DE1288061B

DE1288061B -

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Publication number: DE1288061B
Application number: DENDAT1288061D
Authority: DE
Priority date: 1961-02-28
Publication date: 1969-01-30
Also published as: NL126058C; FR1115864A; DE1204618B; FR1115866A; ES275317A1; FR81199E; GB992261A; US3185582A

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von stufen, nämlich einer Imprägnierung der Fasern mit

porösem Kunstleder. Latex, einer Koagulierung des Latex unter Erhitzen,

Es ist ein Verfahren zur Herstellung von porösem einem Abquetschen eines Teiles des Wassers und erst Kunstleder bekannt, bei welchem eine aus natürlichen darauffolgendem Trocknen des abgequetschten Ma- oder synthetischen Textilfasern bestehende Faser- 5 terials gearbeitet wird, wird ein Erzeugnis von beschicht oder Fasermatte mit einem Bindemittel im- sonderer Güte erhalten, das sich durch hohe Elastizität, prägniert und getrocknet und die so hergestellte ge- gleichmäßige Festigkeit und gleichförmige und regeltrocknete Unterlage mit einer oder mehreren Über- bare Porosität auszeichnet.

zugsschichten aus Kunststoff versehen wird. Die Es wird daher bei Anwendung des Verfahrens gemäß Überzugsschichten können in Form einer Lösung, io der Erfindung eine große Gleichmäßigkeit im gesamten einer Paste oder einer Dispersion auf Kunstharzgrund- Inneren der imprägnierten Faserschicht oder Faserlage mit einem Gehalt an Weichmacher und gegebenen- matte erhalten, wobei durch die Unterdrückung der falls Casein aufgebracht werden. Die Überzugsschicht Wanderung des Latex an die Oberfläche der impräkann dann einer Wärmebehandlung, z. B. einem gnierten Faserschicht nicht nur eine etwaige Trennung Heißkalandern, unterworfen werden. Als Bindemittel 15 der Schichten des Kunstleders, sondern auch der Hang für die Textilfasern in der Unterlage kann Latex aus zu unerwünschter Faltenbildung verhindert wird,
natürlichem oder synthetischem Kautschuk zur An- Es wurde zwar bereits ein Verfahren beschrieben, wendung gelangen. nach dem eine Wanderung der Latexteilchen im Vlies

Bei Unterlagen, die aus mit natürlichem und/oder durch sehr langdauernde, bei niedrigen Temperaturen synthetischem Latex gebundenen Textilfasern bestehen, 20 erfolgende Koagulation bei gleichzeitiger Trocknung treten besondere Probleme auf. Die nach dem bekann- vermieden werden soll. Ein anderes Verfahren arten Verfahren hergestellten Erzeugnisse waren nicht beitet bei Kunststoffdispersionen mit einer Vorgleichmäßig porös und zeigten außerdem vielfach die koagulation und einer endgültigen Koagulation bei Gefahr eines Aufspaltens. der Trocknung, wobei durch die Vorkoagulation eine

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines ver- 25 Ausfällung und Fixierung eines Teils der Latexteilchen

besserten Verfahrens zur Herstellung von Kunstleder, erreicht und dadurch eine Wanderung der Latex-

das sich durch eine besondere Homogenität der Porosi- teilchen in der folgenden Nachkoagulationsstufe, in

tat auszeichnet und bei welchem keine Gefahr einer der gleichzeitig das Wasser durch Wärme ausgetrieben

Aufspaltung vorhanden ist. und das Material getrocknet wird, verhindert oder zu-

Das Verfahren gemäß der Erfindung zur Herstellung 30 mindest erschwert werden soll.

von porösem Kunstleder mit einer Unterlage aus Abgesehen von den Schwierigkeiten im Hinblick auf

natürlichen oder synthetischen, mit natürlichem die Handhabung solcher teilkoagulierter Vliese tritt

und/oder synthetischem Latex agglomerierten Textil- eine unerwünschte Verklebung und Verhärtung der

fasern, auf die eine oder mehrere Überzugsschichten Vliese ein, da in beiden Fällen der ganze Wasseranteil

aus weichmacherhaltigem Kunststoff, die gegebenen- 35 der Latex- oder Kunstharzdispersion durch Wärme

falls zusätzlich Kasein und/oder Füllstoffe, Pigmente, verdampft werden muß und durch die relativ lang-

