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Magnetköpfe zur Aufzeichnung und Abtastung magnetischer Signale benötigen
für die Übertragung der Signale auf ein magnetisches Speichermittel, z. B. Magnetband,
Magnetscheibe oder -trommel, und zur Abtastung solcher Signale von dem Speichermittel
sehr feine Spalte. Je schmaler diese Spalte sind, desto dichter kann die Aufzeichnung
ausgeführt und desto höhere Frequenzen können verwendet werden.
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Ein verbreitetes Verfahren zur Herstellung der Spalte ist, zwei einzelne
Kopfteile durch Kleben miteinander zu verbinden, wobei zwischen den beiden Teilen
ein der erforderlichen Spaltdicke entsprechendes Isolierstück eingeklebt wird. Diese
Herstellungsart erfordert aber ein hohes Maß an Aufwand sowohl bei der Anfertigung
der einzelnen Teile als auch beim Verbinden der Teile miteinander; Schwierigkeiten
traten vor allem auf hinsichtlich der absoluten Parallelität und Gleichmäßigkeit
der den Spalt begrenzenden Seiten, die Voraussetzung für einen gleichmäßigen magnetischen
Fluß beim Betrieb des Magnetkopfes sind. Auch ist es mit diesem Verfahren kaum möglich,
extrem dünne Spalte herzustellen.
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Für die Steigerung der Aufzeichnungsdichte, die ihrerseits die Speicherkapazität
des verwendeten Datenträgers erhöht und die Zugriffszeiten verbessert, müssen aber
in wachsendem Maße Spalte von äußerst geringer Breite zur Verfügung stehen. Außerdem
werden zur parallelen Übertragung von Daten auf mehrere Spuren Vielfachmagnetköpfe
kleinster Abmessungen benötigt, deren einzelne Spalte untereinander absolut parallel
verlaufen müssen, ohne daß eine kostspielige Justierung- erforderlich ist. Die Bearbeitung
der Magnetköpfe, insbesondere zur Herstellung der Spalte, bereitet angesichts dieser
Entwicklungstendenzen erhebliche Schwierigkeiten, um so mehr, als Magnetköpfe in
letzter Zeit vielfach aus Ferritmaterialien hergestellt werden, die besonders spröde
sind, leicht brechen und daher nur unter besonders schwierigen Bedingungen bearbeitet
werden können. Andere Köpfe sind lamellenartig zusammengesetzt, was ebenfalls Schwierigkeiten
in der Fertigung und Bearbeitung mit sich bringt. Die Vorteile, die mit solchen
Materialien erzielbar sind, können aber nur dann voll nutzbar gemacht werden, wenn
die Spalte nachträglich eingeschnitten oder eingesägt werden, denn dieses Verfahren
bietet, wie sich herausgestellt hat, als einziges die Gewähr dafür, daß die vorher
erläuterten geforderten Eigenschaften der Magnetköpfe erfüllt werden.
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Für Spaltbreiten in der Größenordnung von 2 bis höchstens 20 #t, wie
sie bei neueren magnetischen Übertragungsköpfen erforderlich sind, ist es nicht
mehr zweckmäßig, mit den bekannten rotierenden Schneidblättern zu arbeiten, da die
für die Magnetköpfe verwendeten Materialien vielfach so hart sind, daß sich die
Schneidblätter sehr schnell abnutzen und schon nach kurzer Zeit keine sauberen Spalte
mehr liefern. Es ist andererseits kein anderes mechanisches Verfahren bekannt, mittels
dessen Spalte dieser geringen Breite überhaupt erzielbar wären.
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Das Problem der Erzeugung feinster Spalte tritt aber nicht nur bei
der Herstellung von magnetischen Übertragungsköpfen auf. Ganz ähnlich gelagert sind
die Probleme auf anderen Gebieten, wo äußerst schmale Spalte bzw. Nute geschnitten
werden müssen, z. B. zur Herstellung sehr kleiner Elemente aus Halbleiterkristallen,
Glas, Saphiren, Karbiden, keramischen oder anderen Werkstoffen. Man hat in diesen
Anwendungsgebieten bereits ein Verfahren entwickelt, mit sehr dünnen gespannten
Drähten zu schneiden, die mit großer Geschwindigkeit durch das Werkstück gezogen
werden, wobei der Schnittstelle ständig Schleifstaub, z. B. aus Silikonkarbid, zugeführt
wird, um eine schnelle Abnutzung des Drahtes zu verhindern.
