DE1495986B2 - - Google Patents
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Description
Bei der Herstellung von linearen Kondensationspolymeren, wie Polyester, Polyamide, Polyharnstoffe
und Polycarbonate, hängt das Fortschreiten der Polykondensationsreaktion und damit das Endmolekulargewicht
im wesentlichen von dem Grad der Entfernung der flüchtigen Komponente, z. B. Wasser,
Alkohol, Ammoniak oder Phenol ab; diese müssen bis zu 99,9 Molprozent und darüber entfernt werden,
wenn die technisch angestrebten Molekulargewichte erreicht werden sollen. Da die Abspaltung der fluchtigen
Komponenten im allgemeinen schneller vonstatten geht, als deren Wegführung aus der Schmelze
möglich ist, muß die Entfernung durch verschiedene Maßnahmen wie erhöhte Temperatur, niedriger Druck
und wirkungsvolles Rühren beschleunigt werden.
Obwohl man mit der Temperatur bereits bis nahe an die Zersetzungstemperatur von 260 bis 2800C
geht und den Druck auf 0,05 bis 0,01 Torr Hg erniedrigt, sind die erforderlichen Kondensationszeiten
von 15 bis 20 Stunden und darüber immer noch relativ hoch. An einer Verkürzung dieser Reaktionszeiten
besteht lebhaftes technisches Interesse, und zwar sowohl wegen der verbesserten Raum-Zeit-Ausbeute
als auch wegen der Verhinderung einer Bildung von thermischen Zersetzungsprodukten, die beispielsweise
bei der Herstellung von Spinnfasern aus Kondensationspolymeren schon bei spurenweisem Auftreten
stören.
Da man bereits bei optimalen Temperatur- und Druckbedingungen arbeitet, kann die Entfernung
der flüchtigen Reaktionskomponenten also im wesentlichen nur noch auf physikalisch-mechanischem Wege
gelöst, also nur noch von der Seite der verbesserten Umwälzung des Reaktionsgutes und einer Verkürzung
des Diffusionsweges angegangen werden.
Ein wirkungsvolles Rühren wird jedoch durch die in der Endphase der Polykondensation auftretenden
hohen Schmelzviskositäten von 104 bis 106 Poise
erschwert, was sich auch theoretisch aus den Strömungsgesetzen von Reynolds und dem Fickschen
Diffusionsgesetz erkennen läßt, nämlich daß bei Viskositäten von > 104 Poise eine schnelle, vollständige
und gleichmäßige Entfernung von flüchtigen Bestandteilen aus der Schmelze eines Polymeren
außerordentlich schwierig ist.
Während für die zweckmäßigste Rührerkonstruktion für Polykondensationsprozesse keine Literatur
zu existieren scheint, sind für den einfachen Transport das Mischen und Zerkleinern von zähen, teigartigen
Massen zahlreiche Mischvorrichtungen bekannt, wie z. B. die für kontinuierliche Misch- und Transportvorgänge
am besten geeigneten Schneckenrührer, die auch für die chargenweise Behandlung von hochviskosen Massen und Schmelzen vorgeschlagen worden
sind. Bei diesen Schneckenrührern, deren Schnekkendurchmesser gegenüber dem Gefäßdurchmesser
stark reduziert sein muß, erzielt man sowohl bei zentraler als auch bei exzentrischer Anordnung der
Rührschnecke eine Zwangsumwälzung des Reaktionsgutes, die im Viskositätsbereich bis etwa 5 · 102 Poise
und bei Drehzahlen von 60 bis 200 U/min befriedigend ist. v _ -
Im Bereich hoher Viskositäten von mehr als 103 Poise arbeiten Schneckenrührer jedoch nicht mehr ausreichend,
da bei zentral angeordneter Schnecke die an der Gefäßwand haftenden Schichten von mehreren
Zentimetern Dicke nicht mehr vom Rührer erfaßt werden. Hierdurch entstehen schlechte Wärmeübergangsverhältnisse,
und es wird ein inhomogenes Material erhalten. Außerdem behindert eine zentral angeordnete Schnecke den Abfluß des zähen Reaktionsgutes. Eine exzentrisch angeordnete Schnecke behebt
diese Nachteile nur teilweise.
