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Gas-Flüssigkeits-Kontaktapparatur Die Erfindung betrifft eine Gas-Flüssigkeits-Kontaktapparatur,
insbesondere zum Desodorieren von Nahrungsmittelölen, mit einem Flüssigkeitsbehälter,
wenigstens einer in dem Behälter angeordneten vertikalen Umwälzscheide und einer
Vorrichtung zum Einblasen von Gas in diese Umwälzscheide.
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Derartige Vorrichtungen finden außer zum Desodorieren von Nahrungsmittelölen
auch bei anderen analogen Verfahren, beispielsweise bei der Hydrierung einer Flüssigkeit
in Gegenwart eines suspendierten Katalysators, Verwendung.
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Bei einer bekannten Vorrichtung der eingangs erwähnten Art wird ein
bereits vorher hergestelltes Gas-Flüssigkeits-Gemisch der Umwälzscheide zugeführt.
Dabei ist die Relativgeschwindigkeit der Gasblasen gegenüber der in der Umwälzscheide
aufsteigenden Flüssigkeit im wesentlichen gleich der Steiggeschwindigkeit der Gasblasen
in der ruhenden Flüssigkeit. Bei einer weiteren bekannten Vorrichtung (deutsche
Patentschrift Nr. 837 911) wird zur Desodorierung Treibdampf in die im wesentlichen
ruhende Flüssigkeit eingeblasen. Ein durch eine Umwälzscheide erzeugter Flüssigkeitsumlauf
ist bei dieser Vorrichtung nicht vorgesehen. Bei der Verwendung derartiger Gas-Flüssigkeits-Kontaktapparaturen
zum Desodorieren von Nahrungsmittelölen wird das Ö1 im Behälter auf einer Temperatur
von etwa 150 bis 2000 C gehalten und durch Einspritzen von Dampf von den geruchbildenden
Stoffen befreit. Wegen der verhältnismäßig geringen Relativgeschwindigkeit und schlechten
Durchmischung von Gas und Flüssigkeit sind bei den bekannten Anlagen lange Verweilzeiten
der Flüssigkeit im Behälter und große Dampfmengen erforderlich. Außer der Wirtschaftlichkeit
der Anlage wird dadurch auch die Stabilität des Produktes nachteilig beeinflußt,
da es sich herausgestellt hat, daß die Qualität des erhaltenen Öls um so schlechter
wird, je länger es einer Wärmebehandlung unterworfen wurde. Außerdem muß man wegen
des hohen Durchsatzes an Dampf, der beim Verlassen des Öls unter Vakuum eine hohe
Geschwindigkeit erreicht, mit einem verhältnismäßig geringen Füllungsverhältnis
der Apparate arbeiten, um ein Mitreißen des Öls durch den Dampf zu vermeiden.
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Mit der Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, eine Gas-Flüssigkeits-Kontaktaparatur
zu schaffen, die bei geringem Gasbedarf und kurzen Flüssigkeitsverweilzeiten mit
einem hohen Füllungsgrad betrieben werden kann.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer Apparatur der eingangs
erwähnten Art dadurch gelöst, daß die Gas-Einblasvorrichtung aus einem Stapel aus
aktiven und inaktiven Platten besteht, die sämtlich von Kanälen, die miteinander
und mit einer Gasquelle in Verbindung stehen, durchsetzt sind, wobei jede der aktiven
Platten zusätzlich Einschnitte aufweist, die je einen Kanal mit der Seitenfläche
der Platte verbinden und Gaseinblasdüsen bilden.
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Durch die düsenförmig ausgebildeten Einschnitte der aktiven Platten
wird das Gas mit hoher Geschwindigkeit in die Flüssigkeit eingeblasen. Dadurch erreicht
man eine beträchtliche Relativgeschwindigkeit zwischen Gas und Flüssigkeit und eine
optimale Verwirbelung und Durchmischung des in der Umwälzscheide aufsteigenden Gas-Flüssigkeits-Gemisches.
Durch den gegenüber den bekannten Verfahren erheblich verbesserten innigen Gas-Flüssigkeits-Kontakt
reduziert sich der spezifische Gasbedarf, und gleichzeitig verringern sich die zur
Flüssigkeitsbehandlung erforderlichen Verweilzeiten beträchtlich.