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Das beschriebene Verfahren arbeitet aber verhältnismäßig langsam,
und Schwingungen des Schneiddrahtes sind in den meisten Fällen nicht ganz zu verhindern,
so daß nicht immer ganz einwandfreie Schnitte möglich sind. Schließlich ist diese
Anordnung ziemlich teuer und einer schnellen Abnutzung ausgesetzt. Auch muß der
Schneiddraht aus Festigkeitsgründen eine gewisse Mindeststärke haben, die dementsprechend
die Spaltbreite bestimmt, und ein weiterer Nachteil ist die durch den Schleifstaub
verursachte ständige Verschmutzung der gesamten Einrichtung.
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Ausgehend von diesen Nachteilen der bisher bekannten Verfahren liegt
der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von dünnen rotierenden
Schneidblättern zu entwickeln, das trotz der vorher erwähnten Schwierigkeiten die
Verwendung von rotierenden Schneidblättern zur Erzeugung feinster Spalte ermöglicht.
Die Erfindung geht dabei aus von dem durch die USA.-Patentschrift 2 905 512 bekannten
Verfahren zum Aufbringen einer Hartmetallschicht auf die Arbeitsflächen von Kolbenringen,
bei dem das Metall mittels Flammspritzen aufgebracht wird und hierzu die Ringe zusammen
mit Abstandscheiben auf einer rotierenden Welle aufgespannt werden. Das erfindungsgemäße
Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufbringen der - Schicht auf die Außenkanten
der Schneidblätter Wolfram, Tantal oder Titan ohne eine Legierung aus zwei oder
mehreren der Metalle Wolfram, Kobalt, Niob, Hafnium, Zirkonium, Vanadiurn, Nickel,
Rhenium, Iridium, Rhodium, Platin, Thorium, Palladium und Osmium verwendet wird
und daß das Aufbringen der Schicht unter Verwendung von Abstandsscheiben mit einem
um gegenüber den Schneidblättern etwa die doppelte Tiefe der aufzubringenden Schicht
größeren Radius erfolgt.
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Während mit dem vorhergenannten bekannten Verfahren Schichtdicken
von etwa 200 #t hergestellt werden können und ein vorheriges Abdecken der Umfangsfläche
mit anschließendem Abschleifen der zu beschichtenden Fläche erforderlich ist, wird
beim erfindungsgemäßen Verfahren nur ein einziger Arbeitsgang benötigt, da die Beschichtung
der Schnittflächen ohne die Notwendigkeit vorbereitender Maßnahmen und ohne Nacharbeit
den gestellten Anforderungen genügt. Mit dem erfindungsgemäßen -Verfahren sind Schneidblätter
von 2 bis etwa 20 p. Dicke herstellbar, und bei derartigen Abmessungen ist ein anschließendes
Abschleifen der Schicht gewöhnlich nicht möglich. Ebenso ist in Anbetracht der äußerst
geringen Abmessungen der Schneidblattdicke, der Schichtdicke und der Schichttiefe
ein vorbereitendes Abdecken und Abschleifen bestimmter Bereiche praktisch nicht
durchführbar. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können somit in einem Arbeitsgang
die Schneidflächen der Schneidblätter in der vorgeschriebenen Tiefe beschichtet
werd.-n, ohne daß Teilchen des aufzubringenden Metalls auf die Planflächen der Schneidblätter
gelangen und ohne daß eine Verbindung der auf die Schneidblätter einerseits und
auf die Abstandsscheiben andererseits aufgebrachten Schicht stattfindet.