Weitere Vorrichtungen zum Mischen hochviskoser Massen sind Paddelrührer, Planetenrührwerke, Ponymischer
oder allgemein Rührer, bei denen an einer zentralen oder an mehreren exzentrischen Achsen
Schaufeln befestigt sind, die das zu mischende Gut von der Wand abstreifen und entweder aufwärts oder
abwärts befördern; diese eignen sich zwar teilweise zum kontinuierlichen Mischen zäher Massen oder
im Viskositätsbereich bis 5 · 102 Poise auch für chargenweisen Betrieb, haben aber oberhalb 103 Poise
den Nachteil der Abflußbehinderung der Schmelze und eines hohen Materialrückhalts im Reaktionsgefäß.
Es wurde nun gefunden, daß mit Hilfe einer neuen Rührerkonstruktion eine erhebliche Verbesserung der
Polykondensationsbedingungen, besonders im Viskositätsbereich von 104 bis 106 Poise möglich ist.
Mit einer derartigen Arbeitsweise erhält man erheblich verkürzte Kondensations- oder Reaktionszeiten,
ein sehr viel homogeneres Produkt und eine größere Wirtschaftlichkeit.
Gegenstand der Erfindung ist demzufolge ein Verfahren zur Herstellung von hochviskosen, linearen
Kondensationspolymeren durch Erhitzen der Ausgangskomponenten in der Schmelze in einem zylindrischen
Autoklavraum mit einem mehrarmigen Rührwerk, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die
Schmelze mit einem aus mindestens zwei achsparallelen Rührarmen mit schräg stehenden Schaufeln oder
Rührblechen bestehenden Rührer umwälzt, dessen Rührarme auf einer konzentrischen Kreisbahn nahe
der Gefäßwand umlaufen.
Weiterhin betrifft die Erfindung einen Rührautoklav, welcher dadurch gekennzeichnet ist, daß im
zylindrischen Autoklavraum ein oder mehrere achsparallele Rührarme mit schräg stehenden und nahe
an der Gefäßwand angeordneten Schaufeln vorgesehen sind, welche mittels einer axial angeordneten
Antriebswelle kreisförmig antreibbar sind. Mit dieser Vorrichtung lassen sich die obenerwähnten Vorteile
des Verfahrens erreichen, wobei das Austragen und Mischen erleichtert und ein »Wickeln« der Masse
an oder um die Welle vermieden wird.
Vorzugsweise sind die Rührarme an ihren Enden durch Platten, Scheiben oder Ringe miteinander verbunden.
Ferner kann der zylindrische Autoklavraum am Boden kegelförmig zulaufen, wobei sich insbesondere
in der Mitte des zylindrischen Autoklavraumes ein meist im unteren Bereich Unterbrechungen
aufweisender Schubzylinder befindet, der sowohl bei der im Anfang der Reaktion dünnflüssigen Schmelze
als auch später bei der zähflüssigen Masse die Durchmischung bzw. Austragung fördert.
Im folgenden soll die Erfindung an Hand der Zeichnungen näher erläutert werden; es zeigt
Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch den erfindungsgemäßen
Rührautoklav,
F i g. 2 eine Einzeldarstellung eines Teiles eines Rührarmes,
Fig. 3 eine Draufsicht auf den in Fig. 1 gezeigten
Autoklav,
Fig. 4 eine weitere Darstellung analog Fig. 2,
bei welcher die Leitschaufeln einen anderen Anstellwinkel besitzen,
F i g. 5 einen Schnitt durch den Autoklav längs der Linie A-A,
Fig. 6 eine schematische Wiedergabe eines im Vergleichsversuch verwendeten üblichen Rührers.
Der in Fig. 1 gezeigte Autoklav besteht aus
einem zylindrischen Mantel 2, welcher einen zylindrischen Innenraum 4 mit einem am Boden kegelförmigen
Bereich 6 umgibt, in dem eine durch ein Ventil 7 verschließbare Austrittsbohrung 8 vorgesehen
ist. In dem Autoklav befindet sich ein Rührer 10, der aus zwei parallelachsigen senkrechten Armen 12 und
14 besteht. Diese Arme sind an ihrem oberen Ende durch eine Strebe 16 in Form eines Querarmes verbunden.