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Bei der Erprobung einer erfindungsgemäßen Anlage hat sich herausgestellt,
daß die benötigte Dampf menge im Vergleich zum Dampfbedarf herkömmlicher Apparate
um das Fünffache verringert und die Behandlungsdauer um 30°/o gesenkt werden konnte.
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Die erfindungsgemäße Apparatur zeichnet sich weiterhin dadurch aus,
daß die Plattenstapel mit geringen Kosten einfach hergestellt und bis zu der gewünschten
Größe zusammengebaut werden können.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung kann die Einblasvorrichtung
einer erfindungsgemäßen Kontaktapparatur mit einer ringförmigen Umwälzscheide aus
übereinander angeordneten ringförmigen Platten zusammengebaut sein, die gleichzeitig
auch die Umwälzscheide bilden, wobei die von den Einschnitten gebildeten Gaseinblasdüsen
in den inneren Mantelflächen der ringförmigen Platten münden. Wahlweise kann die
Gaseinblasvorrichtung aus einer Anordnung rechteckiger Platten bestehen, wobei die
Gaseinblasvorrichtung im unteren Teil des Innenraumes der Umwälzscheide mit Abstand
von der Innenwand der Umwälzscheide angeordnet ist. Vorzugsweise folgen die aktiven
und inaktiven Platten in dem Stapel abwechselnd aufeinander, und die Einschnitte
verlaufen gegenüber der Umwälzrichtung der Flüssigkeit geneigt.
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Weitere Vorteile und Merkmale des Erfindungsgegenstandes gehen aus
der nachfolgenden Beschreibung hervor, in der die Erfindung an Hand der Zeichnungen
beispielsweise erläutert wird. Es zeigt F i g. 1 eine teilweise geschnittene Ansicht
einer erfindungsgemäßen Versuchs anlage zum Desodorieren von Öl, F i g. 2 einen
Teilschnitt längs verschiedener Ebenen des Plattenstapels der Vorrichtung nach F
i g. 1, Fig.3 eine der Fig.2 ähnliche Darstellung mit einer unterschiedlichen Anordnung
der Einschnitte, F i g. 4 einen teilweise unterbrochenen Axialschnitt einer erfindungsgemäßen
großtechnischen Anlage zum Desodorieren von Ölen, Fig. 5 einen Schnitt längs der
Linie V-V der Fig.4, F i g. 6 einen Teilschnitt längs der Linie VI-VI der Fig. 5,
F i g. 7 einen teilweise unterbrochenen senkrechten Schnitt in vergrößertem Maßstab
von einer einen Plattenstapel enthaltenden Umwälzscheide, die in der in F i g. 4
gezeigten Anlage benutzt wird, F i g. 8 einen Schnitt längs der Linie VIII-VIII
der Fig. 7, F i g. 9 einen stufenförmigen Schnitt durch den in Fig.7 gezeigten Stapel
aus aktiven und inaktiven Platten, Fig. 10 einen Schnitt längs der Linie X-X der
Fig. 9, der die Zuleitungsanschlüsse der in Fig.4 gezeigten Gaseinblasvorrichtung
darstellt, und Fig. 11 und 12 vergrößerte Ansichten zweier Arten von Gaseinblasdüsen,
die in den Plattenstapeln der erfindungsgemäßen Apparatur benutzt werden können.
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Man weiß, daß in einem Ö1, dessen Geruch beseitigt werden soll, zwei
Arten schädlicher Produkte vorhanden sind, die von dem Dampf mitgenommen werden;
einerseits schon riechende Stoffe, die sich in freiem Zustand befinden und bei einer
Vakuumdestillation ausdampfen, wobei vorausgesetzt ist, daß sie flüchtiger als das
Öl sind, und andererseits Stoffe, die an sich keinen Geruch haben, aber im Laufe
der Lagerung des Öls einen Geruch annehmen würden, und die durch den Wasserdampf
hydrolisierbar sind und mitgenommen werden können.
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Bei den herkömmlichen Verfahren bläst man Wasserdampf in Form großer
Blasen ein, wodurch eine bestimmte Beriihrungsflåche zwischen den Dampfblasen und
dem behandelten Öl gegeben ist.