Das
auf der Schneidblattkante aufgebrachte Material ist durch Diffusion mit dem eigentlichen
Schneidblatt dauerhaft verbunden, und durch das erfindungsgemäße Verfahren ist gewährleistet,
daß die Schicht grundsätzlich die gleiche Dicke hat wie das Schneidblatt selbst.
Durch das Aufbringen dieser Schneidschicht bei hoher Drehzahl der Schneidblätter
sind diese außerdem dynamisch so gut ausgewuchtet, daß der nachfolgende Schneidvorgang
zur Bearbeitung eines Werkstückes mit außerordentlich hohen Drehzahlen durchgeführt
werden kann, beispielsweise mit Drehzahlen bis zu 100000 Umdr./Min.
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Die genannten, zur Beschichtung der Schneidblätter bevorzugt geeigneten
Werkstoffe sind so wärmebeständig, daß auch durch die beim Schneidvorgang auftretenden
hohen Temperaturen eine Beeinträchtigung der Funktionstüchtigkeit der Schneidblätter
nicht auftreten kann. Außerdem wird beim erfindungsgemäßen Verfahren kein zusätzliches
Schleifmittel benötigt. Infolge der sehr hohen Drehzahl der Schneidblätter weisen
diese nämlich in sich eine erhöhte Steifigkeit auf, und die beim Aufbringen des
Werkstoffs entstehenden winzigen Oberflächenunregelmäßigkeiten an der Schneidblattkante
haben eine ausreichende Schneidwirkung.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Maßnahme gemäß dem erfindungsgemäßen
Verfahren erfolgt das Aufbringen der Schneidschicht auf die Schneidblätter unter
Zufuhr eines abschirmenden Edelgases, wie z. B. Argon, Krypton, Xenon od. dgl.,
wodurch irgendwelche den Beschichtungsvorgang störende Einflüsse ausgeschaltet sind.
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Zur Erleichterung des Lösens der Schneidblätter von den Abstandsscheiben
und von der Welle, auf der sie mit diesen aufgespannt sind, können nach einer weiteren
vorteilhaften Maßnahme gemäß der Erfindung sowohl die Welle als auch die Abstandsscheiben
mit einem geeigneten Trennmittel beschichtet sein, wofür insbesondere Magnesiummethoxyd
oder eine Chrombeschichtung mit nachfolgender Polierung geeignet sind.
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Während zum Aufbringen der Schneidschicht auf die Schneidblätter eines
der zahlreichen bekannten Beschichtungsverfahren, soweit es für besonders wärmebeständige
und harte Metalle geeignet ist, verwendet werden kann, unterscheidet sich das erfindungsgemäße
Verfahren wesentlich von der bekannten Art, flache plattenförmige Werkstücke nur
an den Kanten ohne Beeinflussung der Planflächen zu bearbeiten. Es ist z. B. bekannt,
ausschließlich die Schnittflächen von flachen Werkstücken oder Papierblättern zu
bearbeiten, etwa zum Aufbringen einer Schutzschicht gegen Feuchtigkeit, gegen die
solche Schnittflächen besonders empfindlich sind, indem solche Werkstücke einheitlicher
Größe bündig aufeinandergepreßt werden. Abstandsscheiben mit um einen bestimmten
Betrag größerem Durchmesser, wie beim erfindungsgemäßen Verfahren, finden aber dort
keine Anwendung.
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Es ist aber auch bekannt, mehrere plattenförmige Gegenstände mit jeweils
dazwischen angeordneten Abstandskörpern aufzuspannen, z. B. bei der Beschichtung
von Schallplatten durch Eintauchen in ein Beschichtungslösungsbad bei gleichzeitiger
Drehung der Platten. Bei diesem Herstellverfahren sind aber nicht nur die Außenkanten
der einzelnen Platten, sondern insbesondere deren Planflächen beiderseits zu beschichten.
Die dort verwendeten Abstandskörper haben also demnach im Gegensatz zur vorliegenden
Erfindung gerade die Aufgabe, die Beschichtung auch der Planseiten der Platten zu
gewährleisten.
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Die Erfindung wird im folgenden an Hand der Zeichnungen näher beschrieben.