Analog sind die unteren Enden der Rührarme 12 und 14 durch einen Ring 18 miteinander
verbunden. An dem oberen Querarm 16 ist ein Haltestutzen 20 befestigt, welcher mit dem Rührerantrieb
verbunden ist.
Auf den parallelachsigen Rührarmen 12 und 14 sind Leitbleche oder Leitschaufeln 22 bzw. 22' befestigt,
die' in F i g. 2 vergrößert wiedergegeben sind. Diese Leitbleche sind im vorliegenden Fall gerade
Platten mit einer U-förmigen Umrißlinie; sie sind wie üblich z. B. durch eine Schweißnaht 24 an dem
Rührarm befestigt. Am Boden des Gefäßes ist ein Schubzylinder 26 befestigt, der in seinem unteren
Bereich Bohrungen oder Durchbrechungen z. B. in Form von runden öffnungen 28 aufweist. Alle Teile
sind vorzugsweise aus rostfreiem Stahl gefertigt. Beispielsweise kann ein Rührautoklav mit einem inneren
Durchmesser von 16 cm und einer Wandstärke von 1 cm bei einer von der Mündung bis zum oberen Rand
gemessenen Gesamtlänge von 35 cm verwendet werden. Der aus etwa 2,5 mm dicken rostfreien Stahl
gefertigte Schubzylinder kann eine Gesamtlänge von 23 cm besitzen und im unteren Drittel Durchbrechungen
in Form von kreisförmigen Ausschnitten mit einem Durchmesser von 10 mm besitzen. Der Abstand der
etwa 1 cm breiten Rührarme kann beispielsweise 10 cm betragen. In diesem Falle haben die Schaufeln
eine Länge / von 7,5 cm und eine Breite h von 35 mm. Der Wandabstand beträgt beispielsweise 0,5 cm.
In F i g. 2 ist eine einzelne Leitschaufel 22 dargestellt, deren Länge mit I und deren Anstellwinkel
gegenüber der Waagerechten mit α bezeichnet ist. Der Abstand von Leitschaufel zu Leitschaufel ist mit k
bezeichnet.
Die Anzahl der Rührarme und Rührschaufeln sowie die Dimension und Anstellwinkel der letzteren können
in weiten Grenzen variiert werden, ohne die Wirkung des erfindungsgemäßen Rührers zu beeinträchtigen.
Um jedoch ein optimales Polykondensationsergebnis und vor allem eine maximale Austragung des Reaktionsproduktes
zu gewährleisten, empfiehlt es sich, gewisse Regeln einzuhalten. Diese betreffen vor allem
die Anordnung der Rührschaufeln und/oder -bleche und deren veränderliche Abmessungen. Bei den in
F i g. 2 und 3 dargestellten Rührschaufeln bedeutet Z die Länge und h die Breite der Schaufeln, k den Abstand
der von Blech zu Blech am gleichen Rührarm gemessenen Schaufeln, m den Wandabstand und α den
Anstellwinkel der-Rührschaufeln sowie r den Radius
des Reaktionsgefäßes.
Es hat sich herausgestellt, daß unabhängig von der Größe des Reaktionsgefäßes und vom Endviskositätsbereich
die Länge I — 2h gewählt werden kann. Alle
anderen Abmessungen der Rührschaufeln sollten zweckmäßigerweise dem in der Schlußphase erreichten
Viskositätsbereich angepaßt werden. Als Erfahrungswerte für den relativ niederen Bereich von 102 bis
103 Poise und für zähflüssige Polykondensate von 104 bis 106 Poise dienen die folgenden Werte:
Abmessungen der
Rührschaufeln
Rührschaufeln
Länge, I
Breite, h
Neigung
Wandabstand, m
Viskositätsbereich
102 bis 103 P 104 bis ΙΟ6 Ρ
102 bis 103 P 104 bis ΙΟ6 Ρ
2h
0,5 bis 0,6 r
40 bis 60°
2 bis 5 mm
40 bis 60°
2 bis 5 mm
2h
0,2 bis 0,4 r
10 bis 30°
5 bis 15 mm
Der Wirkungsbereich der einzelnen Rührbleche, die
k bei Verwendung von η Rührarmen um den Abstand —
versetzt anzuordnen sind, sollte sich bei Endviskositäten von 104 bis 106 Poise gerade eben decken, wie
es in F i g. 1 und 2 dargestellt ist, während bei 102 bis 103 Poise eine größere Überschneidung der Wirkungsbereiche
vorteilhaft ist (F i g. 4).