Haftvermittler und Stabilisatoren enthalten, aufge- dauernde Temperaturbelastung auch die Latexteilchen

bracht worden sind, ist dadurch gekennzeichnet, daß stark erweichen und zusammenfließen,

man zunächst eine Faserschicht oder eine Fasermatte Demgegenüber wird nach dem Verfahren gemäß der

mit dem Latex imprägniert, den Latex in der imprä- 40 Erfindung in der Koagulationsstufe eine vollständige

gnierten Faserschicht oder Fasermatte durch Er- Ausfällung des Latex durchgeführt, mit der Maßgabe,

wärmen koaguliert* wobei nur ein Teil des Wassers daß dabei nur ein Teil des Wasseranteils des Latex

verdampfen darf, dann die imprägnierte, wärmebe- verdampfen darf. Dadurch kann keine oder nur eine

handelte Faserschicht oder Fasermatte so weit durch sehr geringe Wanderung der ausgefällten Latexteilchen

Abquetschen entwässert,, daß sie noch 20 bis 50°/₀ 45 mit dem in der Wärme auswandernden Wasser statt-

Wasser enthält, darauf das abgequetschte Material finden. Durch die vollständige Koagulation werden die

trocknet und die Überzugsschicht oder -schichten Latexteilchen außerdem sofort weitgehend auf und

in an sich bekannter Weise aufbringt. an den Fasern des Vlieses fixiert. Beim anschließenden

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß bei mechanischen Abquetschen des größeren Wassergleichzeitig mit der Koagulation erfolgender oder sich 50 anteils, das bei wesentlich niedrigeren Temperaturen alsbald anschließender Wärmetrocknung einer latex- als den Trocknungstemperaturen erfolgt, findet keine imprägnierten Faserschicht oder Fasermatte ein Wan- wesentliche Verschiebung der Latexteilchen mehr statt, dem der Kautschukteilchen vorzugsweise zur Ober- Außerdem wird durch diese Entwässerung die mefläche erfolgt, wodurch eine Verarmung der inneren chanische Festigkeit des noch nicht getrockneten Schichten der Unterlage ;an Kautschukteilchen bedingt 55 Vlieses erheblich erhöht und seine weitere Handhabung ist, die zu der Gefahr einer mangelnden inneren Bin- erleichtert. Bei dem späteren Trocknungsvorgang ist dung oder einer Aufspaltung führt. Außerdem findet der Trockengehalt des Vlieses dann bereits so stark eine nachteilige Anreicherung der Kautschukteilchen erhöht und sind die Latexteilchen so stark fixiert, daß an der Oberfläche der imprägnierten Faserschicht diese auch in der Wärme nicht mehr wandern können, oder Fasermatte statt, was zu einer unerwünschten 60 Da außerdem ein erheblicher Teil des Wassers bereits Verdichtung der Oberflächenschicht und einer inhomo- entfernt ist, sind die Trocknungszeiten und damit die genen Porosität führt. Das Wandern der Kautschuk- Temperaturbelastungen gegenüber den vorher beteilchen bei der bekannten Arbeitsweise ergibt außer- schriebenen Verfahren wesentlich verringert. Das so dem eine Herabsetzung der Elastizität und eine un- erhaltene, sehr gleichmäßige Material ist nicht vergleichmäßige Festigkeit der imprägnierten Faser- 65 klebt oder verhärtet, es weist aber ausgezeichnete schicht oder Fasermatte. Festigkeit auf, es bleibt weicher und schmiegsamer

Wenn jedoch erfindungsgemäß in den vorgesehenen und neigt weniger zur Faltenbildung und es zeigt außer-

vier zusammenhängenden wesentlichen Behandlungs- dem eine hervorragende und gleichmäßige Porosität.

Das Verfahren gemäß der Erfindung wird nachstehend an Hand einiger Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es wird zunächst eine Faserschicht oder eine fortlaufende Matte aus natürlichen oder synthetischen Fasern, gegebenenfalls aus Abfallfasern, durch Übereinanderlagern mehrerer gekrempelter Vliese oder auf einer »Curlator«-Maschine hergestellt.

Die Faserschicht bzw. Fasermatte wird dann in ein Bad eingetaucht, das ungefähr die nachstehende Zusammensetzung hat:

lage von Polyacrylsäure- oder -methacrylsäureestern oder von Polyvinylhalogeniden sein. Es können auch Mischungen dieser Stoffe verwendet werden. Dem Überzugsmittel kann gegebenenfalls ein Latex von natürlichem oder/und synthetischem Kautschuk zugesetzt werden.