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F i g. 1 zeigt, teilweise im Schnitt, eine Teilansicht einer Vorrichtung
zur Herstellung an ihrer Kante beschichteter Schneidblätter; F i g. 2 ist eine.
vergrößerte Schnittansicht in der Linie 2-2 der F i g. 1 und zeigt ein zwischen
zwei Abstandsscheiben, eingespanntes Schneidblatt, und F i g. 3 zeigt die in F i
g. 2 sichtbaren Teile, nachdem sie nach dem Beschichtungsvorgang voneinander gelöst
wurden.
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Die Anordnung nach F i g. 1 enthält mehrere kreisförmige Schneidblätter
10 äußerst geringer Dicke. Die Schneidblätter 10 sind beispielsweise etwa 10 #t
dick, ihr Durchmesser liegt in der Größenordnung von etwa 30 bis 80 mm. Die Schneidblätter
10 sind jeweils zwischen Abstandsscheiben 12 auf einer Vorrichtung
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drehbar angeordnet. Die Abstandsscheiben 12 sind ebenfalls kreisförmig,
aber von größerer Dicke als die Schneidblätter 10 und haben außerdem einen um so
viel größeren Durchmesser als diese, daß nach dem Aufbringen der Schneidkante auf
den Außenrand jedes Schneidblattes 10 diese Schicht hinreichend von derjenigen Schicht
abgesetzt ist, die auf die übrigen freiliegenden Flächen der Anordnung, insbesondere
auf die Oberflächen der benachbarten Abstandsscheiben 12, aufgebracht worden ist.
Es hat sich gezeigt, daß für diese Zwecke die Differenz der Radien der Abstandsscheiben
12 und der Schneidblätter mindestens doppelt so groß sein muß wie die gewünschte
Beschichtungstiefe der Schneidschicht auf dem Außenrand der Schneidblätter.
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Die Schneidblätter 10 bestehen aus einem Material hoher Festigkeit,
auch bei sehr geringer Dicke, auf das selbst in relativ dünner Form ein Schneidmaterial
auch bei erhöhter Temperatur ohne Beeinträchtigung der Eigenschaften des Schneidblattwerkstoffes
aufgebracht werden kann. Ein solches Material ist beispielsweise die unter dem Markennamen
Havar bekannte Legierung. Havar ist korrosionsfest und unmagnetisch und kann veredelt
werden. Es hat folgende Zusammensetzung:
| Gewichtsprozent |
| Kobalt . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41,0 bis 44,0 |
| Nickel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12,0 bis 14,0 |
| Chrom . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19,0 bis 21,0 |
| Molybdän . . . . . . . . . . . . . . . . 2,0 bis 2,8 |
| Mangan. . . . . ... . . . . . . . . . . 1,55 bis 1,70 |
| Wolfram . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,30 bis 3,30 |
| Beryllium . . . . . . . . . . . . . . . . 0,02 bis 0,06 |
| Kohlenstoff. . . . . . . . . . . . . . . 0,17 bis 0,23 |
| Eisen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rest |
seine physikalischen Kennwerte sind:
| Spezifisches Gewicht . . . . . . . . 9,3 g/cm3 |
| Wärmedehnungskoeffizient .. 12,5 # 10-°/°C |
| für 0 bis 50°C |
| Elektrischer Widerstand ..... 550 Ohm/cmf |
| Thermoelastizität .......... 51 -10-5/'C |
| für 0 bis 65°C |
| Elastizitätsmodul . . . . . . . . 2,05 bis 2,1 kg3/cm |
| Gewalzt kg/cm2 1 Gealtert kg/cm2 |
| Zugfestigkeit. . 18 200 bis 20 300 23 000 bis 25 000 |
| 0,02 11/0-Streck 14 000 bis 15 400 18 200 bis 19 000 |
| grenze ..... |
| Rockwell |
| Härte . . . . . 48 bis 50 56 bis 60 |
Außer anderen korrosionsbeständigen Stahllegierungen sind unter anderem auch Titan
oder Messing geeignet. Die Schneidblätter 10 und die Abstandsscheiben 12 sind im
übrigen zweckmäßig untereinander jeweils gleich dick und sind jeweils mit einer
zentrischen Aussparung (nicht gezeigt) zur Befestigung auf der Vorrichtung
14 versehen.