Die Stellung der Rührschaufeln bzw. die Drehrichtung des Rührers können so gewählt werden, daß
das Polykondensationsgut entlang der Kesselwanwandung nach unten und in der Gefäßmittel wieder
nach oben befördert wird oder umgekehrt. Die letztere Arbeitsweise führt vor allem bei hochviskosen Schmelzen
gelegentlich zur Höhlraumbildung am Gefäßboden, so daß im allgemeinen eine Druckwirkung der
Schaufeln nach unten vorzuziehen ist.
In manchen Fällen kann der Einbau des Schub-Zylinders 26 in das Reaktionsgefäß entsprechend F i g. 1 und 5 von Vorteil sein. Dieser Zylinder verstärkt die Förderwirkung der Rührschaufeln besonders im Anfangsstadium der Polykondensation, was dann von besonderer Bedeutung ist, wenn feindispergierte Feststoffe, wie Titanoxyd oder andere Farbpigmente, in feiner und homogener Verteilung gehalten werden sollen.
In manchen Fällen kann der Einbau des Schub-Zylinders 26 in das Reaktionsgefäß entsprechend F i g. 1 und 5 von Vorteil sein. Dieser Zylinder verstärkt die Förderwirkung der Rührschaufeln besonders im Anfangsstadium der Polykondensation, was dann von besonderer Bedeutung ist, wenn feindispergierte Feststoffe, wie Titanoxyd oder andere Farbpigmente, in feiner und homogener Verteilung gehalten werden sollen.
Neben der guten Umwälzung und Durchmischung des Rührgutes — was in der ausgezeichneten Homogenität
der Polykondensate zum Ausdruck kommt — weist der erfindungsgemäße Rührer noch eine Reihe
weiterer Vorteile auf. So unterdrückt er beispielsweise das bei vielen Polykondensationsreaktionen beobachtete
Hochschäumen und Hochsteigen des Reaktionsgutes, das zu Verstopfungen der Entlüftungsleitungen und Ventile führen kann. Ferner können die
Autoklaven mehr befüllt werden, da früher die Neigung zum Schäumen in vielen Prozessen den maximalen
Füllungsgrad der Reaktionsgefäße auf 50% und darunter begrenzte.
Viele Rührertypen zeigen im Viskositätsbereich oberhalb 104 Poise einen außerordentlich hohen
Rührwiderstand. Dies bedingt nicht nur besonders schwere Ausführungen von Rührerflügeln, Wellen
und Antriebsorganen, sondern führt während des Rührprozesses auch sehr leicht zu Uberhitzungen des
Reaktionsgutes infolge der in Wärme umgesetzten Scherkräfte. Demgegenüber beträgt der Kraftbedarf
für den hier vorgeschlagenen neuen Rührer nur einen Bruchteil desjenigen konventioneller Anker- oder
Blattrührer, und Uberhitzungen durch die Scherwirkung der Schaufeln sind im Viskositätsbereich bis
105 Poise nicht beobachtet worden.
Da der erfindungsgemäße Rührer keine zentrale Achse aufweist, die in das Reaktionsgut eintaucht,
tritt das bei konventionellen Rührerbauarten im hohen Viskositätsbereich beobachtete lästige Aufwickeln
und Hochkriechen der Schmelze an der Rührerwelle hier nicht auf. Eine zentrale Rührerwelle
hat weiterhin den Nachteil, daß der Abfluß der Schmelze durch die Bodenöffnung im Viskositätsbereich
> 103 Poise nur langsam und unvollständig
erfolgt.
