DE1228424B - Verfahren zur Herstellung von Formteilen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von FormteilenInfo
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Description
DEUTSCHES
PATENTAMT
AUSLEGESCHRIFT
Int. Cl.:
C08g
Deutsche Kl.: 39 c-30
Nummer: 1228 424
Aktenzeichen: U5496IVd/39c
Anmeldetag: 28. Juli 1958
Auslegetag: 10. November 1966
.Es ist bereits bekannt, Diepoxyverbindungen von
Derivaten des Dihydro-dicyclopentadiens mit Halbestern aus Anhydriden von mehrbasischen Carbonsäuren
und mehrwertigen Alkoholen zu Polyadditionsprodukten umzusetzen. Diese Produkte besitzen eine
geringe Wärmefestigkeit und lassen auch hinsichtlich ihrer möglichen Härte noch Wünsche offen.
. .Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Fonnteilen durch Erhitzen eines
Gemisches aus einem Diepoxyd, dessen Epoxydgruppen an verschiedenen cycloaliphatischen Ringen
gebunden sind, und mehrfunktionellen organischen Verbindungen, gegebenenfalls im Gemisch mit Katalysatoren,
auf Temperaturen von 50 bis 250°C, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Umsetzung
mit einem Gemisch aus Dicyclopentadiendioxyd, einem Anhydrid einer mehrbasischen Carbonsäure
und mindestens einer organischen Verbindung, die mindestens zwei Hydroxylgruppen enthält, durchführt,
wobei das Verhältnis der Carboxylgruppenäquivalente des Anhydrids zu den Epoxydäquivalenten
des Diepoxyds 0,16 bis 5,0, vorzugsweise 0,33 bis 4,0 und das Verhältnis der Hydroxylgruppenäquivalente der Verbindung mit mindestens zwei .
Hydroxylgruppen zu den Epoxydäquivalenten des Diepoxyds bis zu 2,0, vorzugsweise 0,16 bis 2,0,
beträgt.
. Die erfindungsgemäß hergestellten Formteile sind zäh, wasserbeständig, in vielen organischen Lösungsmitteln
unlöslich und können in Form von harten, festen, unschmelzbaren Fonnteilen, weichen, flexiblen,
unschmelzbaren Formteilen oder auch in Form von Formteilen mit einem mittleren Grad an Härte und
Festigkeit oder Weichheit und Flexibilität hergestellt werden. Die Formteile lassen sich so herstellen, daß
sie auch bei höheren Temperaturen in ausgezeichneter Weise große Belastungen aushalten, was aus der
Wärmefestigkeit, die bei einigen Formteilen sogar 2640C erreicht, zu ersehen ist. Bestimmte Formteile
besitzen ferner bei Raumtemperatur eine gute Festigkeit und bei höheren Temperaturen eine ausgezeichnete
Festigkeit.
Insbesondere besitzen in Form von Glasgewebeschichtkörpern hergestellte Formteile eine ausgezeichnete
Biegefestigkeit, die in manchen Fällen bei Raumtemperatur bis zu 5230 kg/cm2 und bei 260°C bis zu
3300 kg/cm2 betragen kann.
Die Eigenschaften der erfindungsgemäß verwendeten Gemische können bei Raumtemperatur von
Flüssigkeiten geringer Viskosität bis zu Feststoffen reichen. Werden flüssige Mischungen umgesetzt, so
können diesen in bekannter Weise Füllstoffe und Verfahren zur Herstellung von Formteilen
Anmelder:
Union Carbide Corporation,
New York, N. Y. (V. St. A.)
Vertreter:
Dr. W. Schalk, Dipl.-Ing. P. Wirth,
Dipl.-Ing. G. E. M. Dannenberg
und Dr. V. Schmied-Kowarzik, Patentanwälte,
Frankfurt/M., Große Eschenheimer Str. 39
Als Erfinder benannt:
Charles Wesley McGary,
Charles Theo Patrick jun.,
South Charleston, W. Va. (V. St. A.)
Charles Wesley McGary,
Charles Theo Patrick jun.,
South Charleston, W. Va. (V. St. A.)
