DE1495986B2

DE1495986B2 -

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Publication number: DE1495986B2
Application number: DE19641495986
Authority: DE
Priority date: 1964-06-23
Filing date: 1964-06-23
Publication date: 1970-10-29
Also published as: US3330538A; DE1495986A1

Description

Bei der Herstellung von linearen Kondensationspolymeren, wie Polyester, Polyamide, Polyharnstoffe und Polycarbonate, hängt das Fortschreiten der Polykondensationsreaktion und damit das Endmolekulargewicht im wesentlichen von dem Grad der Entfernung der flüchtigen Komponente, z. B. Wasser, Alkohol, Ammoniak oder Phenol ab; diese müssen bis zu 99,9 Molprozent und darüber entfernt werden, wenn die technisch angestrebten Molekulargewichte erreicht werden sollen. Da die Abspaltung der fluchtigen Komponenten im allgemeinen schneller vonstatten geht, als deren Wegführung aus der Schmelze möglich ist, muß die Entfernung durch verschiedene Maßnahmen wie erhöhte Temperatur, niedriger Druck und wirkungsvolles Rühren beschleunigt werden.

Obwohl man mit der Temperatur bereits bis nahe an die Zersetzungstemperatur von 260 bis 280⁰C geht und den Druck auf 0,05 bis 0,01 Torr Hg erniedrigt, sind die erforderlichen Kondensationszeiten von 15 bis 20 Stunden und darüber immer noch relativ hoch. An einer Verkürzung dieser Reaktionszeiten besteht lebhaftes technisches Interesse, und zwar sowohl wegen der verbesserten Raum-Zeit-Ausbeute als auch wegen der Verhinderung einer Bildung von thermischen Zersetzungsprodukten, die beispielsweise bei der Herstellung von Spinnfasern aus Kondensationspolymeren schon bei spurenweisem Auftreten stören.

Da man bereits bei optimalen Temperatur- und Druckbedingungen arbeitet, kann die Entfernung der flüchtigen Reaktionskomponenten also im wesentlichen nur noch auf physikalisch-mechanischem Wege gelöst, also nur noch von der Seite der verbesserten Umwälzung des Reaktionsgutes und einer Verkürzung des Diffusionsweges angegangen werden.

Ein wirkungsvolles Rühren wird jedoch durch die in der Endphase der Polykondensation auftretenden hohen Schmelzviskositäten von 10⁴ bis 10⁶ Poise erschwert, was sich auch theoretisch aus den Strömungsgesetzen von Reynolds und dem Fickschen Diffusionsgesetz erkennen läßt, nämlich daß bei Viskositäten von > 10⁴ Poise eine schnelle, vollständige und gleichmäßige Entfernung von flüchtigen Bestandteilen aus der Schmelze eines Polymeren außerordentlich schwierig ist.

Während für die zweckmäßigste Rührerkonstruktion für Polykondensationsprozesse keine Literatur zu existieren scheint, sind für den einfachen Transport das Mischen und Zerkleinern von zähen, teigartigen Massen zahlreiche Mischvorrichtungen bekannt, wie z. B. die für kontinuierliche Misch- und Transportvorgänge am besten geeigneten Schneckenrührer, die auch für die chargenweise Behandlung von hochviskosen Massen und Schmelzen vorgeschlagen worden sind. Bei diesen Schneckenrührern, deren Schnekkendurchmesser gegenüber dem Gefäßdurchmesser stark reduziert sein muß, erzielt man sowohl bei zentraler als auch bei exzentrischer Anordnung der Rührschnecke eine Zwangsumwälzung des Reaktionsgutes, die im Viskositätsbereich bis etwa 5 · 10² Poise und bei Drehzahlen von 60 bis 200 U/min befriedigend ist. ^v _ -

Im Bereich hoher Viskositäten von mehr als 10³ Poise arbeiten Schneckenrührer jedoch nicht mehr ausreichend, da bei zentral angeordneter Schnecke die an der Gefäßwand haftenden Schichten von mehreren Zentimetern Dicke nicht mehr vom Rührer erfaßt werden. Hierdurch entstehen schlechte Wärmeübergangsverhältnisse, und es wird ein inhomogenes Material erhalten. Außerdem behindert eine zentral angeordnete Schnecke den Abfluß des zähen Reaktionsgutes. Eine exzentrisch angeordnete Schnecke behebt diese Nachteile nur teilweise.