Die Vorteile des neuen Rührers ergeben sich durch Vergleichskondensation mit einem erfindungsgemäßen
Rührer gemäß F i g. 1 und einem konventionellen Blattrührer entsprechend F i g. 6 unter sonst gleichen
Bedingungen. Als Beispiel wurde die Polykondensation von Terephthalsäure mit Trimethylhexamethylendiamin
in einem 8-1-Autoklav gewählt.
Schaufelrührer | Blattrührer 20 | |
gemäß F i g. 1 | gemäß F i g. 6 | |
Max. Füllvolumen | 70% | 40% |
Kondensationszeit | 8 Stunden | 16 Stunden |
Endviskosität (250°C).. | 3 · 105 Poise | 1,8-104PoISe 25 |
Endwassergehalt | 0,04% | 0,16% |
Lösungsviskosität des | ||
Polymeren (1 g/100 ml | ||
H2SO4 bei 20° C) .... | 2,8 ± 0,05 | 2,3 ±0,2 30 |
Stromaufnahme des | ||
3-PS-Rührmotors in | ||
der Endphase | 0,8 A | 1,4 A |
Austragbare Polymer | ||
menge | 78,0% | 56,0% 35 |
Mit entsprechenden Ergebnissen kann der erfindungsgemäße Rührer bei einer großen Zahl von
Polykondensationsprozessen verwendet werden. Hierzu zählen z. B. die zur Klasse der Polycarbonate gehörigen
Umesterungsprodukte von Diphenylcarbonat mit 4,4'-Dioxydiphenylpropan-(2,2), 4,4'-Dioxydiphenylmethan
und 4,4'-Dioxydiphenyläther, ferner die Polyamide vom Lactam- bzw. ω-Aminocarbonsäuretyp,
wie Nylon 6, 7, 8, 10, 11 und 12 sowie die Polyamide vom Dicarbonsäure-Diamin-Typ, die z. B. auf
Adipinsäure, Sebacinsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure und verschiedene lineare oder verzweigte
Diamine, wie z. B. Hexamethylendiamin, Mono-, Di- und Trimethylhexamethylendiamin, Heptamethylendiamin,
Decamethylendiamin oderXylylendiamin aufgebaut sein können.
Es gehört dazu weiterhin die Klasse der linearen Polyester, z. B. diejenigen aus Terephthalsäure, Isophthalsäure,
Naphthalindicarbonsäuren einerseits und Diolen, wie z. B. Äthylenglycol, Propylenglycol-1,2,
Propandiol-1,3, Cyclohexandimethanol, l,4-Bis-(hydroxymethyl)-benzol
andererseits.
Selbstverständlich erstreckt sich die Anwendbarkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens auch auf Copolyester
der genannten Ausgangsstoffe sowie auf Copolyester-mit
Oxycarbonsäuren, wie z. B. der p-Oxybenzoesäure und p-Oxypheny!essigsäure.
Eine andere Gruppe von Kondensationspolymeren, die nach dem vorliegenden Verfahren hergestellt
werden können, umfaßt die Polyharnstoffe,-;die aus
Harnstoff und Diaminen unter Abspaltung von Ammoniak gebildet werden. Diamine, die sich hierfür
eignen, sind z. B. Methylhexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Nonamethylendiamin, ω,ω'-Diaminopropyläther
sowie Mischungen von Diaminen, z. B. Methylhexamethylendiamin und Hexamethylendiamin
in verschiedenen Mischverhältnissen.
Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung:
In einem 8-1-Autoklav, der mit einem zweiarmigen Schaufelrührer entsprechend F i g. 1 ausgerüstet war,
wurden 2,58 kg Bisphenol A (4,4'-Dioxydiphenylpropan-(2,2), 2,35 kg Diphenylcarbonat und 0,4 g Lithiumhydrid
unter Rühren im Laufe einer Stunde auf 2100C erhitzt. Bei weiterem halbstündigen Erhitzen
auf 210 bis 2150C war der größte Teil des abgespalteten
Phenols abdestilliert.