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 30. JuH 1957 (675 011)
Pigmente einverleibt werden. Diese flüssigen Mischungen lassen sich sowohl mit als auch ohne Füllstoffe
und Pigmente leicht gießen und dringen in die kleinsten Ecken der Gußform ein, so daß Formteile erhalten
werden, die außerordentlich genau sind. Durch das erfindungsgemäße Verfahren können auch mittels
flüssiger Mischungen auf Oberflächen haltbare und schützende Überzüge hergestellt werden. Sie können
in gleicher Weise, auch auf Folien aus anderem Material aufgebracht, zur Herstellung von Schichtkörpern
dienen.
Das erfindungsgemäß verwendete Dicyclopentadiendioxyd ist ein kristalliner Stoff, der bei 184° C schmilzt
und bei Temperaturen weit unterhalb seines Schmelzpunktes in vielen Lösungsmitteln, z. B. flüssigen PoIycarbonsäureanhydriden
und Polyolen, leicht löslich ist. Zweckmäßigerweise werden die Ausgangsstoffe
mechanisch miteinander vermischt. Sind diese feste Körper, so erwärmt man vorteilhafterweise, bis eine
Komponente schmilzt und sich eine Lösung bildet. Die Reihenfolge des Vermischens der Ausgangsmaterialien
ist meist unerheblich. Wird zum gegenseitigen Lösen der Ausgangsmaterialien erwärmt, so
sollte die Lösungstemperatur unterhalb der Temperatur der Mischung liegen, bei der eine Reaktion ein-
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tritt. Nach dem gegenseitigen Lösen der Ausgangsmaterialien kann abgekühlt werden und die homogene
Mischung bis zur Herstellung der Formteile gelagert werden. Gewünschtenfalls können saure oder basische
Katalysatoren zur Beschleunigung der Umsetzung zugegeben werden. Hierbei werden Katalysatorkonzentrationen
zwischen 0,01 und 5,0 %> bezogen auf das Gewicht des Dicyclopentadiendioxyds,
bevorzugt.
Die Umsetzung wird bei Temperaturen zwischen 50 und 2500C durchgeführt. Die zur vollständigen
Umsetzung erforderliche Zeit kann zwischen einigen Minuten und mehreren Stunden schwanken. Der hier
verwendete Ausdruck »Carboxylgruppenäquivalente« des Anhydrids bezeichnet die Anzahl an Mol Carboxylgruppen,
die in einer bestimmten Menge des hydratisierten Anhydrids (d. h. also in der entsprechenden
Carbonsäure) vorhanden sind. So besitzt beispielsweise 1 Mol Phthalsäureanhydrid 2 Carboxylgruppenäquivalente. Der hier verwendete Ausdruck
»Hydroxylgruppenäquivalent« bezeichnet die Anzahl an Mol der phenolischen oder alkoholischen Hydroxylgruppen,
die in einer bestimmten Menge Hydroxylverbindung vorhanden sind. So enthält beispielsweise 1 Mol Glycerin 3 Hydroxylgruppenäquivalente.
