DE1461159A1

DE1461159A1 - Walze

Info

Publication number: DE1461159A1
Application number: DE19631461159
Authority: DE
Inventors: Strindlund Ulf Johan
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1962-10-19
Filing date: 1963-10-15
Publication date: 1969-11-06
Also published as: FI45257B; GB1048649A; SE328467B; FI45257C; US3217387A

Description

Patentanwälte/ · __ H61159

WALZE

Die Erfindung bezieht sich auf eine Walze, vorzugsweise eine Presswalze, die auf ihrer Oberfläche eine grosse Anzahl mit Durchgängen in der Walze verbundener öffnungen aufweist.

Bei der Herstellung von Papier, Karton oder Zellstoff ist die Paser bei ihrer Zuführung zur Papier-, Karton- bzw. Trockenmaschine in Wasser geschlämmt. Von diesem Wasser rinnt der grösste Teil in der Siebpartie der Maschine ab. Wirtschaftlich ©sehen ist es vorteilhaft, vom verbleibenden Wasser so viel wie möglich durch Pressen zu entfernen. Dieses Pressen wird gewöhnlich in der Presspartie der Maschine mittels rotierender Walzenpressen vorgenommen. In diesen Walzenpressen können die Walzen aus Eisen mit gerillter Bahn (Hochdruckpressen) bestehen, oder es kann die untere Walze aus Eisen bestehen und die obere Walze mit Gummibelag versehen sein, wobei zwischen den Walzen ein Textilfilz mitläuft (Pilzpressen). In Papiermaschinen kommen Pilzpressen zur Anwendung, bei denen eine Unterwalze mit an eine Vakuumpumpe angeschlossenem Saugkasten versehen ist.

Zwischen zwei Pressen in der Presspartie sind gewöhnlich ein oder mehrere dampferhitzte rotierende Zylinder angeordnet, die die Temperatur der Paserbahn erhöhen und dadurch das Auspressen des Wassers in den daran anschliessenden Pressen erleichtern.

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Man erzielt auf die beschriebene Weise (in der Nasspartie) in Papiermaschinen etwa hO% und in Trockenmaschinen (Papiermasse) etwa 45$ Trockengehalt. Hochdruckpressen, die nunmehr wegen der resultierenden schweren Defibrierbarkeit des Zellstoffes selten zur Anwendung kommen, erzielen etwa *jQ% Trockengehalt.

Der Pressdruck, d.h. der Druck der oberen V/alze auf die Paserbahn gegen die untere Walze in genannten Pressen beträgt höchstens J>OQ kg pro Längenzentimeter der Walze. Erhöht man den Pressdruck über diese Grenze hinaus, so teilt sich die Faserbahn und bildet "Brecher". Derartige "Brecher" treten nach der Hochdruckpresse auf der Zellstoffbahn in Form von Flockigkeit in Erscheinung, die aus Faseranhäufungen und Faserverdünnungen in der Zellstoffbahn besteht und die Bahn an bestimmten Punkten weniger bzw. mehr durchsichtig macht. Diese Flockigkeit wird dadurch bewirkt, dass die Wassermenge (die Wasserteilchen), die bei hohem Liniendruck aus dem sog. Pressspalt der Presswalzen ausgepresst werden soll, in dem Teil der Zellstoffbahn eingeschlossen bleibt, der im eigentlichen Pressspalt liegt, und dadurch an seiner Verdrängung ent'gegen der Bewegungsrichtung der Zellstoffbahn gehindert wird. Der im Presspalt herrschende ausserordentlich hohe Wasserdruck verursacht kleinere Wasserexplosionen, die Faser mit sich führen und vorerwähnte Faseranhäufungen bzw. Faserverdünnungen zur Folge haben. Diese Wasserexplosionen erfolgen vermutlich in

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Bewegungsrichtung der Zellstoffbahn. Die erwähnten Brechererscheinungen führen dazu, dass bei zu stark überhöhtem Pressdruck die Paserbahn an der Pressteile (Presspalt) bricht. Die Gefahr des Wassereinschlusses im Spalt und der Bildung von "Brechern" wächst mit zunehmendem Walzendurchmesser, da mit grösserem Walzendurchmesser der Presspalt langer wird. Andererseits kann man bei grossen Maschinenbreiten, in Anbetracht der Steifheit der Walzen (Widerstand gegen Biegung) bei den zur Anwendung kommenden hohen Liniendrücken, nicht umhin, die Walzendurchmesser zu vergrössem. Es befinden sich somit zwei Interessen im Widerstreit.