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Für die Abstandsscheiben 12 eignen sich Materialien wie Metall, Keramik,
Fiberglas u. ä., soweit sie in ihrer Struktur stabil, temperaturbeständig und dauerhaft
sowie mit hoher Genauigkeit bearbeitbar sind. Außerdem muß das Material der Abstandsscheiben
12 leicht gegen Niederschlag und Haftenbleiben des Schneidmaterials geschützt werden
können, z. B. durch einen Überzug aus Chrom, der dann poliert werden kann; auf einer
solchen glatten Oberfläche kann das aufgespritzte Metall oder andere Material nicht
stark haften. Die Abstandsscheiben 12 können statt dessen aber auch mit einem geeigneten
Trennmittel, wie Magnesiummethoxyd od. dgl., überzogen werden, um das Ablösen des
durch das Flammspritzen aufgebrachten Materials zu erleichtern.
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Die Vorrichtung 14 zur Drehung der Blätter 10 und der Scheiben 12
mit konstanter Drehzahl besteht aus einer Welle 16, Druckringen 18 und Spannmuttern
20 zur Fixierung der Blätter 10 und Scheiben 12 auf der Welle 16. Eine Konusscheibe
22 dient zur Übertragung der Antriebskraft auf die Welle 16. Die Welle 16 selbst
kann ähnlich wie die Scheiben 12 bearbeitet sein, damit das durch Flammspritzen
auf die Blätter 10 aufgebrachte Material nicht daran haftet. Das erleichtert auch
das Auseinandernehmen der Schneidblätter 10 und der Abstandsscheiben 12 und der
Welle 16. Die Welle 16 ist mittels eines Lagers 27 in einer Öffnung 24 im Rahmen
26 drehbar gelagert, wobei der Rahmen 26 gleichzeitig als Verkleidung dienen kann,
damit das verwendete Edelgas während des Flammspritzens im Werkstückbereich gehalten
wird.
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Im Rahmen 26 ist den Schneidblättern 10 und Abstandsscheiben 12 benachbart
eine Flammspritzeinrichtung 28 angeordnet, bestehend aus einer Gewindespindel 30,
die in Lagern 33 in Öffnungen 32 des Rahmens 26 gehalten und durch Stellringe 34
gesichert ist. Die Spindel 30 wird über die Welle 16 mit geeigneter Drehzahl angetrieben,
so daß ein als Wandermutter wirksamer Düsenhalter 36 eine Vorschubbewegung längs
der Schneidblätter ausführt. Eine Düse 38 ist an einen Behälter 40 im Innern
des Düsenhalters 36 angeschlossen. Durch eine mit einem Deckel 42 verschlossene
Öffnung im Behälter 40 kann das zu verarbeitende Metall in den Behälter 40 eingeführt
werden. Außerdem sind eine Gasleitung 44
und eine Luftleitung 46 mit dem Behälter
40 verbunden. Beim Zünden der Gas-Luft-Mischung wird das Metall im Behälter 40 über
seinen Schmelzpunkt hinaus erhitzt und durch die Düse 38 auf die Außenkanten der
Scbneidblätter 10 geschleudert. Außerdem sind an das durch den Rahmen 26 gebildete
Gehäuse eine Gasleitung 48 und eine Vakuumleitung 49 angeschlossen.
Alle für die Flammspritzeinrichtung 28 verwendeten Materialien sind wärmebeständig.
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Als Werkstoff zum Aufspritzen ist Wolfram bevorzugt geeignet; andere
für eine dauerhafte Schneidkante verwendbare Materialien sind Tantal, Titan oder
Legierungen aus Wolfram und Kobalt, oder auch Molybdän, Niob, Hafnium, Zirkonium,
Vanadium, Kobalt, Nickel und Nickellegierungen sowie Rhenium. Mit gewissen Einschränkungen
können auch Iridium, Rhodium, Platin, Thorium, Palladium und Osmium benutzt werden.