Der hierin .verwendete Ausdruck »Epoxydgruppenäquivalent«
bezeichnet die Anzahl der Epoxygruppen, die in einer bestimmten Menge Dicyclopentadiendioxyd
enthalten sind. Mischungen, die Anhydride von Dicarbonsäuren und zweiwertige Alkohole enthalten, neigen bei der Reaktion zur
Bildung flexiblerer Formteile als Mischungen, die Anhydride und Alkohole größerer Funktionalität
enthalten. Mischungen, die Anhydride mit einer größeren Anzahl von Atomen in der kürzesten Kette
zwischen den Carbonylkohlenstoffatomen der Oxydicarboxylgruppen des Anhydrids enthalten, wie
Adipinsäureanhydrid, bilden weichere und flexiblere Formteile als die entsprechenden Mischungen, die
Anhydride der gleichen Funktionalität enthalten, jedoch weniger Atome in der entsprechenden kürzesten
Kohlenstoffkette enthalten, wie Maleinsäureanhydrid. In gleicher Weise lassen sich weichere Formteile
aus Mischungen herstellen, die Polyole mit einer größeren Anzahl von Atomen in der kürzesten Kette
zwischen den Hydroxylgruppen des Polyols enthalten, wie Polyäthylenglykol mit einem durchschnittlichen
Molekulargewicht von 200, als aus Mischungen, die Polyole der gleichen Funktionalität, jedoch mit
weniger Atomen in der entsprechenden kürzesten Kette enthalten, wie Äthylenglykol. Die Härte und
Festigkeit der erfindungsgemäß hergestellten Formteile kann ferner durch die Verwendung unterschiedlicher
Mengenverhältnisse der verwendeten Ausgangsstoffe innerhalb des beanspruchten Bereichs geregelt
werden. Höhere Konzentrationen an Carboxylgruppenäquivalenten und niedrige Konzentrationen an Hydroxylgruppenäquivalenten
führen zu härteren und in stärkerem Maße vernetzten Formteilen mit höheren Wärmefestigkeiten, und umgekehrt führen niedrige
Konzentrationen an Carboxylgruppenäquivalenteniind höhere Konzentrationen an Hydroxylgruppenäquivalenten
zu weicheren und stärker flexiblen Formteilen mit niedrigen Wärmefestigkeiten. Weiter erhöhen
höhere Konzentrationen an Carboxylgruppen die Umsetzungsgeschwindigkeit:
Die erfindungsgemäß verwendbaren Verbindungen mit wenigstens zwei Hydroxylgruppen sind Verbindungen
mit alkoholischen oder phenolischen Hydroxylgruppen, wie mehrwertige Alkohole, z. B.
Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Polyäthylenglykole, Propylenglykol, Tripropylenglykol, Polypropylenglykole,
Polyäthylenpolypropylenglykole, Trimethylenglykol, Butandiole, Pentandiole, 2-Äthyl-l,3-hexandiol,
2-Methyl-2,4-pentandiol, 12,13-Tetracosandiol,
2 - Buten -1,4 - diol, 2 - Methoxymethyl - 2,4 - dimethyl-1,5-pentandiol,
Glycerin, Polyglycerin, Pentaerythrit, Sorbit, Polyvinylalkohole, Cyclohexandiole, Cyclopentandiole,
Inosit, Trimethylolphenol, 2,4,6-Trimethylolphenylallyläther und mehrwertige Phenole,
wie Dioxytoluole, Resorcin, Bis-(4-oxyphenyl)-2,2-propan und Bis-(4-oxyphenyl)-methan, oder die mehrwertigen Phenol - Formaldehyd - Kondensationsprodukte.
Geeignete Anhydride von mehrbasischen Carbonsäuren sind z. B. Bernsteinsäureanhydrid, Glutarsäureanhydrid,
Propylbernsteinsäureanhydrid, Methylbutylbernsteinsäureanhydrid, Hexylbernsteinsäurean-1
hydrid, Heptylbernsteinsäureanhydrid, Pentenylbernsteinsäureanhydrid,
Octenylbernsteinsäureanhydrid,;
Nonenylbernsteinsäureanhydrid, «,/3-Diäthylbernstemsäureanhydrid,
Maleinsäureanhydrid, Chlormaleinsäureanhydrid, Dichlormaleinsäureanhydrid, Itacon-5·
säureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid,
Hexachlorphthalsäureanhydrid,-Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid,
Tetrachlorphthalsäureanhydrid, Hexachlorendomethylentetrahydrophthalsäureanhydrid;
Tetrabromphthalsäureanhydrid, Tetraiodphthalsäureanhydrid, Phthalsäureanhydrid, 4-Nitrophthalsäureanhydrid,
1,2-Naphthalindicarbonsäureanhydrid, 1,8-Naphthalindicarbonsäureanhydrid,
2,3 -Naphthalindicarbonsäureanhydrid, 1,2,4,5 - Benzoltetracarbonsäureanhydrid, polymere Dicarbonsäureanhydride oder
gemischte polymere Dicarbonsäureanhydride, wie sie z. B. durch Selbstkondensation von Dicarbonsäuren,
z. B. Adipinsäure, Pimelinsäure, Sebacinsäure, Hexahydroisophthalsäure, Terephthalsäure oder Isophthalsäure,
erhalten werden. Andere Anhydride, von mehr-, basischen Carbonsäuren, die sich zur Verwendung in
dem erfindungsgemäßen Verfahren eignen, sind z. B. die Diels Aider Addukte von Maleinsäure und aliphatische
Verbindungen mit konjugierten Doppelbindungen. Bevorzugt werden solche Anhydride, von
mehrbasischen Carbonsäuren, die in Dicyclopentadiendioxyd bei Temperaturen unter 2500C löslich sind.