Eine besonders vorteilhafte Zubereitung für die Herstellung des Überzuges ist die folgende:

Bestandteile Gewichtsteile Latex aus natürlichem oder synthetischem Kautschuk (ungefähr
6O°/oig)> bezogen auf Trockenmasse 100

Zinkoxyd 3 bis 5

Schwefel 1,5 bis 2,5

Beschleuniger 1

Antioxydationsmittel 1 bis 2

Füllstoffe (Kaolin, Lithopone, Ben-

tonit, Calciumcarbonat) ...:... 0 bis 100

Stabilisierungsmittel 3 bis 5

Netzmittel 2 bis 10

Wasser 500 bis 2000

Die imprägnierte Faserschicht bzw. Fasermatte wird durch einen Ofen, der sich auf einer Temperatur von 200 bis 300⁰C befindet, hindurchgeführt, um die Koagulation des Latex zu bewirken. Es kann auch eine dielektrische Erhitzung angewendet werden. Das Hindurchführen der imprägnierten Faserschicht bzw. Fasermatte durch den Ofen soll in der Weise erfolgen, daß die Koagulation des Latex bei etwa 60 bis 80° C stattfinden kann. Dabei verdampft ein Teil des Wassers.

Die noch feuchte Faserschicht bzw. Fasermatte, die Kautschuk als Bindemittel für die Fasern enthält, wird dann durch Auspressen oder durch Behandlung mit Quetschwalzen entwässert und vorzugsweise bei höchstens 120⁰C getrocknet.

Gemäß der Erfindung ist es wesentlich, daß die imprägnierte, wärmebehandelte und entwässerte Faserschicht bzw. Fasermatte noch 20 bis 50 % Wasser enthält, so daß bei der Trocknung die Wassertröpfchen Poren zurücklassen, die dem Produkt die gewünschte Porosität geben.

Nach dem Trocknen wird das Material in an sich bekannter Weise mit einem Überzug versehen, wobei Überzugsmittel verwendet werden können, die Kasein, Weichmacher, Pigmente, Füllstoffe usw. und außerdem Harzelastomeren enthalten. Durch derartige Zusätze können z. B. das Haftvermögen, der Abnutzungswiderstand und die Alterung der Überzüge verbessert werden. Diese Überzüge werden mittels irgendeiner zweckentsprechenden Vorrichtung, beispielsweise mittels Spritzpistole, mittels Pinsel oder durch Auftragen mittels eines Streichmessers aufgebracht.

Die Weichmacher können aus sulfoniertem Rizinusöl, Glycerin, Phthalsäuredibutylester od. dgl. oder aus Mischungen dieser Stoffe bestehen.

Als Pigmente können beispielsweise Eisenoxyde, Ocker oder Cadmiumsulfid verwendet werden, während die Füllstoffe aus Titandioxyd, Lithopone, Bariumsulfat, Kaolin oder Bentonit bestehen können.

Die im Überzugsmittel enthaltenen Elastomeren können solche auf der Grundlage von Mischpolymerisaten, wie solche aus Acrylnitril und Butadien oder Butadien und Styrol, oder auch solche auf der Grund-

Bestandteile Gewichtsteile

Elastomer 100

Kasein (15%ig£ ammoniakalische

Lösung) 15 bis 100

Füllstoffe 25 bis 100

Pigmente 10 bis 20

Zinkstearat 10 bis 200

sulfoniertes Rizinusöl 25 bis 50

Wasser 150 bis 600

Netzmittel (auf Wasser) 0,2 bis 0,5

Glycerin 10 bis 25

Phthalsäuredibutylester 20 bis 35

Es können eine Schicht oder mehrere übereinanderliegende Schichten aufgebracht werden, wobei die obersten Schichten kein Netzmittel und abnehmende Mengen an Weichmacher enthalten können. Jede Schicht kann getrocknet werden, bevor die nächste Schicht aufgebracht wird.

Auf diesen Überzug kann dann eine weitere Schicht

unter Verwendung einer Zubereitung aufgebracht werden, welche die folgende Zusammensetzung hat:

Bestandteile Gewichtsteile

Kasein (in 15%iger Lösung) 100

Elastomer 50

Weichmacher 25 bis 60

Antiseptikum (z. B. Formaldehyd
40°/₀ig) 2% auf das Gesamtgewicht

Wasser soweit erforderlich, um die geeignete Viskosität zu erhalten

Nach dem Trocknen dieses Überzugs kann eine zweite Schicht aufgebracht werden, die 15 bis 20% Formaldehyd (40°/oig) enthält. Diese Schicht wird mit heißer Luft von 50 bis 80⁰C getrocknet und durch Inberührungbringen mit einer polierten Metallplatte, die eine Temperatur von 70 bis 8O⁰C besitzt, während 5 Sekunden unter einem Druck von 25 bis 50 kg/cm² geglättet.