Boride, die für ihre Härte und einen hohen Schmelzpunkt bekannt sind, können an
der Auftragungsstelle unmittelbar gebildet werden, z. B. durch Überziehen der Blätter
mit dem gewünschten Metall durch Flammspritzen von Tantal, Rhenium oder Zirkonium
und nachfolgendes Überführen des aufgebrachten Metalls in das Borid in einer mit
Bor angereicherten Atmosphäre. In ähnlicher Weise lassen sich mittels einer kohlenstoffhaltigen
statt der borhaltigen Atmosphäre auch Karbide bilden.
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Zur Durchführung des Verfahrens wird die Vorrichtung 14 mit den Schneidblättern
10 und den Abstandsscheiben 12 auf 550 bis 750°C, je nach dem aufzuspritzenden
Material, erhitzt, so daß sich während des Flammspritzens das gespritzte Metall
mit der Kante der Schneidblätter 10 dauerhaft verbindet. Das Flammspritzen und/oder
die Vorwärmung können auch unter einer Abschirmung aus Edelgas, wie z. B. Argon,
Krypton, Xenon od. dgl., erfolgen, damit Verunreinigungen des Beschichtungsmetalls
und der Blätter vermieden werden. Diese Vorwärmung erfolgt vorzugsweise mit der
Flamme der Spritzeinrichtung vor der eigentlichen Metallbeschichtung.
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Nach der Vorwärmung ist diese Temperatur während des Flammspritzens
annähernd aufrechtzuerhalten. Nun wird, wie beschrieben, die Düse 38 längs der Spindel
30 an den Schneidblättern 10 und den Abstandsscheiben 12 hin und her bewegt, und
zwar mit einer Vorschubgeschwindigkeit von etwa 50 cm/Min., so daß die ganze Kante
jedes der Schneidblätter 10 gleichmäßig beschichtet wird. Die Drehzahl der Welle
16 mit den Schneidblättern 10 wird hierfür auf einen optimalen Erfahrungswert zwischen
etwa 50 bis 1000 Umdr./Min. eingestellt.
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Der Beschichtungsvorgang läuft relativ schnell ab, da die Stärke der
auf die Schneidblattkanten aufzubringenden Metallschicht sehr gering ist, nicht
größer als etwa 75 #t und nicht größer als 50010 der Differenz zwischen den
Radien der Blätter 10 und der angrenzenden Scheiben 12. Hierdurch wird sichergestellt,
daß die auf die Blätter 10 aufgespritzte Schicht 51 sich nicht mit der auf die Oberflächen
der Scheiben 12 aufgebrachten Schicht 50 verbindet. Die Schichten 50 und 51 bilden
sich nämlich, wie F i g. 2 und 3 zeigen, im wesentlichen nur auf den senkrecht zur
Richtung des Flammspritzens liegenden Oberflächen, also auf den Außenkanten der
Scheiben 12 und der Blätter 10 und nicht nennenswert auf den radialen Seitenflächen
52 der Scheiben 12, die zwischen den Kanten der Blätter 10 und dem Rand der Scheiben
12 liegen. Das fertig beschichtete Schneidblatt 10 kann daher leicht von den benachbarten
Abstandsscheiben 12 getrennt werden (F i g. 3).
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Die aufgebrachte Schicht 51 hat daher infolge der seitlichen Abschirmung
und der Führungswirkung der an jedes Schneidblatt 10 angrenzenden Abstandsscheiben
12
die gleiche Breite wie das Schneidblatt 10. Es lassen sich somit in Magnetköpfe
u. ä. Spalte schneiden, die absolut parallele Seitenwände und eine Breite des Schneidblattes
10 genau entsprechende Breite aufweisen.