Danach wurde der Druck auf 0,3 bis 0,5 Torr erniedrigt
und die Schmelztemperatur innerhalb 30 Minuten auf 2800C erhöht. Kurz vor dem Erreichen
dieser Temperatur wurden unter Aufhebung des Vakuums 2,5 g Dimethylsulfat zwecks Neutralisation des
Katalysators eingerührt und dessen Überschuß durch weiteres Erhitzen im Vakuum entfernt.
Nach einer gesamten Polykondensationszeit von 4 Stunden wurde das Polymere mittels Stickstoff in
Strangform ausgepreßt und granuliert. Die relative Viskosität des Polycarbonats betrug 2,54 (gemessen
in l%iger Lösung in Phenol—Tetrachloräthan 60:40
bei 200C).
Mit einem Rührer gemäß F i g. 6 betrug die Gesamtkondensationszeit
8 bis 9 Stunden, um die gleiche relative Viskosität zu erreichen.
In einem Autoklav entsprechend Beispiel 1 wurden 4,52 kg Caprolactam mit Hilfe von 450 ml Wasser
bei 80°C verflüssigt. Nach dem Verschließen des Autoklavs wurde die Luft mit Stickstoff verdrängt und
die Temperatur unter Rühren innerhalb von 2 Stunden auf 255° C erhöht. Hierbei stieg der Druck auf 24 atü.
Durch Abblasen von Wasserdampf wurde der Autoklav im Laufe einer weiteren Stunde auf Atmosphärendruck
entspannt. Unter leichter Stickstoffspülung und bei offengehaltenem Entspannungsventil
wurde noch weitere 6 Stunden zu Ende kondensiert, wobei mit η = 5 Touren pro Minute gerührt wurde.
Die Schmelzviskosität des Polykondensates war in der Endphase auf 2 · 104 Poise angestiegen, und am
verfestigten und mit Wasser extrahierten Polymeren wurde eine relative Viskosität von 3,35 gemessen
(l%ige Lösung in 96%iger H2SO4 bei 20° C).
Mit zwei verschiedenen Rührern herkömmlicher Bauart wurden nach 36 Stunden Kondensationszeit
nur relative Viskositäten zwischen 2,4 und 2,6 gemessen.
In einen 8-1-Autoklav entsprechend Beispiel 1 wurden 3,7 kg Dimethylterephthalat, 1,85 kg Äthylenglycol
und 600 ml 0,2%ige methanolische Natriummethylatlö
sung gegeben. Nach dem Verdrängen der Luft und ständigem Spülen mit Stickstoff wurde unter
Rühren auf 1700C Innen temperatur erhitzt und das
entstandene Methanol abdestilliert.
Unter weiterem Rühren wurde dann innerhalb einer Stunde auf 2800C erhitzt, wobei das überschüssige
Glycol abzudestillieren begann. Nach einer
weiteren Stunde wurde Vakuum angelegt und der Druck im Laufe von 40 bis 50 Minuten auf 0,5 Torr
erniedrigt. Schließlich wurde noch während 4 Stunden bei 0,3 bis 0,5 Torr zu Ende kondensiert.
Das mittels Stickstoff ausgepreßte und granulierte Polymere zeigte eine relative Viskosität von 1,8 bis 1,9
(l%ige Lösung in Phenol—Tetrachloräthan 60:40 bei 20° C).
Bei Verwendung eines leicht schraubenförmig verdrehten Ankerrührers wurde die gleiche relative Vis- ίο
kosität des Polyesters erst nach 8stündiger Kondensation in der Vakuumperiode erreicht.
In einen Autoklav entsprechend Beispiel 1 wurden 1,5 kg Harnstoff, 1,68 kg 3-Methylhexamethylendiamin,
1,50 kg Hexamethylendiamin und 63 g PaI-mitinsäureamid gegeben. Nach dem Verdrängen der
Luft durch Stickstoff wurde erwärmt und der Rührer in Gang gesetzt.