Für bestimmte Anwendungszwecke wird ein ausgezeichnetes Ergebnis dadurch erhalten, daß ein Teil der Füllstoffe durch Zinkstearat ersetzt wird, wodurch, wenn dies geschieht, die auf diese Weise erzeugten Gegenstände einen natürlichen Glanz erhalten, der von demjenigen von Naturleder schwer zu unterscheiden ist. Es können 10 bis 200 Teile und vorzugsweise 50 bis 200 Teile Zinkstearat, bezogen auf 100 Teile Elastomer, zugesetzt werden, und es können dann die von Lithopone, Titandioxyd, Bariumchlorid usw. gebildeten Füllstoffe weggelassen werden.

Es können andererseits Produkte erhalten werden, welche das Aussehen und die Gebrauchseigenschaften von Naturleder sowie die gewünschte Porosität be-

sitzen, indem an sich bekannte Überzüge aus Polyvinylchlorid an Stelle der vorstehend beschriebenen Schichten aufgebracht werden. Der Grad der erzielbaren Porosität ist abhängig von der Menge der auf-

Claims

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gebrachten Beschichtungsmasse sowie deren Zusam- Patentansprüche·
mensetzung.

Beispielsweise können die auf die obenbeschriebene 1. Verfahren zur Herstellung von porösem

Weise imprägnierten, wärmebehandelten, entwässerten Kunstleder mit einer Unterlage aus natürlichen

und getrockneten Faserschichten bzw. Fasermatten 5 synthetischen, mit natürlichem und/oder synthe-

einen Überzug von 70 bis 300 g/m² durch Verwendung tischem Latex agglomerierten Textilfasern, auf die

einer Zubereitung erhalten, welche die folgende Zu- eine oder mehrere Überzugsschichten aus weich-

sammensetzung haben kann: macherhaltigem Kunststoff, die gegebenenfalls

zusätzlich Kasein und/oder Füllstoffe, Pigmente,

Bestandteile Gewichtsteile io Haftvermittler und Stabilisatoren enthalten, aufge-

Polyvinylchlorid 55 bis 62 bracht worden sind, dadurch gekenn-

Phthalsäuredioctylester 12 bis 16 ζ e i c h η e t, daß man zunächst eine Faserschicht

Adipinsäuredioctylester 12 bis 16 o^{der ei}ne Fasermatte mit dem Latex imprägniert,

Epoxyharz (als Plaslilizicruiigs- den t.ulex ^{in dcr} imprägnierten Faserschicht oder

und Stabilisierungsmittel) 1 bis 3 ¹S Fasermatte durch Erwärmen koaguliert, wobei nur

Füllstoffe 0 bis 12 ^em Teil des Wassers verdampfen darf, dann die

Pigmente 1 bis 4 imprägnierte, wärmebehandelte Faserschicht oder

Cadmium-Bariumlaurat Fasermatte so weit durch Abquetschen entwässert,

(Stabilisierungsmittel) 0,25 bis 0,75 ^{daß sie noch 20 bis 5O}7o Wasser enthält, darauf

ao das abgequetschte Material trocknet und die Über-

Nach dem Aufbringen des Überzugs wird dieser in zugsschicht oder -schichten in an sich bekannter

üblicher Weise bei 170° C während 2 bis 5 Minuten Weise aufbringt.

geliert und kann anschließend eine Prägung erhalten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn-

Es ist ferner möglich, auf diesen Polyvinylchlorid- zeichnet, daß der Latex in der imprägnierten

überzug eine oder mehrere weitere Schichten auf zu- 05 Faserschicht oder Fasermatte bei 60 bis 8O⁰C

bringen, welche die Porosität auf einen gewünschten koaguliert wird.

Grad herabsetzen oder sie unterdrücken, wenn dies als
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch notwendig angesehen wird. gekennzeichnet, daß die imprägnierte und durch Die gemäß der Erfindung erhaltenen Erzeugnisse Abquetschen entwässerte Faserschicht oder Faserstellen poröse Kunstleder von hoher Qualität dar, die 30 matte bei höchstens 120⁰C getrocknet wird,
für zahlreiche Anwendungszwecke geeignet sind, bei-
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, spielsweise für Schuhmaterialien, wie Oberleder, dadurch gekennzeichnet, daß für die Überzugs-Zwischenfutter, Brandsohlen oder Kappen, für Polster- schicht eine wäßrige Zubereitung verwendet wird, waren, Täschnerwaren, Filter und für andere Zwecke, die Zinkstearat in einer Menge von 50 bis 200 bei denen sonst Naturleder angewendet wird. 35 Teilen je 100 Teile Polymerisatelastomer enthält.