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Selbstverständlich ist es bei einer Zerteilung der großen Blasen in
mikroskopisch kleine Blasen möglich,
die Berührungsiläche beträchtlich zu erhöhen
und infolgedessen das Verfahren der Geruchbeseitigung zu beschleunigen. Eine Zerteilung
mit Hilfe von porösen oder gelochten Platten ist jedoch nicht ausreichend.
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Tatsächlich ist der Übergangskoeffizient zwischen einer flüssigen
und einer gasförmigen Phase nicht nur von der Berührungsfläche zwischen den Strömungsmedien,
sondern auch von der Relativgeschwindigkeit der zwei Phasen abhängig. Es bestand
daher Anlaß, nach einer gleichzeitigen Steigerung der Kontaktfläche und der Einspritzgeschwindigkeit
des Gases (Dampfes) in die Flüssigkeit zu suchen.
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Der Erfinder hat unter Berücksichtigung der vorerwähnten Bedingungen
zuerst eine Versuchsanlage und dann eine großtechnische Anlage untersucht und festgestellt,
daß die Leistung der so fertiggestellten Apparate beträchtlich verbessert werden
kann und es durch eine geeignete Wahl der benutzten Teile möglich ist, bei der Desodorierung
den Verbrauch an eingeblasenem Dampf pro Tonne behandeltes Öl im Vergleich zu dem
Verbrauch bei den herkömmlichen Apparaten um das Fünffache herabzusetzen. Die Behandlungsdauer
konnte ebenfalls beträchtlich verringert werden. Sie war in der Regel um 30 °/o
niedriger als in bekannten Anlagen. Weiterhin war es möglich, größere Ölmengen in
Behältern mit gleichem Raumbedarf zu behandeln, da bei der erfindungsgemäßen Gas-Flüssigkeits-Kontaktapparatur
der Dampf bis tief ins Innere des behandelten Öls eindringt und das Mitreißen von
Öl über die freie Öloberfläche hinaus weitgehend verhindert ist.
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Im folgenden wird zunächst eine Versuchsanlage und dann eine aus
dieser Versuchsanlage entwickelte großtechnische Anlage beschrieben.
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In F i g. 1 ist ein erfindungsgemäßer Versuchsapparat zum Desodorieren
von Öl dargestellt. Der Apparat besteht im wesentlichen aus einem wannenartigen
Behälter 20, dessen Deckel (in der Zeichnung fortgelassen) an eine Vakuumpumpe angeschlossen
ist. In den Behälter 20 ist das zu desodorierende Öl bis zu einer durch die strichpunktierte
Linie 22 dargestellten Höhe eingefüllt. Über dem Boden des Behälters 20 ist eine
Anordnung vorgesehen, die aus einer ringförmigen Umwälzscheide für das zu desodorierende
Öl und einer Gaseinblasvorrichtung besteht.
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Die Umwälzscheide besitzt einen unteren, ringförmigen Flansch 24,
der durch Laschen 25 am Boden des Behälters 20 befestigt ist. Auf der Oberseite
des Flansches 24 ist ein Ringkanal 26 vorgesehen, der durch ein Rohr 28 an eine
nicht dargestellte Quelle überhitzten Niederdruckdampfes angeschlossen ist.
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Auf dem Flansch 24 sind ringförmige Platten übereinander angeordnet,
die den Mantel 30 der Umwälzscheide bilden. Der Mantel 30 besteht aus aktiven und
inaktiven Platten. Wie die F i g. 2 zeigt, sind die inaktiven Platten 32 oder 34
von Kanälen 35 durchsetzt, die auf einem Kreis angeordnet sind, dessen Durchmesser
zwischen dem inneren und äußeren Durchmesser des Ringkanals 26 liegt. Die aktiven
Platten 36 enthalten zusätzlich geradlinig konvergierende Einschnitte 37, die von
Kanälen aus, deren Abmessungen denen der Kanäle 35 der Platten 34 nahekommen, zur
Innenseite der aktiven Platten verlaufen. In dem Beispiel der F i g. 2 laufen die
Einschnitte 37 auf den Mittelpunkt der ringförmigen Platte 36 zu.
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Dagegen sind in dem Beispiel der F i g. 3 Einschnitte 40 dargestellt,
die unter einem Winkel zu den Radien verlaufen, die die kreisförmigen Kanäle mit
dem
Mittelpunkt der ringförmigen Platte verbinden. Durch diese Anordnung
erhält man eine gewisse Rührung des Strömungsmittels im Inneren der Umwälzscheide.