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Nach dem Flammspritzen läßt man die Schneidblätter 10 und die Abstandsscheiben
12 abkühlen, wobei eine Edelgas- oder sonstige nichtoxydierende Strömung zugeführt
werden. kann, bis sie etwa die Umgebungstemperatur erreicht haben; dann werden die
Teile getrennt, wie F i g. 3 zeigt, und die Schneidblätter 10 sind nun bereit zur
Verwendung in Präzisionsschneidvorrichtungen.
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Beispiel I Mehrere kreisförmige Blätter aus der beschriebenen »Havar«-Legierung
und von etwa 6 [x, Stärke werden auf einer verchromten Stahlwelle befestigt, wobei
die Blätter jeweils durch kreisförmige verchromte und polierte Stahlscheiben voneinander
getrennt sind, deren Durchmesser um etwa 0,3 mm größer als der der Blätter ist.
Diese Anordnung wird dann auf eine Temperatur über 550'C erwärmt und mit
etwa 50 Umdr.; Min. gedreht, wobei sie durch Flammspritzen mit reinem Wolfram beaufschlagt
wird. Die Flammspritzeinrichtung hat dabei eine Vorschubgeschwindigkeit von etwa
50 cm/Min. längs der Welle. Wenn das Wolfram in einer Stärke von etwas unter 75
#t auf die Blattkanten aufgebracht ist, wird der Flammspritzvorgang unterbrochen,
die Anordnung auf die Umgebungstemperatur abgekühlt und dann auseinandergenommen.
Die fertigen Schneidblätter haben nun eine einheitliche Wolframschicht von etwa
50 bis 70 #t Stärke, deren Breite genau derjenigen der Blätter entspricht. Diese
werden dann zum Schneiden von Spalten in Magnetköpfen aus Nickel-Kobalt mit 45000
bis 100000 Umdr./Min. gedreht. Eine wahrnehmbare Abnutzung der Schneidblätter tritt
dabei nicht auf.
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Beispiel II Die Stahlwelle ist nun mit einem Kohlenstofmantel versehen,
und die Schneidblätter bestehen aus einer Kobalt-Nickel-Legierung; sie haben eine
einheitliche Dicke von ebenfalls etwa 6 #L und einen Durchmesser von etwa 50 mm.
Die Beschichtung erfolgt bei 750°C mit Titan auf einer mit Magnesiummethoxyd überzogenen
Welle und zwischen ebenfalls mit Magnesiummethoxydüberzogenen Abstandsscheiben,deren
Durchmesser etwa 0,1 mm größer ist als derjenige der Schneidblätter. Während des
Flammspritzens werden die Blätter wieder mit etwa 50 Umdr./Min. gedreht. Die Titanschicht
wird auf die Kante der Blätter in einer Stärke von annähernd 25 #t aufgebracht.
Die fertigen Schneidblätter sind nach diesem Vorgang überall einheitlich dick, und
zwar auch an der Titan-Schneidkante, wobei das Titan mit dem restlichen Teil des
Blattes durch Diffusion des Titans in die Blattkante dauerhaft verbunden ist. Nun
lassen sich die Blätter leicht von den angrenzenden Abstandsscheiben und der Welle
trennen. Da die fertigen Blätter infolge der gleichmäßigen Titanverteilung sehr
gut ausgewuchtet sind, eignen sie sich für ein nahezu vibrationsfreies Schneiden
bzw. Sägen von Spalten von weniger als 12,5 #t Breite in harten Materialien, wie
z. B. Magnetköpfen aus Kobalt und Nickel, mit sehr hohen Drehzahlen.
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In einem weiteren Versuch wurde die Kante eines aus einer Kobalt-Nickel-Legierung
bestehenden Schneidblattes nach dem vorstehenden Verfahren durch Flammspritzen mit
einer 25 #t starken Schicht einer Wolfram-Kobalt-Legierung versehen. In einem weiteren
Versuch wurde nach dem beschriebenen Verfahren ein Blatt aus korrosionsbeständigem
Stahl durch Flammspritzen mit einer etwa 50 #t starken Wolframschicht versehen.
In beiden Fällen wurden ebenfalls zufriedenstellende Schneidkanten erzielt.