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Kraftwagen-Fahrgestellrahmen Die Erfindung betrifft Kraftwagen-Fahrgestellrahmen,
die rohrförmige Seitenlängsträger aufweisen, insbesondere Seitenlängsträger mit
verhältnismäßig großem Querschnitt zwischen den Vorder- und Hinterradzonen und wesentlich
kleinerem Querschnitt in den Rad- oder Endzonen.
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Die Erfindung bezweckt die Schaffung eines Fahrgestellrahmens oben
angeführter Art, der eine einfache und wirtschaftliche Herstellung gewährleistet,
ein verhältnismäßig niedriges Gewicht, verbunden mit großer Festigkeit, aufweist
und eine leichte Anbringung des Lauf- und Triebwerks des Wagenkastens und anderer
Fahrzeugteile ermöglicht. Weiterhin soll der neue Fahrgestellrahmen gegenüber bekannten
Ausbildungen verbessert sein in bezug auf Festigkeit, Gewicht, Herstellungspreis
sowie auf Einfachheit der Konstruktion, der Herstellung und des Zusammenbaus.
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Der erfindungsgemäße Kraftwagen-Fahrgestellrahmen ist gekennzeichnet
durch die Kombination folgender Merkmale: a) Der Fahrgestellrahmen besteht aus einer
vorderen Endeinheit, an die zwei rohrförmige, durch mindestens einen Querträger
verbundene Seitenlängsträger angeschlossen sind, b) die Seitenlängsträger bestehen
aus einem einstückigen Blechzuschnitt, dessen Ränder durch eine einzige Schweißnaht
verbunden sind, c) der Blechzuschnitt und somit das Längsträgerrohr ist nach einem
Ende verjüngt, d) der verjüngte Teil des Längsträgerrohres weist in der Radzone
eine nach oben gerichtete Kröpfung auf.
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Bei einer durch die deutsche Patentschrift 585 479 vorbekannten Ausbildungsform
eines Kraftwagen-Fahrgestellrahmens sind sich verjüngende und aufgebogene Rohre
vorhanden. Hierbei dürfte es sich im Gegensatz zur Anmeldung um nahtlose Rohre gehandelt
haben, und die Verjüngung der Rohre dürfte durch Schmieden und Schweißen der Endteile
der ursprünglich zylindrischen Rohre erzielt worden sein.
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Die deutsche Patentschrift 707 752 zeigt zwar einen aus einem Blechstreifen
gebogenen Träger, jedoch ist aus dieser Patentschrift nicht ersichtlich, ob und
wie eine bei Kraftwagen erwünschte Verjüngung der Enden des Trägers vorgesehen ist
oder wie sie gegebenenfalls erreicht wird. Es muß also angenommen werden, daß die
Verjüngung in der gleichen Weise wie bei der erstgenannten Patentschrift durch Schmieden
oder Walzen des Endteiles hätte erreicht werden können. Für eine wirtschaftliche,
einfache und zufriedenstellende Herstellung eines sich verjüngenden, aus Blech geschweißten
rohrförmigen Seitenträgers ist es bedeutsam, daß der Träger sich nur nach dem einen
Ende hin verjüngt. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß der Träger sich
nur über den Mittelteil und einen Endteil des Rahmens erstreckt, während der andere
Endteil durch einen gesondert hergestellten Teil gebildet wird.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung von Ausführungsbeispielen und deren Darstellung in den Zeichnungen.