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Nach der Darstellung der F i g. 3 ist zwischen zwei Kanälen 42, die
über die die Gaseinblasdüsen bildenden, geradlinigen Einschnitte 40 mit der Innenseite
der aktiven Platte 38 verbunden sind, ein Kanal 43 vorgesehen, der mit dem entsprechenden
Kanal der zwischen aufeinanderfolgenden aktiven Platten 38 gelegten in aktiven Platte
39 ausgerichtet ist. Durch diese Ausbildung ist es möglich, die Gaseinblasdüsen
versetzt anzuordnen.
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In einer bevorzugten Ausführungsform der Versuchsanlage haben die
ringförmigen Platten einen Innenradius von 2 bis 5 cm, wobei die Kanäle etwa einen
Durchmesser von 5 mm und die Einschnitte eine Länge von etwa 4 bis 12 mm und eine
Breite von 0,1 bis 0,5 mm haben. Der Abstand zwischen den Einschnitten in einer
Platte beträgt 8 bis 20 mm, je nach der gewünschten Düsenzahl je Flächeneinheit
der Innenwand des Mantels 30. Die Düsendichte liegt vorzugsweise in der Größenordnung
von 100 bis 500 Düsen je Quadratzentimeter. Sie wird durch eine geeignete Wahl der
Plattenstärke (beispielsweise 0,1 bis 0,5 mm) und der Anzahl der zwischen zwei aktive
Platten gelegten inaktiven Platten erreicht.
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Die Platten der in F i g. 2 oder 3 dargestellten Art (oder einer
anderen analogen Art, die von der der F i g. 2 und 3 durch die Neigung der Düsen
oder die Form der Einschnitte abweicht) werden auf Spannankern aufgestapelt, die
aus Gründen der tÇbersichtlichkeit nicht dargestellt wurden. Die Spannanker können
beispielsweise aus Bolzen bestehen, die in den Flansch 24 eingeschraubt sind und
durch die aktiven und in aktiven Platten entweder durch die darin vorgesehenen Kanäle
oder durch seitliche Bolzenlöcher verlaufen. Die Anker dienen dazu, die Platten
zwischen dem unteren Flansch 24 und einem ebenfalls ringförmigen oberen Flansch
44 einzuspannen.
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Der Betrieb der Versuchsanlage wird im folgenden beschrieben und
ist sehr einfach. Man hält das Öl in dem Behälter, dessen Oberteil unter Vakuum
gesetzt wird, auf einer Temperatur von 150 bis 2000 C.
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Durch das Rohr 28, den Ringkanal 26 des Flansches 24 und die Gaseinblasdüsen
37 (oder 40, je nach Art der benutzten Platten) wird Dampf in den Innenraum der
Umwälzscheide eingeblasen. Das Dampf-Öl-Gemisch steigt infolge der geringeren Dichte
im Inneren der Umwälzscheide hoch, wodurch eine Ölumwälzung in Gang gesetzt wird
und die im öl enthaltenen Geruchsstoffe mit dem Dampf fortgenommen werden. Man benutzt
etwas überhitzten Niederdruckdampf.
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In den F i g. 4 bis 6 ist eine großtechnische Anlage zum Desodorieren
des Öls dargestellt. Diese Anlage besteht aus einem Behälter 50, dessen Deckel (in
der Zeichnung fortgelassen) mit einer Vakuumanlage verbunden ist. Bei 52 ist durch
eine strichpunktierte Linie der Ölpegel in dem Behälter 50 dargestellt. Das Ö1 wird
durch einen Zuleitungsstutzen 53 in den Behälter 50 eingeleitet. Es wird durch eine
in zwei koaxialen Spiralen 54 und 55 angeordnete Rohrschlange aufgeheizt und auf
einer Temperatur von 150 bis 2000 C gehalten.
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Im Behälter 50 sind vier Umwälzscheiden 56 angebracht, die an ihrem
Oberteil von Ablenkplatten 57 überspannt sind. Die Umwälzscheiden 56 sind im
wesentlichen
parallelilächig und unten und oben offen. An ihrem unteren Ende sind sie mit einer
Nut versehen und sitzen auf einem Kreuz 58 aus U-Profilen auf. Das Kreuz 58 ist
mit dem Boden des Behälters 50 durch Flacheisen 59, durch Stangen 60 und eine kreisförmige
Platte 61 fest verbunden, die über dem Ablaufloch des Behälters 50 angeordnet ist.