Die vorliegende Erfindung beseitigt die erwähnten Nachteile, erzielt bei Einsatz der Walze als Presswalze Trockengehalte von über 50$ und ermöglicht gleichzeitig das Arbeiten mit niedrigeren Liniendrücken und infolgedessen mit kleineren Walzendurchmessern als bisher. Dies wird dadurch erreicht, dass das aus der Paserbahn gepresste Wasser in die Hohlräume der Walze ein-

dringt und in ihnen dank des angesetzten Unterdruckes verbleibt, bis sich Paserbahn und Walze trennen. Die Möglichkeit des sofortigen Entfernens des ausgepressten Wassers vom eigentlichem Presspalt schaltet Jede Gefahr für Brecherbildung aus. Gleichzeitig vermindert sie das Risiko eines Rücksaugens des ausgepressten Wassers.

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Die Walze nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet,

dass sie aus um einen Kern gegeneinander liegenden Lamellen-

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elementen aufgebaut ist. Die Lamellenelemente in einer derartigen Walze können mit Aussparungen versehen sein, die in der Walze Durchlässe bilden. Diese Durchlässe in der Walze können entweder völlig in den Lamellenelementen bzw. im Kern 'oder sowohl in den Lamellenelementen als auch im Kern liegen. Die Lamellenelemente können vom Umkreis zu den Aussparungen oder alternativ zu einem zwischen dem Umkreis und den Durchlässen gelegenen Kreis geschlitzt sein, wobei auch Schlitze von den Durchlässen, den Kreis überlappend angeordnet sind, so dass die Verbindungen zwischen der Oberfläche der Walze und den Durchlässen durch die Schlitze in einem Lamellenelement und den zu den Durchlässen in einem benachbarten Lamellenelement gehörenden Schlitzen gebildet werden. Die Lamellenelemente können alternativ vom Umkreis zu den Durchlässen gefaltet oder geriffelt sein. Die Lamellenelemente können aus einzelnen Lamellen oder aus in Spiralform entlang dem Kern hochkant gestelltem Band bestehen.

Die Walze nach der Erfindung besteht somit aus um einen Kern gegeneinander liegenden Lamellen oder Lamellenelementen, wobei sich in der Walze im wesentlichen axiale Durchlässe befinden, die mit der grossen Anzahl öffnungen in der Walzenoberfläche derart in Berbindung stehen, dass die öffnungen in einer axialen Richtung entlang der Walze durch Verbindungsdurchlässe mit ein und demselben Durchlass in der Walze verbunden sind. Unter einer grossen Anzahl öffnungen ist zu verstehen, dass jedes Lamellenelement oder jede Lamelle mindestens zehn,

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vorzugsweise mindestens ca. 50 bis 100 öffnungen aufweist. Der Verbindungedurchlass zwischen den öffnungen in der Walzenoberfläche und den axialen Durchlässen im Walzenkern oder in den Lamellenelementen kann jeden beliebigen Querschnitt haben« z.B. kreisrunden, vieleckigen, wie viereckigen und sechseckigen. Zumindest eine der Abmessungen des Verbindungsdurchlasses kann gegebenenfalls kapillar sein, d.h. si· kann so klein sein, dass Wasser mittels Kapillarkraft im Durchlass verbleibt. Die Dicke der Lamellenelemente liegt vorzugsweise zwischen 1 und 2 mm, ist jedoch besonders bei flachen Lamellen ohne Schlitze oder Nuten häufig dünner. Die Öffnungen in der Walzenoberflache haben vorzugsweise eine LSngenabmessung, die höchstens das Zehnfach« der Breitendimension ausmacht, z.B. höchstens das Fünffache.

Breite und Länge der öffnungen haben mit Vorteil gleiche Orössenordnung.