In der Zeichnung zeigt F i g. 1 einen Grundriß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Rahmens, bei dem die Anordnung der Räder und Hinterradfedem schematisch angedeutet
ist, F i g. 2 eine Seitenansicht des Rahmens, F i g. 3 eine perspektivische Ansicht
des Rahmens schräg von vorn gesehen, F i g. 4 eine auseinandergezogene perspektivische
Ansicht, schräg von vorn gesehen, der Hauptbestandteile des Rahmens, F i g. 5 eine
perspektivische Teilansicht der Unterseite des Rahmenvorderendes, F i g. 6 und 7
Teilschnitte in vergrößertem Maßstab in Verbindung zwischen der vorderen Endeinheit
und einem Hauptseitenlängsträger nach Linien 6-6 und 7-7 der F i g. 1, F i g. 8
eine perspektivische Teilansicht eines der Seitenlängsträger ähnlich dem Teil des
Längsträgers,
der in dem durch die strichpunktierte Linie 8 in F
i g. 3 markierten Bereich liegt, jedoch in vergrößertem Maßstab, F i g. 9 eine perspektivische
Ansicht der in F i g. 8 dargestellten Teile, jedoch von hinten und von unten gesehen,
F i g. 10 eine perspektivische Teilansicht der Verbindung zwischen einem Seitenlängsträger
und einem Querträger in dem durch die strichpunktierte Linie 10 in F i g.
3 markierten Bereich, von unten her gesehen, in vergrößertem Maßstab, F i g. 11
einen Grundriß eines Blechzuschnitts zur Herstellung eines Seitenlängsträgers, F
i g. 12 eine Ansicht des aus dem in F i g. 11 gezeigten Blechzuschnitt geformten
Rohres, F i g. 13 und 14 eine Seitenansicht bzw. einen Grundriß desselben Rohres,
nachdem es in die Form eines Hauptseitenlängsträgers gebogen ist, F i g. 15, 16
und 17 den F i g. 11, 12 und 13 entsprechende, jedoch eine abgewandelte Ausführungsform
darstellende Ansichten, F i g. 18 einen Grundriß einer halben Seite eines Rahmens
entsprechend F i g. 1, jedoch mit einer zusätzlichen, daran angebrachten Versteifung,
F i g. 19 eine Seitenansicht des Rahmens gemäß F i g. 18, F i g. 20, 21 und 22 Teilschnitte
in vergrößertem Maßstab nach Linien 20-20, 21-21, 22-22 der F i g.19, F i g. 23
einen schematischen Schnitt durch ein Formwerkzeug und einen Blechzuschnitt gemäß
F i g. 11 oder 15, einen ersten Formarbeitsgang darstellend, F i g. 24 eine schematische,
teilweise geschnittene Seitenansicht der Rollen zum Formen eines Rohres aus dem
in F i g. 23 gezeigten Blechausschnitt, F i g. 25 und 26 Teilschnitte in vergrößertem
Maßstab nach Linien 25-25 und 26-26 der F i g. 24, F i g. 27 eine der F i g. 24
ähnliche Ansicht, bei der jedoch eine fortgeschrittene Stufe des Formarbeitsganges
dargestellt ist, F i g. 28 einen Teilschnitt in vergrößertem Maßstab nach Linie
28-28 der F i g. 27, F i g. 29 eine weitere Ansicht entsprechend den F i g. 24 und
27, in der die Fertigstellung des Formarbeitsganges und das Herausziehen des Dornes
dargestellt ist, F i g. 30 einen Schnitt nach Linie 30-30 der F i g. 29 in vergrößertem
Maßstab, F i g. 31 eine schematische Seitenansicht, die Werkzeuge und das Verfahren
zum Schweißen der Rohrnaht darstellend, F i g. 32 einen Schnitt in vergrößertem
Maßstab nach Linie 32-32 der F i g. 31, F i g. 33 und 34 schematische, teilweise
geschnittene Seitenansichten, in denen die Vorrichtung und das Verfahren zum Verformen
eines geraden, sich verjüngenden Rohres nach F i g. 12 oder 16 in ein Rohr, das
mit der Kröpfung für die Bewegungsfreiheit der Hinterradachse gemäß F i g. 13 oder