Die Umwälzscheiden sind auf ihrer zur Mitte des Behälters50 gerichteten Seite mit
einem Deckel 62 versehen, durch den eine erfindungsgemäße Gaseinblasvorrichtung
64 eingeführt werden kann.
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Die am Unterteil der Umwälzscheiden 56 angeordneten Gaseinblasvorrichtungen
64 werden durch vier zur Achse des Behälters 50 symmetrisch angeordnete Rohrstutzen
66 mit Dampf beschickt. Die vier Rohrstutzen 66 werden von einem Zuführungsrohr
68 mit Dampf versorgt, das an eine Quelle überhitzten Dampfes von einem Druck vorzugsweise
zwischen 0,1 und 0,3 atü angeschlossen ist. Die Umwälzscheiden 56 sind an ihrem
oberen Ende durch Flacheisen 70 und Anker 71 in dem Behälter 50 festgelegt.
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Die Anbringung dieser Flacheisen und Anker wird aus den F i g. 4 bis
6 deutlich.
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In den F i g. 7 bis 10 ist die Bauweise der Gaseinblasvorrichtung
64 im einzelnen gezeigt. Die Gaseinblasvorrichtung 64 von im wesentlichen parallelflächiger
Form besteht aus mehreren aufeinanderfolgenden Platten, die zwischen einem Flansch
72 und einem Flansch 74 durch Anker 76 eingespannt sind.
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Die Anker 76 haben auf einer Seite einen Kopf und auf der anderen
Seite ein Gewindeende, auf das eine Mutter aufgeschraubt ist, so daß die Platten
zwischen den Flanschen verspannt sind. Die Kopfteile 75 und 77 des obersten bzw.
untersten Ankers sind mit Gewinden zur Befestigung der Einblasvorrichtung 64 in
der Umwälzscheide 56 versehen. Die Einblasvorrich tung 64 wird vor Anbringung des
Deckels 62 in der Umwälzscheide befestigt, indem die unteren Enden der Flansche
72 und 74 über das obere U-Profil des Kreuzes 58 gleiten und dabei durch Nasen 78
und 79 am Boden der Flansche 72 und 74 geführt werden.
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Der Deckel 62 wird durch zwei Muttern 80 und 82 gehalten, die auf
die Gewindeenden des obersten bzw. untersten Ankers aufgeschraubt sind.
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Der Flansch 72 hat im wesentlichen eine parallelflächige Form und
enthält einen Ringkanal 84 mit zwei senkrecht verlaufenden seitlichen Armen, die
durch den Rohrstutzen 66 gespeist werden. Der Rohrstutzen 66 ist in ein Gewinde
eingeschraubt und mündet in den Ringkanal 84.
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Die den Stapel 64 bildenden Platten sind beispielsweise dünne rechteckige
Folien oder Bleche mit den gleichen Abmessungen wie der Flansch 74. Diese Platten
sind mit mittleren Bohrungen für den Durchtritt der Anker 76 versehen. In dem dargestellten
Beispiel beträgt die Ankerzahl zwölf. Es gibt zwei Arten von Platten in dem Stapel
64: Aktive Platten, die - wie aus dem Folgenden zu entnehmen ist -die gleiche Aufgabe
wie die aktiven Platten 36 oder 38 der F i g. 2 und 3 haben, und inaktive Platten
mit der Aufgabe, die aktiven Platten voneinander zu trennen und mit den Einschnitten
der aktiven Platten die erfindungsgemäßen Düsen zu bilden. Diese inaktiven Platten
haben die gleiche Aufgabe wie die Platten34 und 39 derFig.2 und 3.
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In F i g. 9 sind eine aktive Platte 64 a und zwei inaktive Platten
64i, die normalerweise beiderseits der Platte 64 a angeordnet sind, dargestellt.