Die Lamellen oder Lamellenelemente in einer Walze nach der Erfindung können auch so ausgebildet sein, dass sie über mehr als einen Durchlass «it jeder öffnung in der Walzenoberfläche in Verbindung stehe». Mit Hilfe einer derartigen Ausführungsform der- Walze ist es möglich, Wasser von der öffnung zum einen Durchlass in der Waise abzusaugen und beispielsweise mittels Druckluft vom anderen Durchlass dafür zu sorgen, dass das Wasser im ersten Durchlass tatsächlich abgeleitet und nicht von der Faserbahn wieder aufgesaugt wird*

Die Walze naoh der Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben, auf denen

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Pig. 1 teilweise im Schnitt eine Walze nach der Erfindung in ihrem Ständer montiert zeigt,

Pig. 2 im Querschnitt zwei Walzen nach der Erfindung als ein Presswalzenpaar montiert zeigt,

Pig. 5 einen Schliessring für eine Walze nach der Erfindung ziigt,

Pig. 4 eine Stirnwand für eine Walze nach der Erfindung zeigt,

Fig. 5 ein Teil einer Lamelle für eine Walze nach der Erfindung zeigt,

Pig. 6 zwei nahe an einander gelegte Lamellen in einer Walze nach der Erfindung zeigt,

Pig. 7 ein Teil der Oberfläche einer Walze nach der Erfindung zeigt,

Fig. 8 in vergrössertem Masstab eine andere Ausführungsform einer Lamelle für eine Walze nach der Erfindung zeigt,

Fig. 9 in vergrössertem Masstab und im Schnitt eine Teilansicht einiger nahe aneinander gelegter Lamellen nach der Ausführungeform in Fig. 8 zeigt,

Fig. 10 und 11 in vergrössertem Masstab Teile einer ialzenoberflache mit Lamellen zeigt, die der in Pig. 8 dargestellten Ausführungsform gleichen,

Fig. 12 und 13 in vergrössertem Masstab Teile von Lamellen in einer weiteren Ausführungsform einer Walze nach der Erfindung zeigen, wobei die Lamellen identisch, jedoch von verschiedenen Seiten gesehen dargestellt sind,

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BAD ORIGINAL

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Pig. 14 die Lamellen in Pig. 12 und 13 in einer Walze nach der Erfindung montiert zeigt,

Pig. 15 eine Ansicht entlang der Linie XV-XV in Fig. 14 zeigt.

Pig. 16 im Schnitt eine Teilansicht einer Walze nach der Erfindung, mit einer alternativen Ausführungsform der Lamellenelemente aufgebaut zeigt,

Pig. 17 eine Ansicht entlang der Linie XVTI-XVII in Pig. 1β zeigt,

Pig. l8 eine Teilansicht der Oberfläche einer Ausführungsforra einer Walze gem. Fig. 16 zeigt,

Pig. 19 eine Ansicht entlang der Linie XIX-XIX in Pig. zeigt,

Pig. 20 und 21 in vergrössertem Masstab Teile von Lamellen in weiteren Ausführungsformen einer Walze nach der Erfindung zeigen,

Fig. 22 einen Teil der Oberfläche einer Walze nach der Erfindung zeigt, wobei die Lamellen in ihrer Lage zueinander mittels Schweissfugen fixiert sind.

Die in Pig. 1 dargestellte Walze nach der Erfindung besteht aus einem Kern 1 aus Stahl, der an beiden Enden mit Zapfen 2 versehen ist, die in Lagern 3 ruhen. Der eine Zapfen ist für ein Antriebsrad 4 verlängert. Aussen am Kern 1 sitzt ein Mantel aus dicht gegeneinander liegenden Lamellen 5 aus korrosionsbestä> digem Material, z.B. Stahl oder einem Nichteisen-Metall. Die Lamellen 5 haben am inneren Rand Zähne, die genau in Nuten ent-

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lang des Umkreises des Kernes 1 passen. Die Lamellen 5 werden auf diese Weise in Beziehung zueinander genau fixiert, so dass Aussparungen 7 in den Lamellen 5 direkt einander gegenüber liegen, wobei Durchlässe 7a# beispielsweise mit kreisrundem Querschnitt, vom einen zum anderen Ende der Walze gebildet werden. An den Walzenenden sitzen Schliessringe 6, die die Lamellen 5 fest zusammengedrückt halten. Der Schliessring 6 hat Bohrungen 7b, die in Anzahl, Grosse und Lage den Anssparungen 7 in den Lamellen 5 entsprechen.