Bei 110 bis 120° C Innentemperatur begann die
Ammoniakentwicklung. Unter ständigem Durchleiten von Stickstoff wurde die Temperatur etwa 1 Stunde
bei 130 bis 135° C gehalten, bis die Ammoniakentwicklung
deutlich nachließ. Die Temperatur wurde dann schnell auf 2500C gesteigert, wobei bei 180 bis
190° C nochmals eine starke Ammoniakentwicklung einsetzte.
Nach Beendigung der Gasentwicklung (etwa 1 Stunde) wurde Vakuum angelegt und ein Druck
von 12 Torr während einer halben Stunde beibehalten.
Danach wurden 2 bis 3 atü Stickstoff aufgepreßt und der Polyharnstoff (3,5 kg) in Strangform abgezogen.
Die relative Viskosität des Polymeren betrug 2,2 (l%ige Lösung in 96%iger Schwefelsäure bei 200C).
Bei Verwendung eines Blattrührers gemäß F i g. 6 mußte die Größe des Ansatzes infolge der Neigung
der Schmelze zum Schäumen und Hochsteigen um 30% verringert werden.
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung von hochviskosen, linearen Kondensationspolymeren durch Erhitzen
der Ausgangskomponenten in der Schmelze in einem zylindrischen Autoklavraum mit einem
mehrarmigen Rührwerk, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schmelze mit einem aus mindestens zwei achsparallelen Rührarmen
mit schräg stehenden Schaufeln oder Rührblechen bestehenden Rührer umwälzt, dessen Rührarme
auf einer konzentrischen Kreisbahn nahe der Gefäßwand umlaufen.
2. Rührautoklav zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß im zylindrischen Autoklavraum (4) ein oder mehrere achsparallele Rührarme (12, 14) mit
schräg stehenden und nahe an der Gefäßwand angeordneten Schaufeln (22, 22') vorgesehen sind,
welche mittels einer axial angeordneten Antriebswelle (20) kreisförmig antreibbar sind.
3. Rührautoklav nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rührarme an ihren Enden
durch Platten, Scheiben oder Ringe (18) miteinander bzw. mit der Antriebswelle verbunden sind.
4. Rührautoklav nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Mitte des zylindrischen
Autoklavraumes ein Schubzylinder (26) befestigt ist, der in seinem unteren Bereich Bohrungen
oder Durchbrechungen in Form von runden "Öffnungen (28) aufweist.
5. Rührautoklav nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß am Boden des
Rührautoklavs eine durch einen Schieber (7) verschließbare Austrittsöffnung (8) vorgesehen ist.
6. Rührautoklav nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (/)
der einzelnen Rührschaufeln dem doppelten Betrag der Breite (h) derselben entspricht.
7. Rührautoklav nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaufeln
bei zwei oder mehreren Rührarmen von Schaufel zu Schaufel versetzt angeordnet sind.
8. Rührautoklav nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils die
Oberkante eines Rührbleches (z. B. 22) auf gleicher Höhe oder unterhalb der Unterkante des in axialer
Richtung im Autoklav nächstfolgenden, am gleichen bzw. an einem anderen Rührarm (14)
befestigten Rührbleches (22') liegt.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen 009 544/432
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DEG0040908 | 1964-06-23 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1495986A1 DE1495986A1 (de) | 1970-02-05 |
DE1495986B2 true DE1495986B2 (de) | 1970-10-29 |
Family
ID=7126547
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19641495986 Pending DE1495986A1 (de) | 1964-06-23 | 1964-06-23 | Verfahren zur Herstellung von hochviskosen linearen Kondensationspolymeren in der Schmelze sowie hierfuer geeignete Ruehrautoklaven |
Country Status (2)
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Family Cites Families (6)
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FR1125299A (fr) * | 1954-05-28 | 1956-10-29 | Bayer Ag | Procédé et dispositif pour la fabrication de produits mi-ouvrés ou articles manufacturés, poreux ou homogènes en matière artificielle, en particulier à base de polyuréthane |
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- 1964-06-23 DE DE19641495986 patent/DE1495986A1/de active Pending
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Also Published As
Publication number | Publication date |
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