Weitere Vorrichtungen zum Mischen hochviskoser Massen sind Paddelrührer, Planetenrührwerke, Ponymischer oder allgemein Rührer, bei denen an einer zentralen oder an mehreren exzentrischen Achsen Schaufeln befestigt sind, die das zu mischende Gut von der Wand abstreifen und entweder aufwärts oder abwärts befördern; diese eignen sich zwar teilweise zum kontinuierlichen Mischen zäher Massen oder im Viskositätsbereich bis 5 · 10² Poise auch für chargenweisen Betrieb, haben aber oberhalb 10³ Poise den Nachteil der Abflußbehinderung der Schmelze und eines hohen Materialrückhalts im Reaktionsgefäß.

Es wurde nun gefunden, daß mit Hilfe einer neuen Rührerkonstruktion eine erhebliche Verbesserung der Polykondensationsbedingungen, besonders im Viskositätsbereich von 10⁴ bis 10⁶ Poise möglich ist.

Mit einer derartigen Arbeitsweise erhält man erheblich verkürzte Kondensations- oder Reaktionszeiten, ein sehr viel homogeneres Produkt und eine größere Wirtschaftlichkeit.

Gegenstand der Erfindung ist demzufolge ein Verfahren zur Herstellung von hochviskosen, linearen Kondensationspolymeren durch Erhitzen der Ausgangskomponenten in der Schmelze in einem zylindrischen Autoklavraum mit einem mehrarmigen Rührwerk, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Schmelze mit einem aus mindestens zwei achsparallelen Rührarmen mit schräg stehenden Schaufeln oder Rührblechen bestehenden Rührer umwälzt, dessen Rührarme auf einer konzentrischen Kreisbahn nahe der Gefäßwand umlaufen.

Weiterhin betrifft die Erfindung einen Rührautoklav, welcher dadurch gekennzeichnet ist, daß im zylindrischen Autoklavraum ein oder mehrere achsparallele Rührarme mit schräg stehenden und nahe an der Gefäßwand angeordneten Schaufeln vorgesehen sind, welche mittels einer axial angeordneten Antriebswelle kreisförmig antreibbar sind. Mit dieser Vorrichtung lassen sich die obenerwähnten Vorteile des Verfahrens erreichen, wobei das Austragen und Mischen erleichtert und ein »Wickeln« der Masse an oder um die Welle vermieden wird.

Vorzugsweise sind die Rührarme an ihren Enden durch Platten, Scheiben oder Ringe miteinander verbunden. Ferner kann der zylindrische Autoklavraum am Boden kegelförmig zulaufen, wobei sich insbesondere in der Mitte des zylindrischen Autoklavraumes ein meist im unteren Bereich Unterbrechungen aufweisender Schubzylinder befindet, der sowohl bei der im Anfang der Reaktion dünnflüssigen Schmelze als auch später bei der zähflüssigen Masse die Durchmischung bzw. Austragung fördert.

Im folgenden soll die Erfindung an Hand der Zeichnungen näher erläutert werden; es zeigt

Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch den erfindungsgemäßen Rührautoklav,

F i g. 2 eine Einzeldarstellung eines Teiles eines Rührarmes,

Fig. 3 eine Draufsicht auf den in Fig. 1 gezeigten Autoklav,

Fig. 4 eine weitere Darstellung analog Fig. 2, bei welcher die Leitschaufeln einen anderen Anstellwinkel besitzen,

F i g. 5 einen Schnitt durch den Autoklav längs der Linie A-A,

Fig. 6 eine schematische Wiedergabe eines im Vergleichsversuch verwendeten üblichen Rührers.

Der in Fig. 1 gezeigte Autoklav besteht aus einem zylindrischen Mantel 2, welcher einen zylindrischen Innenraum 4 mit einem am Boden kegelförmigen Bereich 6 umgibt, in dem eine durch ein Ventil 7 verschließbare Austrittsbohrung 8 vorgesehen ist. In dem Autoklav befindet sich ein Rührer 10, der aus zwei parallelachsigen senkrechten Armen 12 und 14 besteht. Diese Arme sind an ihrem oberen Ende durch eine Strebe 16 in Form eines Querarmes verbunden. Analog sind die unteren Enden der Rührarme 12 und 14 durch einen Ring 18 miteinander verbunden. An dem oberen Querarm 16 ist ein Haltestutzen 20 befestigt, welcher mit dem Rührerantrieb verbunden ist.