In Pig. 1-4 sind ferner Stirnwände 8 dargestellt, die durch Spiralfedern 9 dicht gegen die Schliessringe 6 gedrückt werden. Die Federn 9 haben Unterstützung durch Klötze 10 an Ständer 11, der die Lager 3 für die Walze trägt. Die Stirnwände 8 werden am Rotieren mit der Walze durch einen Arm 12 gehindert, der zwischen den Stützen 13 am Ständer 11 geführt wird. In den Stirnwänden 8 zu den Schliessringen 6 sind rundherum Aussparungen 14 angeordnet, in denen Klötze 15 dichte Zwischenwände bilden und die Hohlräume in den Kreissektoren A₁, A_g, B, C und D trennen. Hohlraum A, steht beispielsweise in Verbindung mit Rohranschluss l6a für hohes Vakuum, Hohlraum Ap mit dem Rohranschluss l6b für niedriges Vakuum, die Hohlräume B und D mit dem Rohransclhuss 17 und 18 für Druckluft, und Hohlraum C mit Rohransclhuss 19, der zweckmässig als Abfluss dient. Unter den Walzen befinden sich fest angebrachte Tröge 20 mit Abflüssen 21, um das durch die Rohre 17 und l8 mittels Druckluft via die Hohlräume B und D aus den Durchlässen 7a und den Lamellen 5

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geblasene Wasser zu sammeln und abzuleiten. Ferner sind gegen die Manteloberflachen der Walzen dicht anliegende, fest angebrachte schalenförmige Tröge 22 vorgesehen» durch deren Rohranschlüsse 25 beispielsweise Dampf oder Bteiss- bzw. Warmluft in die Lamellen 5 und Durchlässe 7a eingeblasen und weiter via' Hohlraum C durch die Rohre 19 ausgeblasen wird, um die Lamellen und Durchlässe wirksam von Pasern und Harz bzw. Harzbelägen zu reinigen, (fan kann auch Dampf- oder Heiss- bzw. Warmluft durch den Rohranschluss 19 via Hohlraum C in die Durchlässe 7a und Lamellen 5 einblasen und ausgeblasene Verunreinigungen z.B.

Fasern und Harz, im Trog 22 sammeln und diese Verunreinigungen durch das Rohr 23 ableiten.

Fig. 5 zeigt eine Lamelle 5 aus dünnem Blech korrosionsbeständigen Materiales. Die Lamelle hat Aussparungen 7 und ist zwischen der Aussparung 7 und dem Umkreis geschlitzt 24. Am Umkreis können die Ecken der Schlitze 24,wie dargestellt, schräg abgeschnitten sein. Am Innenrand der Lamelle sitzen Zähne 25, die genau in längslaufende Nuten im Walzenkern 1 passen. In einer Walze nach der Erfindung sind zweokmässlg alle Lamellen genau gleich. Bei ihrer Montage am Kern 1 wird jede' zweite Laiael-Ie gedreht, und die Lamellen werden zu einem Paket gem. Fig« 6 zusammengelegt. Dabei fallen die Auseparungen 7 genau zusajoaen und bilden einen in Längsrichtung der Walze verlaufenden Durchlass 7a. Legt man die Lamellen in vorbesohriebener Weise atusammen, ergibt sich eine Walze, deren Oberfläche mit öffnungen 27 versehen ist (siehe Fig. 7). Diese öffnungen stehen durch jdie

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Schlitze 2h in Verbindung jnit den durch die dicht gegeneinander liegenden Lamellen gebildeten Durchlässen 7a. Durch Abschrägung der Ecken an den Schlitzen 24 vermindert man die Zwischenwand zwischen den Schlitzen und vergrössert dadurch den Teil der Mantelfläche der Walze, der beispielsweise für Saugung wirksam ist.

Fig. 8-11 zeigen eine andere Ausführungsform von Lamellen für Walzen nach der Erfindung. Die Lamellen 5 bestehen aus dünnem Blech korrosionsbeständigen Materiales, haben Aussparungen 7 und*sind zwischen den Aussparungen 7 und dem Umkreis der Lamelle mittels Fressung gefaltet, wie es besonders aus Fig. 10 und 11 ersichtlich ist. Legt man von verschiedenen Seiten durch Pressung gefaltete Lamellen zusammen, so erhält man Walzen mit öffnungen 27, die in Verbindung mit aus den Aussparungen 7 in den Lamellen gebildeten Durchlässen 7& stehen. Wenn, wie in Fig. 8 und 10 dargestellt, die Lamellen durch Pressung von verschiedenen Seiten zu Vertiefungen 28 und Rücken 29 gefaltet sind, sind flache Lamellen oder Zwischenlegbleche 30 erforderlich. Diese Zwischenlegbleche 30 haben Aussendurchmesser, die bis zur Innen kante der Aussparungen 7 reichen, wie in Fig. 9 dargestellt. Die Walze nech der Erfindung gem. Fig. 11 besteht aus Lamellen, die abwechselnd gefaltet 1 und flaoh 3^ sind. Anstelle aus geboger.ori oder gefalteten Blechen kann die Lamelle 5 aus einer mit Rillen oder Nuten, z.B. ausgefrlLsten Nuten, versehenen Scheite bestehen.