17 versehen ist, dargestellt sind, F i g. 35 einen Teilschnitt durch Formwerkzeuge
zur Erzeugung einer flachen Abbiegung nahe dem hinteren Ende des sich verjüngenden
Rohres, F i g. 36 einen Querschnitt und Seitenansicht, in der schematisch das Verfahren
zum Befestigen der rechts in F i g. 8 und 9 gezeigten Konsole am Hauptseitenlängsträger
dargestellt ist, F i g. 37 eine ähnliche Ansicht wie F i g. 36, in der die Anbringung
der links in F i g. 8 und 9 gezeigten Konsole dargestellt ist, F i g. 38 einen Querschnitt,
in dem die Verbindung zwischen Seitenlängsträger und dem in F i g. 10 gezeigten
Querträger schematisch dargestellt ist, F i g. 39 eine ähnliche Ansicht wie F i
g. 36, in der ein anderes Verfahren zum Anbringen der Konsole oder eines Quergliedes
an einem rohrförmigen Längsträger dargestellt ist, F i g. 40 einen Querschnitt,
in dem das Schlitzen des hinteren Endes eines Seitenlängsträgers schematisch dargestellt
ist, F i g. 41 und 42 schematische Schnitte zur Darstellung des Aufweitens und des
Flanschbiegens des hinteren Trägerendes, F i g. 43 einen Teilgrundriß in kleinerem
Maßstab mit seinem aufgebogenen Hinterende, F i g. 44 einen Schnitt nach Linie 44-44
der F i g. 2 durch eine der Federaufhängungen für die hintere Feder.
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Der in F i g. 1 dargestellte Rahmen weist eine vordere Endeinheit
1, ein Paar sich verjüngende rohrförmige Hauptseitenlängsträger 2, Querträger
3 und 4
sowie Konsolen 5, 6 und 7 auf. Die Vorderräder 8, die Hinterräder
9 und die hintere Federung 10 sind in F i g. 1 und 2 schematisch dargestellt.
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Man kann im wesentlichen den Rahmen in drei Längszonen unterteilen:
Das vordere Ende oder die Vorderradzone F, die mittlere oder zwischen den Rädern
liegende Zone M und das hintere Ende oder die Hinterradzone R.
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Die vordere Endeinheit 1 ist etwa auf die Vorderradzone F beschränkt.
Sie weist ein Hohlprofil, ein einteiliges oberes Preßformteil11 und eine untere
Verschlußplatte oder ein Preßtei112 auf und bildet nach vorn verlaufende Seitenlängsträgerteile
13 sowie Querträger 14 und 15.
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Jeder Seitenlängsträger 2 wird durch ein Rohr gebildet, das sich in
einem Stück von der vorderen Endeinheit 1 über die mittlere Zone M und die hintere
Radzone R unter Ausschluß der anderen Endzone F erstreckt.
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Jedes Rohr 2 weist einen verhältnismäßig großen Durchmesser in und
anschließend an die vordere Endeinheit 1 auf, nimmt jedoch nur zum hinteren
Ende hin im Durchmesser ab, so daß es etwa der großen, in der mittleren Zone M benötigten
Festigkeit sowie der geringeren Festigkeit, die für die Hinterradzone R genügt,
entspricht.
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Jedes Rohr ist aus einem einzigen sich verjüngenden Blechzuschnitt
16 geformt, wie dies beispielsweise in F i g. 11 dargestellt ist. Die Kanten des
Blechzuschnittes 16 sind nach der Verformung durch eine Nahtschweißung 17 zu einem
Rohr verbunden, worauf dann das Rohr in die gewünschte Form gebracht wird. Vorteilhafte
Wege und Mittel zum Formen, Schweißen und Biegen der Rohre werden spätes in Verbindung
mit den entsprechenden Figuren de Zeichnung beschrieben.