Auf den parallelachsigen Rührarmen 12 und 14 sind Leitbleche oder Leitschaufeln 22 bzw. 22' befestigt, die' in F i g. 2 vergrößert wiedergegeben sind. Diese Leitbleche sind im vorliegenden Fall gerade Platten mit einer U-förmigen Umrißlinie; sie sind wie üblich z. B. durch eine Schweißnaht 24 an dem Rührarm befestigt. Am Boden des Gefäßes ist ein Schubzylinder 26 befestigt, der in seinem unteren Bereich Bohrungen oder Durchbrechungen z. B. in Form von runden öffnungen 28 aufweist. Alle Teile sind vorzugsweise aus rostfreiem Stahl gefertigt. Beispielsweise kann ein Rührautoklav mit einem inneren Durchmesser von 16 cm und einer Wandstärke von 1 cm bei einer von der Mündung bis zum oberen Rand gemessenen Gesamtlänge von 35 cm verwendet werden. Der aus etwa 2,5 mm dicken rostfreien Stahl gefertigte Schubzylinder kann eine Gesamtlänge von 23 cm besitzen und im unteren Drittel Durchbrechungen in Form von kreisförmigen Ausschnitten mit einem Durchmesser von 10 mm besitzen. Der Abstand der etwa 1 cm breiten Rührarme kann beispielsweise 10 cm betragen. In diesem Falle haben die Schaufeln eine Länge / von 7,5 cm und eine Breite h von 35 mm. Der Wandabstand beträgt beispielsweise 0,5 cm.

In F i g. 2 ist eine einzelne Leitschaufel 22 dargestellt, deren Länge mit I und deren Anstellwinkel gegenüber der Waagerechten mit α bezeichnet ist. Der Abstand von Leitschaufel zu Leitschaufel ist mit k bezeichnet.

Die Anzahl der Rührarme und Rührschaufeln sowie die Dimension und Anstellwinkel der letzteren können in weiten Grenzen variiert werden, ohne die Wirkung des erfindungsgemäßen Rührers zu beeinträchtigen. Um jedoch ein optimales Polykondensationsergebnis und vor allem eine maximale Austragung des Reaktionsproduktes zu gewährleisten, empfiehlt es sich, gewisse Regeln einzuhalten. Diese betreffen vor allem die Anordnung der Rührschaufeln und/oder -bleche und deren veränderliche Abmessungen. Bei den in F i g. 2 und 3 dargestellten Rührschaufeln bedeutet Z die Länge und h die Breite der Schaufeln, k den Abstand der von Blech zu Blech am gleichen Rührarm gemessenen Schaufeln, m den Wandabstand und α den Anstellwinkel der-Rührschaufeln sowie r den Radius des Reaktionsgefäßes.

Es hat sich herausgestellt, daß unabhängig von der Größe des Reaktionsgefäßes und vom Endviskositätsbereich die Länge I — 2h gewählt werden kann. Alle anderen Abmessungen der Rührschaufeln sollten zweckmäßigerweise dem in der Schlußphase erreichten Viskositätsbereich angepaßt werden. Als Erfahrungswerte für den relativ niederen Bereich von 10² bis 10³ Poise und für zähflüssige Polykondensate von 10⁴ bis 10⁶ Poise dienen die folgenden Werte:

Abmessungen der
Rührschaufeln

Länge, I

Breite, h

Neigung

Wandabstand, m

Viskositätsbereich
10² bis 10³ P 10⁴ bis ΙΟ⁶ Ρ

2h

0,5 bis 0,6 r
40 bis 60°
2 bis 5 mm

2h

0,2 bis 0,4 r

10 bis 30°

5 bis 15 mm

Der Wirkungsbereich der einzelnen Rührbleche, die

k bei Verwendung von η Rührarmen um den Abstand —

versetzt anzuordnen sind, sollte sich bei Endviskositäten von 10⁴ bis 10⁶ Poise gerade eben decken, wie es in F i g. 1 und 2 dargestellt ist, während bei 10² bis 10³ Poise eine größere Überschneidung der Wirkungsbereiche vorteilhaft ist (F i g. 4).

Die Stellung der Rührschaufeln bzw. die Drehrichtung des Rührers können so gewählt werden, daß das Polykondensationsgut entlang der Kesselwanwandung nach unten und in der Gefäßmittel wieder nach oben befördert wird oder umgekehrt. Die letztere Arbeitsweise führt vor allem bei hochviskosen Schmelzen gelegentlich zur Höhlraumbildung am Gefäßboden, so daß im allgemeinen eine Druckwirkung der Schaufeln nach unten vorzuziehen ist.
In manchen Fällen kann der Einbau des Schub-Zylinders 26 in das Reaktionsgefäß entsprechend F i g. 1 und 5 von Vorteil sein. Dieser Zylinder verstärkt die Förderwirkung der Rührschaufeln besonders im Anfangsstadium der Polykondensation, was dann von besonderer Bedeutung ist, wenn feindispergierte Feststoffe, wie Titanoxyd oder andere Farbpigmente, in feiner und homogener Verteilung gehalten werden sollen.