Bei Ausführung der gefalteten Lamellen aus die>e:n Blech nvuss der Aussenrand abgeschrägt werden. Das Abschrägen erfüll ν hierbei

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die gleiche Punktion wie das Abschrägen der Ecken an den vorbeschriebenen geschlitzten Lamellen.

Eine dritte Ausführungsform der Lamellen ist in Fig. 12-15 dargestellt. Jede Lamelle besteht aus dünnem Blech korrosionsbeständigen Ma teriales, z.B. rostbeständigem Stahl oder einem Nichteisen-Metall, ist mit Aussparungen.-/? versehen und sowohl von der Aussparung 7 bei 31 zu einem Teilungskreis (in diesem Fall sind zwei Schlitze pro Aussparung gezeigt) als auch vom Umkreis zu einem Teilungskreis geschlitzt, der näher zum Mittelpunkt als ersterwähnter Teilungskreis liegt. Die Anzahl Schlitze Jl von den Aussparungen 7 kann von 1 bis z.B. 3-4 oder mehr betragen. Vorzugsweise sind jedoch 2 Schlitze anzubringen. Die Ecken der Sehlitze 24 sind am Umkreis zweckmässig schräg abgeschnitten. Am Innenrand der Lamellen sitzen Zähne 25* die genau in längslaufende Nuten im Walzenkern 1 passen. Sämtliche Lamellen sind genau gleich. Bei ihrem Montieren am Walzenkern wird 3ede zweite Lamelle gedreht (siehe Fig. 13)» und die Lamellen werden zu einem Paket (siehe Fig. 14 und 15) zusammengelegt. Dabei fallen die Aussparungen 7 genau zusammen und bilden einen entlang der Walze verlaufenden Durchlass 'Ja.. Die Schlitze 24 und 31 bilden dabei Verbindungsdurchgänge von der Walzenoberfläche zu den Durchlässen 79·. Bei Ausführung der Lamellen in dickerem Blech müssen die Aussenkanten abgeschrägt werden. Der Zweck dieser Abschrägung ist der gleiche wie bei den vorhergehenden Lamellen angegeben.

Fig. ΐβ-19 zeigen eine weitere Ausführungsform einer Walze

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.,ach der Erfindung. Der Walzenkern 1 ist mit tiefen Nuten versehen, die in der fertigen Walze die Durchlässe Ja. bilden. Um den Kern 1 ist spiralförmig ein LamelleRelement 5 angebracht, das gefaltet oder mit Nuten 32 versehen ist. Diese Nuten 32 bll-"den Verbindungsdurchgänge zwischen den Öffnungen in der Walzenoberfläche (Fig. 18) und den Durchlässen Ja. in der V/alze (Fig. 16).

In Fig. 20-22 ist schematisch eine weitere Ausführungsform von Lamellen für eine Walze nach der Erfindung dargestellt. Jede Lamelle 5 ist aus dünnem Blech korrosionsbeständigen Materiales gefertigt^ zum Beispiel aus rostbeständigem Stahl oder einem Nichteisen-Metall, mit gröaeoren und kleineren Aussparungen J sowie mit Schlitzen 3^ und 35 vom Umkreis zu den Aussparungen 7 versehen. Am Innenrand der Lamelle sitzen Zähne 36, die genau in längslaufende Nuten im Walzenkern 1 passen. Diese Zähne können natürlich durch irgendein anderes bekanntes Mittel zur Fixierung der Lamellen ersetzt werden. In einer Walze nach der Erfindung sind zweckmässig sämtliche Lamellen genau gleich. Bei ihrem Montieren am Kern 1 wird jede zweite Lamelle gedreht, und die Lamellen werden zu einem Paket gem. Fig. 22 zusammengelegt Dabei fallen die Aussparungen J genau 'zusammen und bilden in der Walze längslaufende Durchlässe 7a. Wenn die Lamellen auf vorbeschriebene Weise kzusammengelegt werden, ergibt sich eine Walze, deren Oberfläche mit Öffnungen 37 (Fig. 22) versehen ist, die durch die Schlitze 3^ und 35 mit den durch die dicht gegeneinander liegenden Lamellen gebildeten Durchlässen 7a grösserer

