenden Kunstleders zu Runzel- oder Röhrenbildung,
ermittelt durch den in Verbindung mit Abb. 2 bis 4 beschriebenen Test, wobei das
Blatt um einen Krümmungs,radius gezogen wurde, dessen Achse quer zu der Richtung
verläuft, in der das Blatt verdichtet wurde, geht aus den Werten in der folgenden
Tabelle hervor. In beiden Fällen hatte das Kunstleder eine Dicke von 0,5 mm. Bei
der Berechnung des Runzelfaktors (R.F.) für die vorstehend genannte imprägnierte,
aber nicht verdichtete 0,5 mm-' Bahn ergibt sich:
Für das @;em@iß diesem Beispiel hergestellte 0,5 mm-Kunstleder ergibt sich
Dorndurchmesser Ausmaß der Runzel- oder Röhrenbildung |
Zoll |
imprägniertes, aber imprägniertes und |
unverdichtetes Papier verdichtetes Papier |
1/8 stark Null |
1/2 mäßig |
3/4 leicht " |
1 ganz leicht |
1 1/4 Null '@ |
Der Runzelfaktor für das erfindungsgemäße Kunstleder liegt also
über dem 10-fachen Wert für alle nicht verdichteten, aber im übrigen identischen
imprägnierten, bisher bekannten Produkte.
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Beispiel 2
Kunstleder wird gemäß der Erfindung hergestellt,
indem verhältnismäßig wenig hydratisiertes, flaches Sulfatpapier der unten angegebenen
Dicke mit Dampf behandelt wurde, bis der Feuchtigkeitsgehalt etwa 10% betrug, bezogen
auf das
Gewicht der trockenen Fasern. Die feucht tnenme 9hunngn wurden |
nach dem Verfahren der deutschen Patentee.hvig .t D 28
510 VIb/ |
55f verdichtet. Hierbei wurde jeweils ein anderer Anpreßdruck angewendet, um die
in der nachstehenden Tabelle genannte prozentuale Y-erdiohtung zu erzielen. Die
verdichteten Bahnen wurden in dem in der Tabelle genannten Ausmaß imprägniert, wobei
ein GRS-Latex auf der Basis
eines Nisepolymeren von 59 % Styrol und 40 %
Butadien, modifiziert mit
etwa 1 9d Acryl=
säure, verwendet
wurde. Der Latex selbst wird durch Zusatz von etwa 1% eines üblichen Antioxydans
stabilisiert. In der nachstehenden Tabelle ist neben der prozentualen Verdichtung
und der prozentualen Imprägnierung die durohsahnittliche Ränzel- oder Röhrenbildung
aufgeführt, die eintritt, wenn die Prüfblätter auf die beschriebene Weise über Dorne
verschiedenen Durchmessers gezogen
werden. Die Proben 1, 4 und 7 sind unverdiohtete
Vergleichsproben, die ungefähr ebenso stark imprägniert sind wie das Kunstleder,
mit
dem
sie verglichen werden sollen. Beispielsweise-soll die Probe 1 mit
den Proben 2 und 3,
die Probe 4 mit den Proben 5 und ä und die Probe 7 mit
den Proben 8 und 9 verglichen werden. In der Tabelle ist außerdem der berechnete
Runzel-Faktor für jedes geprüfte.- Blatt angegeben. Viele der angegebenen Werte
für den@Runzelfaktor liegen über einer bestimmten Höhe. Um wieviel sie darüber liegen,
lässt sich schwer ermitteln, da,
es schwierig- ist,. den Runzel- öder Röhrenbildungateet
mit Dorndurchmessern von weniger als 1,f8 Zoll (etwa 4,3 mm.) durchzuführen. Es
ist jedoch bekannt, daß der Runzelfaktor in einigen fällen tatsächlich unend, lieh
ist, weil keine Runzel- oder Röhrenbildung festgestellt werden kann, wenn das Blatt
umgefalten wird in dem Versuch, es zu zerknittern. Die für den Runzelfaktor
angegebenen
Zahlenwerte sind also in den Fällen, in denen das Zeichen> (größer
als) erscheint, im allgemeinen eine vorsichtige Angabe der Neigung zur Runzel- oder
Röhrenbildung.. Das auf die hier beschriebene Weise hergestellte Kunstleder eignet
sich nach der Verdichtung und Imprägnierung
ohne
jede Nachbehandlung ganz
besonders als lederaustausohatotf beispielsweisefür Brandsohlen uÜ.d andere Schuhteile.
Wie
bereits erwähnt, können
durch Beschichten mit einem ge-
schmeidigen
polymeren filmbildenden Material und
gegebenen-
falls durch Aufprägen von
Narbenmustern lederaustauschataffe
von weitgehender Lederähnlichkeit
erhalten
werden, die a
,oh
für
die bereits genannten
Zwecke eignen. Im allgemeinen
eignen sich die gemäß diesem
Beispiel hergestellten
Produkte am besien für
Zwecke, bei denen en sowohl
auf niedrige t
Kosten als auch auf hohe Beständigkeit gegen Runzel- oder Röhrenbildung,
hohe Geschmeidigkeit und ausgezeichnete Zähigkeit ankommt.