Neben der guten Umwälzung und Durchmischung des Rührgutes — was in der ausgezeichneten Homogenität der Polykondensate zum Ausdruck kommt — weist der erfindungsgemäße Rührer noch eine Reihe weiterer Vorteile auf. So unterdrückt er beispielsweise das bei vielen Polykondensationsreaktionen beobachtete Hochschäumen und Hochsteigen des Reaktionsgutes, das zu Verstopfungen der Entlüftungsleitungen und Ventile führen kann. Ferner können die Autoklaven mehr befüllt werden, da früher die Neigung zum Schäumen in vielen Prozessen den maximalen Füllungsgrad der Reaktionsgefäße auf 50% und darunter begrenzte.

Viele Rührertypen zeigen im Viskositätsbereich oberhalb 10⁴ Poise einen außerordentlich hohen Rührwiderstand. Dies bedingt nicht nur besonders schwere Ausführungen von Rührerflügeln, Wellen und Antriebsorganen, sondern führt während des Rührprozesses auch sehr leicht zu Uberhitzungen des Reaktionsgutes infolge der in Wärme umgesetzten Scherkräfte. Demgegenüber beträgt der Kraftbedarf für den hier vorgeschlagenen neuen Rührer nur einen Bruchteil desjenigen konventioneller Anker- oder Blattrührer, und Uberhitzungen durch die Scherwirkung der Schaufeln sind im Viskositätsbereich bis 10⁵ Poise nicht beobachtet worden.

Da der erfindungsgemäße Rührer keine zentrale Achse aufweist, die in das Reaktionsgut eintaucht, tritt das bei konventionellen Rührerbauarten im hohen Viskositätsbereich beobachtete lästige Aufwickeln und Hochkriechen der Schmelze an der Rührerwelle hier nicht auf. Eine zentrale Rührerwelle hat weiterhin den Nachteil, daß der Abfluß der Schmelze durch die Bodenöffnung im Viskositätsbereich > 10³ Poise nur langsam und unvollständig erfolgt.

Die Vorteile des neuen Rührers ergeben sich durch Vergleichskondensation mit einem erfindungsgemäßen Rührer gemäß F i g. 1 und einem konventionellen Blattrührer entsprechend F i g. 6 unter sonst gleichen Bedingungen. Als Beispiel wurde die Polykondensation von Terephthalsäure mit Trimethylhexamethylendiamin in einem 8-1-Autoklav gewählt.

	Schaufelrührer	Blattrührer ₂₀
	gemäß F i g. 1	gemäß F i g. 6
Max. Füllvolumen	70%	40%
Kondensationszeit	8 Stunden	16 Stunden
Endviskosität (250°C)..	3 · 10⁵ Poise	1,8-10⁴PoISe ²5
Endwassergehalt	0,04%	0,16%
Lösungsviskosität des
Polymeren (1 g/100 ml
H₂SO₄ bei 20° C) ....	2,8 ± 0,05	2,3 ±0,2 ₃₀
Stromaufnahme des
3-PS-Rührmotors in
der Endphase	0,8 A	1,4 A
Austragbare Polymer
menge	78,0%	56,0% 35

Mit entsprechenden Ergebnissen kann der erfindungsgemäße Rührer bei einer großen Zahl von Polykondensationsprozessen verwendet werden. Hierzu zählen z. B. die zur Klasse der Polycarbonate gehörigen Umesterungsprodukte von Diphenylcarbonat mit 4,4'-Dioxydiphenylpropan-(2,2), 4,4'-Dioxydiphenylmethan und 4,4'-Dioxydiphenyläther, ferner die Polyamide vom Lactam- bzw. ω-Aminocarbonsäuretyp, wie Nylon 6, 7, 8, 10, 11 und 12 sowie die Polyamide vom Dicarbonsäure-Diamin-Typ, die z. B. auf Adipinsäure, Sebacinsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure und verschiedene lineare oder verzweigte Diamine, wie z. B. Hexamethylendiamin, Mono-, Di- und Trimethylhexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Decamethylendiamin oderXylylendiamin aufgebaut sein können.