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oder kleiner Querschnittsfläche verbunden sind. Ausser durch die genannten Zähne 36, die genau in die Nuten im Walzenkern 1 einpassen, können die Lamellen in ihrer Lage zueinander am Walzenkern derart fixiert werden, dass man am Umkreis mitten in jedem "Sektor" Schweisstränge 38 legt, die die Lamellen verbinden und zusätzlich fixieren.

Die in Fig. 20-22 dargestellte Walze arbeitet zweckmässig in der Weise, dass Druckluft vom grösseren Durchlass 7a (der unter Druck steht) durch den Schlitz 3^ zum Schlitz 35 geleitet wird, wobei an den Schlitzen befindliches Wasser zum kleineren Durchlass 7a (der unter Unterdruck steht) gepresst wird. Auf diese Weise verhütet man, dass die Zellstoffbahn Wasser wieder aufsaugt, das im "Presspalt" zwischen zwei Walzen ausgepresst wurde. Dies ist dadurch möglich, dass die Zellstoffbahn im "Presspalt" gegen die Öffnungen 37 dichtet.

Druckluft zum grösseren Durchlass ¹Ja. und Unterdruck im kleineren Durchlass 7a erhält man auf bekannte Weise dadurch, dass die Durchlässe durch eine passend geformte Abschirmvorrichtung an den Walzenenden an eine Druckluftquelle bzw. eine Anordnung zur Erzeugung von Unterdruck angeschlossen werden.

Die Walze nach der Erfindung kann zusammen mit einer gewöhnlichen Presswalze unter Bildung einer Walzenpresse eingesetzt werden. Hierbei kann es zweckmässig sein, zwischen vorliegender Walze und der Paserbahn eine endlose Bahn aus Wolle oder Kunstfaser, z.B. Polyamidfaser,' zu verwenden. Diese endlose Textilbahn wird auf bekannte Weise beispielsweise über Pührungs-

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walzen geleitet. Bei einer anderen Ausführungsform einer Walzenpresse können zwei Walzen nach der Erfindung anliegen und gegeneinander gedrückt werden, wobei eine vorstehend angegebene Textilbahn gegebenenfalls an der einen oder an beiden Walzen zur Anwendung kommt. In Walzenpressen mit Walzen nach der Erfindung kann die Paserbahn sowohl horizontal als auch vertikal durch den Presspalt geleitet werden, und zwar in letzterem Fall von oben nadh unten oder von unten nach oben laufend.

Man kann auf bekannte Weise Niedervakuum und Hochvakuum anbringen oder Dampf bzw. Luft den Durchlässen in der Walze zuführen, die eine bestimmte Lage in Beziehung beispielsweise zum Presspalt in einer Walzenpresse einnehmen. Das Hochvakuum kann im eigentlichen Presspalt angebracht werden, und Dampf kann die Durchlässe und andere Hohlräume in der Walze sauber spülen, da diese Durchlässe und Hohlräume nicht in Verbindung mit dem Teil der Walzenoberfläche stehen, der mit der Paserbahn in Kontakt steht. Die Walze nach der Erfindung kann auch für Zuführung von Material oder Wärme beispielsweise zu einer Paserbahn verwendet werden, indem man das Material durch die Durchlässe und Hohlräume zur Walzenoberfläche zuführt, v/enn diese von der Bahn bedeckt ist. Die Bahn soll hierbei zweckmässig einen beträchtlichen Teil der Mantelfläche der Walze uir.schliessen Man kann beispielsweise eine Paserbahn durch Zuführung von Dampf erwärmen.

Da die Hohlräume in der Walze nach der Erfindung an der Pressteile (Presspalt) ausgepresstes Wasser aufnehmen und

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Dewahren können, kann man mit höherem linearem Pressdruck arbeiten, ohne dass Brecher auftreten. Hierdurch erzielt man einen wesentlich höheren Trockengehalt der Faserbalm und infolgedessen höhere Produktion bzw. niedrigeren Dampfverbrauch.