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Während in F i g. 11 bis 14 ein Blechzuschnitt 1b und ein rohrförmiger
Seitenlängsträger mit eine gleichmäßigen, über seine ganze Länge verlaufender Verjüngung
dargestellt ist, zeigen F i g. 15 bis 1 i eine abgeänderte Ausführungsform, bei
der der Blech zuschnitt 18 und der rohrförmige Seitenlängsträger konische Endzonen
19 und 21 aufweist und bei den die mittlere Zone zylindrisch ausgebildet ist. DiE
Endzonen
19 und 21 entsprechen, wie in F i g. 17 dargestellt ist, den geraden oder etwa geraden
Teilen des fertigen Trägers, wohingegen die zylindrisch ausgebildete Zone 20 der
scharf gekrümmten Kröpfungszone des fertigen Trägers für die freie Beweglichkeit
der Hinterradachse entspricht. Wie ersichtlich, stimmt die Zone 19 etwa mit der
Zone M und die Zonen 20, 21 stimmen zusammen etwa mit der ZoneR (s. F i g. 1 und
2) überein.
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Die vorderen Enden der Seitenlängsträger 2 werden teleskopartig in
den rohrförmigen hinteren Enden der Seitenlängsträgerteile 13 der vorderen Endeinheit
1 aufgenommen und damit durch Schmelzschweißung, z. B. Lichtbogenschweißung, bei
22 verbunden (s. F i g. 5 bis 7). Um die Länge und damit die Festigkeit der Verbindung
zu vergrößern, sind die zusammengefügten Ränder der Seitenlängsträger 2 und der
Längsträgerteile 12 und 13 in einem zur Längsrichtung des Rahmens liegenden spitzen
Winkel angeordnet.
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Die hinteren Enden der Rohre 2 sind bei 23 gegabelt und mit Flanschen
oder Zungen 24 versehen, die mit dem hinteren Querträger 4 verbunden sind. Die Gabelung
23 ist durch einen Einsatz 25 verstärkt. Die Formung der Gabelung 23 wird später
in Verbindung mit den entsprechenden Figuren der Zeichnung beschrieben werden.
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Die hintere Federaufhängung 26 für die hintere Feder 10 ist kurz vor
der Gabelung 23 angeordnet. Das obere Loch der Aufhängung 26 weist ein kurzes Rohr
27 auf, das durch ein Loch 2 im Seitenlängsträger greift und mit diesem durch Schweißen
verbunden ist (s. F i g. 44).
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Der in F i g. 18 bis 22 dargestellte Rahmen unterscheidet sich von
dem in den vorhergehenden Figuren dargestellten Rahmen durch die zusätzliche Anbringung
von seitlichen, durch rinnenförmige Preßstücke gebildeten Versteifungswülsten 28
und den Fortfall der Konsolen 5 und 6. Die Wülste 28 dienen in erster Linie der
Vergrößerung der Festigkeit des Rahmens, wenn dieser für offene Wagenkästen verwendet
wird, die, wie bekannt, wesentlich weniger zu der Festigkeit des vollständigen Fahrzeuges
beitragen als dies bei geschlossenen Wagenkästen der Fall ist (in der Zeichnung
ist kein Wagenkasten dargestellt). Die seitliche Anordnung dieser Versteifungen
vermindert weder die Bodenfreiheit noch erhöht sie die Türschwelle des Wagenkastens
oder den Wagenkasten als Ganzes.
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Jedes Preßstück 28 weist ein nach einwärts, d. h. mit seiner Öffnung
nach der Wagenmitte gerichtetes rinnenförmiges Profil auf, das eine obere Wand oder
Schenkel 29 und eine untere Wand oder Schenkel 30 und eine äußere Wand oder Steg
31 aufweist. Die äußere Wand 31 verläuft am vorderen Ende bei 32 und am hinteren
Ende bei 33 nach einwärts, so daß sie an der Außenseite der Seitenlängsträger 2
und 13 anstößt und die Enden des rinnenförmigen Profils 28 verschließt. Die Ränder
der oberen und unteren Wand 29 bzw. 30 überlappen den oberen und unteren Teil des
Hauptseitenlängsträgers 2 und des Seitenlängsträgerteiles 13 der vorderen Endeinheit
und sind mit diesen bei 34 verschweißt, so daß sie mit diesen Teilen ein sich seitlich
erstreckendes geschlossenes kastenförmiges Profil bilden, das sich über die mittlere
Zone M zwischen den Vorder- und Hinterrädern 8 und 9 erstreckt und im wesentlichen
auf diese Zone beschränkt ist. Eindrückungen 35, die entlang dem äußeren Rand der
Wülste 28 gebildet sind, nehmen die Stelle der Konsolen 5 und 6 der erstbeschriebenen
Ausführungsform ein und bilden Auflager für den Wagenkasten. Befestigungsschrauben
(nicht dargestellt) können durch die Löcher 36 in den Eindrückungen 35 greifen und
sind durch die mit den Löchern 36 fluchtend angeordneten Löcher 37, die in der Bodenwand
30 vorgesehen sind, zugänglich.