Es gehört dazu weiterhin die Klasse der linearen Polyester, z. B. diejenigen aus Terephthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäuren einerseits und Diolen, wie z. B. Äthylenglycol, Propylenglycol-1,2, Propandiol-1,3, Cyclohexandimethanol, l,4-Bis-(hydroxymethyl)-benzol andererseits.

Selbstverständlich erstreckt sich die Anwendbarkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens auch auf Copolyester der genannten Ausgangsstoffe sowie auf Copolyester-mit Oxycarbonsäuren, wie z. B. der p-Oxybenzoesäure und p-Oxypheny!essigsäure.

Eine andere Gruppe von Kondensationspolymeren, die nach dem vorliegenden Verfahren hergestellt werden können, umfaßt die Polyharnstoffe,-;die aus Harnstoff und Diaminen unter Abspaltung von Ammoniak gebildet werden. Diamine, die sich hierfür eignen, sind z. B. Methylhexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Nonamethylendiamin, ω,ω'-Diaminopropyläther sowie Mischungen von Diaminen, z. B. Methylhexamethylendiamin und Hexamethylendiamin in verschiedenen Mischverhältnissen.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung:

Beispiel 1

In einem 8-1-Autoklav, der mit einem zweiarmigen Schaufelrührer entsprechend F i g. 1 ausgerüstet war, wurden 2,58 kg Bisphenol A (4,4'-Dioxydiphenylpropan-(2,2), 2,35 kg Diphenylcarbonat und 0,4 g Lithiumhydrid unter Rühren im Laufe einer Stunde auf 210⁰C erhitzt. Bei weiterem halbstündigen Erhitzen auf 210 bis 215⁰C war der größte Teil des abgespalteten Phenols abdestilliert.

Danach wurde der Druck auf 0,3 bis 0,5 Torr erniedrigt und die Schmelztemperatur innerhalb 30 Minuten auf 280⁰C erhöht. Kurz vor dem Erreichen dieser Temperatur wurden unter Aufhebung des Vakuums 2,5 g Dimethylsulfat zwecks Neutralisation des Katalysators eingerührt und dessen Überschuß durch weiteres Erhitzen im Vakuum entfernt.

Nach einer gesamten Polykondensationszeit von 4 Stunden wurde das Polymere mittels Stickstoff in Strangform ausgepreßt und granuliert. Die relative Viskosität des Polycarbonats betrug 2,54 (gemessen in l%iger Lösung in Phenol—Tetrachloräthan 60:40 bei 20⁰C).

Mit einem Rührer gemäß F i g. 6 betrug die Gesamtkondensationszeit 8 bis 9 Stunden, um die gleiche relative Viskosität zu erreichen.

Beispiel 2

In einem Autoklav entsprechend Beispiel 1 wurden 4,52 kg Caprolactam mit Hilfe von 450 ml Wasser bei 80°C verflüssigt. Nach dem Verschließen des Autoklavs wurde die Luft mit Stickstoff verdrängt und die Temperatur unter Rühren innerhalb von 2 Stunden auf 255° C erhöht. Hierbei stieg der Druck auf 24 atü. Durch Abblasen von Wasserdampf wurde der Autoklav im Laufe einer weiteren Stunde auf Atmosphärendruck entspannt. Unter leichter Stickstoffspülung und bei offengehaltenem Entspannungsventil wurde noch weitere 6 Stunden zu Ende kondensiert, wobei mit η = 5 Touren pro Minute gerührt wurde. Die Schmelzviskosität des Polykondensates war in der Endphase auf 2 · 10⁴ Poise angestiegen, und am verfestigten und mit Wasser extrahierten Polymeren wurde eine relative Viskosität von 3,35 gemessen (l%ige Lösung in 96%iger H₂SO₄ bei 20° C).

Mit zwei verschiedenen Rührern herkömmlicher Bauart wurden nach 36 Stunden Kondensationszeit nur relative Viskositäten zwischen 2,4 und 2,6 gemessen.

Beispiel 3

In einen 8-1-Autoklav entsprechend Beispiel 1 wurden 3,7 kg Dimethylterephthalat, 1,85 kg Äthylenglycol und 600 ml 0,2%ige methanolische Natriummethylatlö sung gegeben. Nach dem Verdrängen der Luft und ständigem Spülen mit Stickstoff wurde unter Rühren auf 170⁰C Innen temperatur erhitzt und das entstandene Methanol abdestilliert.

