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Die Erfindung bezieht sich auf ein Sägeblatt zum Sägen von Metall,
bei dem das tragende Rückenteil und das gezahnte Teil aus verschiedenen Materialien
bestehen, beide Bestandteile durch Schweißen miteinander verbunden sind und eine
konische Form des Zahnquerschnittes auf dem Wege des Schleifens erzeugt ist.
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Bei den bekannten Sägeblättern dieser Art werden das aus minderwertigerem
Material bestehende sogenannte Stammblatt oder Rückenteil und das aus einem besonders
hochwertigen Material bestehende, die Zähne tragende Teil durch Stumpfschweißen
miteinander verbunden: Dieses Verfahren hat eine Reihe von Nachteilen. Das Stumpfschweißen
geschieht durch Einleiten eines elektrischen Stromes in die beiden zusammenzuschweißenden
Teile unter Hinzufügung eines Fremdmaterials, des sogenannten Schweißmaterials.
Durch das Einleiten des Stromes wird von dem die Schweißnaht umgebenden Material
der beiden Teile ein Teil zerstört und verläuft, so daß schon dadurch Unebenheiten
an der Schweißnaht entstehen. Es wird also eine Verformung der beiden Sägeblattkanten
auf der ganzen Länge durchgeführt. Durch das Hinzufügen eines dritten Materials
werden die beiden Materialien, ebenso wie durch den starken Abbrand, in ihrer Qualität
verdorben. Durch die Verschlechterung des Materials können Brüche und Risse eintreten,
durch die Werkzeuge zerbrechen können. Dadurch können Unfälle entstehen, weil die
zerbrochenen Teile abgeschleudert werden. Außerdem aber werden während des Zusammenschweißens
die beiden zusammenzuschweißenden Teile unter Druck gesetzt. Dadurch werden die
während des Schweißens weichgewordenen Materialien ineinandergeschoben, es entstehen
eine Überlappung und Wülste. Die gefürchtete Schweißraupe ist bei dem bekannten
Stumpfschweißen nicht zu vermeiden. Durch die so entstehenden Buckel, die an den
Kanten der beiden zusammenzuschweißenden Teile vorhanden sind, besteht die Gefahr,
daß beim Schneiden das Sägeblatt klemmt bzw. zerspringt. Weil eine glatte Schweißnaht
deshalb mit dem bekannten Stumpfschweißen kaum zu erreichen ist, wird in der Praxis
häufig auf zusammengeschweißte Sägeblätter verzichtet.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein geschweißtes Sägeblatt zu schaffen,
bei dem die geschilderten Nachteile vermieden sind.
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Das erfindungsgemäße Sägeblatt der anfangs genannten Art ist Gekennzeichnet
durch eine mittels Elektronenstrahl hergestellte Schweißverbindung zwischen dem
gezahnten Teil und dem Rückenteil des Sä -eblattes sowie durch ein auf die
Dicke des Rückenteiles zurückgeschliffenes gezahntes Teil rechteckigen Ausgangsquerschnittes.
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Bei der Herstellung dieser Schweißverbindung werden die Kanten der
beiden zusammenzuschweißenden Teile nach diesem an sich bekannten Schweißverfahren
durch einen Elektronenstrahl gezielt beschossen. Es wird also nicht die gesamte
Nahtfläche unter einen Schweißstrom gesetzt, sondern der Elektronenstrahl wird nur
punktweise auf die beiden lose gegeneinandergespannten Stücke gerichtet.
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Durch das gezielte Auftreffen des Elektronenstrahls auf die zu schweißenden
Stellen wird die Hitze immer nur an der Stelle hervorgerufen, wo sie gerade gebraucht
wird. Dadurch zerfließt das Material an diesen Stellen, ohne daß die Nachbargebiete
der Sägeblatteile betroffen werden, Dadurch wird es mit Sicherheit verhindert, daß
irgendwelche Wülste oder Buckel entstehen. Es entsteht eine vollkommen gleichmäßige
und dichte Schweißnaht.
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Die nach der Erfindung vorgesehene Schweißverbindung ermöglicht es,
die beiden Sägeblattteile mit verschiedenen Dicken zusammenzuschweißen, was mit
dem Stumpfschweißen nicht möglich war.