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Ein Verfahren sowie Vorrichtungen zum Formen des rohrförmigen Seitenlängsträgers
2 sind in F i g. 23 bis 30 dargestellt.
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Nachdem das Blech 16 (oder 18), wie in F i g. 11 (oder 15) gezeigt,
aus einem Stahlblech zugeschnitten worden ist, wird es in einer Presse zwischen
den Preßformen 38, 39 (s. F i g. 23) zu einem rinnenförmigen Profil, das mit dem
Durchmesser des Rohres und seiner Konizität übereinstimmt, vorgeformt, F i g. 12
(oder mit konischen und zylindrisch verlaufenden Zonen - F i g. 15).
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In das U-förmige Preßteil wird ein Dorn 40 eingelegt, der in Form
und Durchmesser der inneren Form und dem inneren Durchmesser des fertigen Rohres
entspricht. Das Preßteil mit dem Dorn wird dann Formrollen 41, 42 zugeführt, die
mit Rillen (43) versehen sind und das rinnenförmige Profil zu einem Rohr schließen.
Verschiedene Stufen dieses Verfahrens sind in den F i g. 24 bis 28 gezeigt. Der
Durchmesser der Rollen ist so bemessen, daß sie weniger als eine Umdrehung zum Formen
eines Rohres der gewünschten Länge benötigen. Hierfür erweitern sich die Rillen
33 entsprechend der Form des Rohres gemäß F i g. 12 (oder sie erweitern sich und
verlaufen mit parallelen Seiten abwechselnd gemäß F i g. 15).
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An jeder Rolle ist eine Abflachung 44 vorgesehen, so daß nach Fertigstellung
der Verformung eine Spreize 45 eingeführt werden kann, um den Dorn 40 zu entfernen,
während das Rohr zwischen den Bakken 46 gehalten ist. Infolge einer gewissen Rückfederung
des Rohres geht das Herausziehen des Dornes leicht vonstatten. Das Rohr 2 wird dann
zwischen den beiden Hälften einer Schweißvorrichtung 47 gehalten. Die beiden Hälften
der Schweißvorrichtung weisen zwischen sich eine Ausnehmung auf, die der äußeren
Form des Rohres entspricht. Diese Vorrichtung drückt das Rohr so zusammen, daß die
Verbindungsstelle zwischen den Kanten geschlossen ist. Die Rohrkanten werden dann
durch automatisches Tauch- und Lichtbogenschweißen miteinander verbunden, so daß
die vorerwähnte Schweißnaht 17 entsteht. In F i g. 31 und 32 ist die Schweißvorrichtung
47 mit einer Rinne 48, in der sich die Schweißelektrode 49 bewegt, schematisch dargestellt.
Es können natürlich auch andere Schweißverfahren zur Anwendung kommen. So können
sich z. B. die Ränder des Rohres überlappen und durch elektrische Widerstandsschweißung
miteinander verbunden werden.
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Das Rohr ist jetzt fertig zum Biegen. Es mag hier erwähnt sein, daß
das Biegen vonzugsweise so durchgeführt wird, daß die Schweißnaht 17 in der neutralen
Zone des Seitenlängsträgers liegt, nachdem dieser in einen Rahmen eingebaut ist.