Die inaktiven
Platten64i und die aktiven Platten 64a sind nahe ihrer
Außenflächen von Kanälen durchsetzt, die mit den in dem Flansch 72 angebrachten
Armen des Ringkanals 84 in Verbindung stehen. Man erkennt, daß die erwähnten Kanäle
den Durchtritt des in den Flansch 72 eingeleiteten Dampfes bis zur letzten Platte
gestatten. Die letzte Platte befindet sich in Berührung mit dem Flansch 74, der
seinerseits aus einer dicken vollwandigen Platte mit Bohrungen für den Durchgriff
der Anker 76 besteht. Die inaktiven Platten 64i enthalten nach F i g. 9 in regelmäßigen
Abständen nur die Kanäle 90. Die aktiven Platten 64 a haben mit den Kanälen 90 identische
Kanäle 95 und 96 und Kanäle 91 und 93, die über schräg nach unten geneigte Einschnitte
92, 94 mit der Außenfläche der Platte 64 a verbunden sind. Nach der Darstellung
der F i g. 9 verlaufen die Einschnitte 92 bzw. 94 geradlinig, und die mit Einschnitten
versehenen Kanäle 91 bzw. 93 liegen jeweils zwischen den Kanälen 95 bzw.
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96. Die Kanäle 95 und 96 dienen nur dazu, den ununterbrochenen Durchfluß
des Dampfes aus dem Ringkanal 84 durch alle den Stapel 64 bildenden aufeinanderfolgenden
Platten herzustellen. Die Einschnitte 92 oder 94 lassen den Dampf aus der Gaseinblasvorrichtung
mit einer bestimmten Neigung nach unten in Richtung auf die Innenflächen der den
Stapel 64 mit Abstand umgebenden Umwälzscheide 56 ausströmen. Die die Gaseinblasdüsen
bildenden Einschnitte, die in die Seitenflächen des Stapels 64 münden und parallel
zu den Ankern 76 verlaufen, sind aus Gründen der Übersichtlichkeit in F i g. 7 nicht
dargestellt. Die horizontal ausgerichteten Austrittsöffnungen der-Einschnitte 92
und 94 sind, wenn alle aktiven Platten 64 a gleich ausgerichtet sind, auf einer
Linie angeordnet. Durch Drehung jeder zweiten Platte 64 a um 1800 ist es auch möglich,
eine versetzte Anordnung der Düsen zu erreichen, wobei vorausgesetzt ist, daß sich
die Kanäle 96 und 91 und die Kanäle 93 bzw. 95 auf gleicher Höhe befinden.
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Die Abstände zwischen den Düsen werden durch die Dicke der zwischen
zwei aktive Platten eingelegten inaktiven Platten bestimmt. Vorzugsweise sind alle
aktiven Platten von gleicher Dicke zwischen 0,1 und 0,5 mm. Die Dicke der inaktiven
Platten 64 i ist im allgemeinen 5- bis 20mal größer als die Dicke einer aktiven
Platte 64 a.
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In der Fig. 11 ist in vergrößertem Maßstab die Gestalt eines Kanals
91 mit einem eine Düse bildenden Einschnitt 92 dargestellt.
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Die F i g. 12 zeigt eine Abwandlung der Gaseinblasdüse, bei der in
einer Platte 64 a' ein Kanal 91' und ein Einschnitt92' vorgesehen sind. Der Einschnitt
92' mündet auf der Außenseite der Platte 64 a' in Höhe eines Hohlraumes97, der ebenfalls
in die Außenseite der Platte einmündet und einen Resonanzhohlraum für eine im allgemeinen
im Überschallbereich liegende Frequenz bildet, die das Strömungsmedium bei seiner
Strömung in dem Einschnitt92' annimmt. Der zwischen zwei inaktiven Platten 64 i
verlaufende Resonanzhohlraum 97' für den Einschnitt 92' hat vorzugsweise einen kreisförmigen
Querschnitt.
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Vorzugsweise haben die mit Dampf beschickten, miteinander ausgerichteten
Kanäle 90, 91, 93, 95
und 96 einen Durchmesser von 2 bis 8 mm. Die Einschnitte haben
eine Länge zwischen 5 und 20 mm; die Stärke der aktiven Platten mit den die Düsen
bildenden Einschnitten und die Breite der Einschnitte sind so, daß der hydraulische
Radius jeder Düse etwa 0,025 bis 0,15 mm beträgt. Man hat festgestellt, daß man
die besten Ergebnisse bei dem Betrieb eines Stapels 64 mit vorzugsweise zwischen
100 und 500 Düsen je Quadratdezimeter, je nach Dampfdruck und Art des zu behandelnden
Öls, erreicht.