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Dadurch wirkt sich hier das Schweißen mit dem Elektronenstrahl vorteilhaft
für das konische Schleifen der Sägeblätter aus.
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Es ist zwar bekannt, Rundsägeblätter konisch zu schleifen. Jedoch
hat man dieses nur bei Größen bis zu 300 mm Durchmesser durchgeführt. Das konische
Schleifen von Langsägeblättern wurde praktisch nicht ausgeführt, weil eben bisher
nur Materialien gleicher Dicken zusammengeschweißt werden konnten und durch konisches
Schleifen der Rücken dann zu schwach geworden wäre. Deshalb wurden Langsägeblätter
und Kreissägeblätter von größerem Durchmesser bisher geschränkt.
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Dadurch, daß man beim Schweißen mit Elektronenstrahl zwei verschiedene
Materialdicken verbinden kann, kann die Konizität nun auf das vordere, zähnetragende
Blatt gelegt werden. Zum Beispiel hat ein Blatt von 600 mm Länge eine Breite von
60 mm, auf die beim Stumpfschweißen die Konizität hätte verteilt werden müssen.
Beim Schweißen mit Elektronenstrahl wird nur das vordere Teil von 15 bis 16 mm konisch
geschliffen. Dadurch kann auch der Winkel wesentlich steiler gewählt werden BeI
gleichem Winkel müßte die Ausgangsdicke des hochwertigeren zähnetragenden Materials
bei dem bekannten Verfahren und ebenfalls die des minderwertigeren Materials viel
größer sein, um im Rücken noch auf die Mindeststärke zu kommen.
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Durch die Erfindung ist es praktisch möglich geworden, Kreissägeblätter
mit mehr als 300 mm Durchmesser und Langsägeblätter konisch auszubilden und nachschleifbar
zu machen.
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Die Vorteile, die die Konizität des Sägeblattes bietet, sind bekanntlich
sehr groß. Die Leistung eines konischen Sägeblattes ist viel höher als die eines
solchen mit gerader geschränkter Ausführung des vorderen Blattes, da die Zähne sich
seitlich gleichmäßig abnutzen und sich vor allen Dingen auch nicht in so kurzer
Zeit abnutzen, wie es bei gerader geschränkter Ausführung des vorderen Blattes der
Fall ist. Der Schnitt wird dadurch sauber und gerade. Außerdem ist die Schnittdruckbelastung
bei konischer Ausbildung des vorderen Sägeblattes gleichmäßiger als bei gerader
geschränkter Ausführung: -Die- Schnittzeiten sind außerdem kürzer. Die Zähne nutzen
sich nicht so schnell ab. Dadurch ist die Leistung des konisch geschliffenen Sägeblattes
größer. Eine Säge gemäß der Erfindung kann, wie in der Praxis nachgewiesen wurde,
etwa dreißigmal nachgeschliffen werden, ohne daß die Konizität vollständig verschwindet.
Vergleichsweise wäre bei Verteilung der Konizität über das ganze Blatt dagegen nur
ein einmaliges oder zweimaliges Nachschleifen möglich.
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In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
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F i g. 1 und 2 zeigen das Sägeblatt schematisch vor und nach dem Schleifen.
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In F i g. 1 ist 1 das vordere Teil des Sägeblattes, der aus
einem hochwertigen Stahl besteht
und 2 das Rückenteil, das aus einem
minderwertigerem Material hergestellt werden kann. 3 ist die Schweißnaht.
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Das Rückenteil t hat rechteckigen Querschnitt. Das vordere Blatt ist
dicker als das Rückenblatt. Die beiden Teile sind mittels Elektronenstrahl zusammengeschweißt.
Dadurch entsteht eine Schweißnaht 3, die keine überstände und Buckel hat.
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F i g. 2 soll verdeutlichen, wie das Sägeblatt nach F i g. 1 geschliffen
wird. 6 deutet ein Schleifwerkzeug an, durch das die Ecken 7 und
$ des vorderen Blattes 1. konisch abgeschliffen worden sind, .das in das
Rückenteil 2 fugenlos übergeht.