Diese Lage der Schweißnaht 17 ist in vielen Querschnitten dargestellt, z. B. in
den F i g. 7, 21, 36 und 38.
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Das Biegen des Rohres kann, wie in F i g. 33 und 34 dargestellt ist,
durch ein Paar mit Umfangsnuten versehene Biegerollen 50 und 51 durchgeführt werden.
Der
Radius dieser Rollen entspricht dem erforderlichen Radius der entsprechenden Biegung,
wobei die Umfangsnuten der Biegerollen vorzugsweise etwa der Form und dem Querschnitt
der zu biegenden Rohrzonen entsprechen, obwohl sie zweckmäßig etwas kleiner als
der Rohrdurchmesser gehalten sind, um ein Falten während des Biegevorganges zu vermeiden.
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Die Rollen 50 und 51 werden zusammengedrückt und das
Rohr 2 dazwischen eingelegt. Das Rohr 2 wird durch die Spannbacken 52 unmittelbar
vor der Biegung gehalten. Die untere Rolle 51 wird dann um den Mittelpunkt der oberen
Rolle 50 geschwenkt, wodurch der erste Bogen der Aufwärtskröpfung gebildet
wird (F i g. 33). Die Bodenrolle 51 wird dann in ihrer Stellung verriegelt und die
obere Rolle 50
um den Mittelpunkt der unteren Rolle geschwenkt, um das Knie
der Kröpfung für die freie Beweglichkeit der Hinterradachse zu bilden (F i g. 34).
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Der schwache Bogen nahe dem hinteren Ende des Rohres kann zwischen
entsprechend geformten Formwerkzeugen 53 in einer Formpresse (nicht dargestellt)
gebildet werden (s. F i g. 35).
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Die Herstellung der Gabelung am Schwanzende des Rohres 2 ist schematisch
in den F i g. 40 bis 43 dargestellt. Der obere und untere Teil der Rohrwandung wird
durch ein zangenartiges Schneidwerkzeug 55, das schematisch im Querschnitt in F
i g. 40 dargestellt ist, mit einem Schlitz 54 versehen. Das Ende des Rohres wird
dann in einer Matrize 56 (F i g. 41 und 42) gehalten, die eine sich konisch erweiternde
Ausnehmung 57 aufweist. Eine konische Patrize 58 wird dann in das offene Ende des
Rohres gedrückt, so daß die Gabelung 23 und die Flansche 24 gebildet werden. Das
hintere Ende ist jetzt, wie in F i g. 43 gezeigt, fertig zur Verbindung mit dem
hinteren Querträger 4.
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Der Querträger 3 und die Konsolen 6 und 7 können infolge ihrer Ausbildung
und durch die in den F i g. 8 bis 10 und F i g. 36 bis 39 dargestellten Verfahren
leicht angebracht werden. Die Aufgabe besteht darin, die Anbringung durch elektrische
Wider, standsschweißung zu ermöglichen, obwohl die obenerwähnten Teile das entsprechende
Rohr nahezu oder vollständig über 80° seines Umfanges umgreifen.
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Der Querträger 3 besteht aus einem Hauptteil 59 und aus einem unteren
Gegenstück 60 an jedem Ende. Die Teile 59 und 60 weisen hutförmige Profile auf,
die gegeneinandergerichtet und mit Randflanschen 61 bzw. 62 versehen sind. Der Flansch
61 des oberen Teiles umfaßt das Rohr 2 nahezu auf 90° sienes Umfanges, während
der Flansch 62 des Gegenstückes 60 das Rohr 2 auf anschließende 90° umfaßt. Zum
Einbau des Querträgers 3 bleiben seine Teile 59 und 60 zuerst noch
unverbunden miteinander. Sie werden auf dem Rohr in Stellung gebracht und mit diesem
durch Punktschweißen oder Anheften mittels einer Schweißelektrode 63 befestigt.