Unter weiterem Rühren wurde dann innerhalb einer Stunde auf 280⁰C erhitzt, wobei das überschüssige Glycol abzudestillieren begann. Nach einer

weiteren Stunde wurde Vakuum angelegt und der Druck im Laufe von 40 bis 50 Minuten auf 0,5 Torr erniedrigt. Schließlich wurde noch während 4 Stunden bei 0,3 bis 0,5 Torr zu Ende kondensiert.

Das mittels Stickstoff ausgepreßte und granulierte Polymere zeigte eine relative Viskosität von 1,8 bis 1,9 (l%ige Lösung in Phenol—Tetrachloräthan 60:40 bei 20° C).

Bei Verwendung eines leicht schraubenförmig verdrehten Ankerrührers wurde die gleiche relative Vis- ίο kosität des Polyesters erst nach 8stündiger Kondensation in der Vakuumperiode erreicht.

Beispiel 4

In einen Autoklav entsprechend Beispiel 1 wurden 1,5 kg Harnstoff, 1,68 kg 3-Methylhexamethylendiamin, 1,50 kg Hexamethylendiamin und 63 g PaI-mitinsäureamid gegeben. Nach dem Verdrängen der Luft durch Stickstoff wurde erwärmt und der Rührer in Gang gesetzt.

Bei 110 bis 120° C Innentemperatur begann die Ammoniakentwicklung. Unter ständigem Durchleiten von Stickstoff wurde die Temperatur etwa 1 Stunde bei 130 bis 135° C gehalten, bis die Ammoniakentwicklung deutlich nachließ. Die Temperatur wurde dann schnell auf 250⁰C gesteigert, wobei bei 180 bis 190° C nochmals eine starke Ammoniakentwicklung einsetzte.

Nach Beendigung der Gasentwicklung (etwa 1 Stunde) wurde Vakuum angelegt und ein Druck von 12 Torr während einer halben Stunde beibehalten. Danach wurden 2 bis 3 atü Stickstoff aufgepreßt und der Polyharnstoff (3,5 kg) in Strangform abgezogen. Die relative Viskosität des Polymeren betrug 2,2 (l%ige Lösung in 96%iger Schwefelsäure bei 20⁰C).

Bei Verwendung eines Blattrührers gemäß F i g. 6 mußte die Größe des Ansatzes infolge der Neigung der Schmelze zum Schäumen und Hochsteigen um 30% verringert werden.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von hochviskosen, linearen Kondensationspolymeren durch Erhitzen der Ausgangskomponenten in der Schmelze in einem zylindrischen Autoklavraum mit einem mehrarmigen Rührwerk, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schmelze mit einem aus mindestens zwei achsparallelen Rührarmen mit schräg stehenden Schaufeln oder Rührblechen bestehenden Rührer umwälzt, dessen Rührarme auf einer konzentrischen Kreisbahn nahe der Gefäßwand umlaufen.

2. Rührautoklav zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im zylindrischen Autoklavraum (4) ein oder mehrere achsparallele Rührarme (12, 14) mit schräg stehenden und nahe an der Gefäßwand angeordneten Schaufeln (22, 22') vorgesehen sind, welche mittels einer axial angeordneten Antriebswelle (20) kreisförmig antreibbar sind.

3. Rührautoklav nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rührarme an ihren Enden durch Platten, Scheiben oder Ringe (18) miteinander bzw. mit der Antriebswelle verbunden sind.

4. Rührautoklav nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Mitte des zylindrischen Autoklavraumes ein Schubzylinder (26) befestigt ist, der in seinem unteren Bereich Bohrungen oder Durchbrechungen in Form von runden "Öffnungen (28) aufweist.

5. Rührautoklav nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß am Boden des Rührautoklavs eine durch einen Schieber (7) verschließbare Austrittsöffnung (8) vorgesehen ist.

6. Rührautoklav nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (/) der einzelnen Rührschaufeln dem doppelten Betrag der Breite (h) derselben entspricht.

7. Rührautoklav nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaufeln bei zwei oder mehreren Rührarmen von Schaufel zu Schaufel versetzt angeordnet sind.

8. Rührautoklav nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils die Oberkante eines Rührbleches (z. B. 22) auf gleicher Höhe oder unterhalb der Unterkante des in axialer Richtung im Autoklav nächstfolgenden, am gleichen bzw. an einem anderen Rührarm (14) befestigten Rührbleches (22') liegt.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen 009 544/432