Die Möglichkeit des Ablassens des ausgepressten Wassers direkt vom Presspalt hat zur Folge, dass man nach der Erfindung mit niedrigerem Liniendruck und infolgedessen mit Presswalzen kleineren Durchmessers arbeiten kann, die in ihrer Herstellung und Anschaffung billiger sind. Dieser niedrigere Liniendruck bringt seinerseits den Vorteil leichter zu defibrierender Masse mit sich.

Fertiges Papier oder Zellulose hat gewöhnlich einen Trockengehalt von etwa 90^. Das nach der Presspartie noch in der Faserbahn befindliche V/asser wird dadurch entfernt, dass man die Faserbahn in Kontakt mit dampferwärmten Zylindern aus Eisen laufen lässt oder sie durch einen Trockenschrank mit Warmluftzirkulation leitet, über dessen rotierende Walzen man die Faseroder Zellstoffbahn laufen lässt (Gebläsetrocknung).

In einer modernen Maschine zur Herstellung von Zellstoff beträgt der Dampfverbrauch etwa 1,3 Tonne pro Tonne 90-prozentigen Zellstoffes. Bei den gegenwärtigen Brennstoffpreisen kostet 1 Tonne in einer modernen Dampfkesselai lage erzeugten Dampfes etwa sKr. I5:-. An Trocknungskosten (Verdampfungskosten) sind somit pro Tonne 90-prozentigen Zellstoffes ca. sKr. I9:- bis 20:- aufzuwenden.

Da durch vorliegende Erfindung vor der Trockenpartie, also in der Nasspartie, eine grössere Menge Wasser entfernt

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wird, verringert sich der Dampfverbrauch und senken sich die Kosten für die Papier- bzw. Zellstoffherstellung. Es ist möglich, bei der Herstellung von Zellstoff Wasser bis zu einem Trockengehalt von mindestens 53 # auszupressen, verglichen mit 45 % Trockengehalt bei angegebenen herkömmlichen Verfahren. Dies bedeutet Dampfeinsparung von 30 #. Der Dampfverbrauch verringert sich von etwa 1,3 auf etwa 0,9 Tonne pro Tonne 9°-prozentigen Zellstoffes, Dies entspricht

Pro/ einer Einsparung von etwa 0,4 Tonne Dampf zu sKr. 15*-/Tonne Zellstoff « etwa sKr. 6:- pro Tonne Zellstoff oder etwa sKr. 600 OOOr- pro Jahr in einer Fabrik mit einer Jahreserzeugung von 100 000 Tonnen Zellstoff.

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Claims

PATENTANSHlUECHg

1« Walze, vorzugsweise Presswalze* die auf ihrer Oberfläche mit einer grossen Anzahl durch in der Walze befindliche Durch« lasse verbundener öffnungen versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze aus um einen Kern (1) gegeneinander anliegenden Lamellenelementen (5) aufgebaut 1st,

2, Walze nach Anspruch I₄ dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenelemente (5) mit Aussparungen (7) versehen sind, die in der Walze Durchlässe (7a) bilden.

3« Walze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchlässe (7a) völlig in den Lamellenelementen (5) oder völlig im Kern (1) oder sowohl in den Laroellenelementen (5) als auch im Kern (1) lieg·».

4. Walze nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenelemente (5) von der Peripherie zu den Aussparungen (7) geschlitzt sind.

5· Walze nach Anspruch 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,

dass die Lamellenelemente (5) zu einem zwischen der Peripherie co -

ο und den Durchlässen (7a) liegenden Kreis geschlitzt sind, wobei to

Schlitze (31) von den Durchlässen (7a), den Kreis Überlappend ^ angeordnet sind, so dass die Verbindungnn zwischen der Walzen*

~» oberfläche und den Durchlässen (7a) durch die Schlitz« in einem co . .

ca Lamellenelement (5) und dl· den Durchlässen (7a) eines benachbarten Lamellen·lementeβ zugehörigen Sehlitze gebildet werden.

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β. Walze nach Anspruch 1, 2 oder 3» dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenelemente (5) von der Peripherie zu den Durchlässen (7a) gefaltet oder geriffelt sind.

7· Walze nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenelemente (5) aus einzelnen flachen Lamellen (5) bestehen.

8. Walze nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenelemente (5) aus einem hochkant in Spiralform entlang dem Kern (1) angeordneten Band bestehen.

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