Da die Teile 59 und 60 noch nicht starr miteinander verbunden sind, können die Flansche
61 und 62 unabhängig voneinander fest gegen das Rohr gedrückt werden. Als letzte
Stufe werden die Teile 59 und 60 miteinander durch übliche Punktschweißelektroden
64 verbunden, die die überlappenden Teile der Flansche 61 und 62, die vom
Rohr zur Mitte des Rahmens hin vorstehen, zwischen sich greifen.
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Die Konsole 7 (s. F i g. 9 und 36) weist einen Z-förnügen Querschnitt
auf, dessen Schenkel 65 und 66 am Rohr 2 auf gegenüberliegenden Seiten überlappend
angreifen, wobei dessen Steg 67 an dem dazwischenliegenden Teil des Rohres mittels
eines Flansches 68 anliegt. Die überlappenden Teile der Schenkel 65 und 66 weisen
gegeneinander genügend Federung auf, so daß die ganze Konsole bis zu einem gewissen
Maß gekippt werden kann, um eine innige Anlage am Rohr zu gewährleisten, wenn die
Schenkel mit letzterem durch Schweißelektroden 69 (s. F i g. 36) verbunden sind.
Der Flansch 68 kann nachträglich durch Gas- oder Lichtbogenschweißung
70 (s. F i g. 8) am Rohr befestigt sein. Die Konsole 7 ist bei 71 zur Anbringung
des vorderen Endes der hinteren Feder 10 ausgebildet.
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Die Konsole 6 (F i g. 8, 9 und 37) besteht aus zwei rinnenförmigen
Querschnitt aufweisenden Teilen 72
und 73, deren Stegenden das Rohr 2 überlappen
und daran mittels Schweißelektroden 74 befestigt sind, während ihre äußeren Enden
überlappend aneinanderliegen und mittels Schweißelektroden 75 zusammengeschweißt
sind. Die Teile dieser Konsole weisen genügend Federung gegeneinander auf, um eine
innige Anlage am Rohr zu gewährleisten, während sie gleichzeitig nach Fertigstellung
der Verbindung eine sehr kräftige Konsole bilden.
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Die vorderen Konsolen 5 sind ähnlich wie die Konsole 6 ausgebildet
und an der vorderen Endeinheit angebracht.
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Bei den vorderen Konsolen 5 bestehen keine Anbringungsprobleme, da
sie die rohrförmigen Teile der vorderen Endeinheit um weniger als 90° umgreifen.
Die Konsolen 5 können auch an Flanschen 76 befestigt werden, die an den Formpreßteilen
11 und 12 der vorderen Endeinheit zur Verbindung dieser Teile vorgesehen sind.
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Eine andere Ausführung sowie ein anderes Anbringungsverfahren einer
Konsole ist in F i g. 39 dargestellt. Die Konsole 77 weist einen Flansch 78 auf,
der das Rohr 2 über etwa 180° umgreift. Der Flansch 78
ist auf seiner
Länge mit einer Anzahl Löchern versehen, die zur Aufnahme von mit Köpfen versehenen
Stopfen 79 dienen. Die Länge dieser Stopfen ist etwa gleich oder etwas länger als
die Dicke des Flansches 78. Durch Zuführung eines Schweißstromes vermittels der
Elektroden 80 - gleichzeitig oder nacheinander zu den verschiedenen Stopfen 79 -
werden die Stopfen 79 mit dem Rohr 2 verschmolzen. Offensichtlich sind die
Stopfen 79 unabhängig voneinander beweglich, und ihre Anordnung in verschiedenen
radialen Richtungen beeinträchtigt ihre Bewegung und ihre feste Verbindung mit dem
Rohr nicht. Über den Inhalt der Ansprüche hinausgehende Teile der Beschreibung und
Zeichnung dienen nur zur Erläuterung des Erfindungsgegenstandes, sind jedoch nicht
Gegenstand der Erfindung.