Katalysatoren, die in vorteilhafter Weise zur Beschleunigung der Reaktion verwendet werden können,
sind basische und saure Katalysatoren, z. B. starke Alkalien, Mineralsäuren und Metallhalogenid-Lewissäuren.
Geeignete starke Alkalien sind die Alkalihydroxyde, z. B. Natriumhydroxyd und Kaliumhydroxyd,
und quaternäre Ammoniumverbindungen, wie Benzyltrimethylammoniumhydroxyd oder Tetramethylammoniumhydroxyd,
und tertiäre Amine, z. B. Benzyldimethylamin, Dimethylaminomethylphenol oder 2,4,6-Tris-fdimethylaminoäthyl)-phenol. Mineralsäuren,
die zur Beschleunigung der Bildung der erfindungsgemäß herstellbaren Formteile verwendet werden
können, sind z. B. Schwefelsäure, Perchlorsäure, PoIyphosphorsäure
und die verschiedenen Sulfonsäuren, z. B. Toluolsulfonsäure oder Benzolsulfonsäure. Metallhalogenid-Lewissäuren,
die sich ebenfalls zur Beschleunigung der Umsetzung eignen, sind Bortrifluorid, Zinnchlorid, Zinkchlorid, Aluminiumchlorid
oder Eisenchlorid. Die Metallhalogenid-Lewis-
säure-Katalysatojen lassen sich auch in Form von
Komplexen, wieÄtheratkomplexe oder Aminkomplexe,
wie der Bortrifluoridpiperidin- und Bortrifmoridmonoäthylaminkomplex,
verwenden.
Eine gleichmäßige Dispersion des Katalysators in der Mischung vor der Umsetzung ist zweckmäßig,
um homogene Formteile zu erhalten und um eine örtliche Reaktion um die Katalysatorteilchen herum
zu vermindern. Wenn sich der Katalysator mit der Mischung vermischen läßt, genügt es, die den Katalysator
enthaltenden Mischungen zu rühren. Wenn sich die beiden Komponenten nicht miteinander vermischen
lassen, kann der Katalysator in einem Lösungsmittel zugegeben werden. Geeignete Lösungsmittel
für den Katalysator sind z. B. Äther, wie Diäthyläther, Dipropyläther, 2-Methoxy-l-propanol;
Ester, wie Methylacetat, Äthylacetat, Äthylpropionat; Ketone, wie Aceton, Methylisobutylketon, Cyclohexanon
; Alkohole, wie Methanol, Cyclohexanol oder Propylenglykol. Die Mineralsäuren und starken zo
Alkalien können als Lösungen in Wasser verwendet werden.
Erfindungsgemäß können Überzüge, Gußstücke und sonstige Formteile hergestellt werden. Von besonderer
Bedeutung ist die Verwendung der harten zähen Formteile mit ihrer hohen Wärmefestigkeit
auf dem industriellen Gebiet, wo es erforderlich ist, daß die Werkstoffe auch bei hohen Temperaturen
große Belastungen aushalten. Solche Anwendungsmöglichkeiten bestehen z. B. bei ihrer Verwendung
als Leitungen für heiße Flüssigkeiten, bei mit hohen Temperaturen arbeitenden Werkzeugen und Formen,
für kleinere Bauteile und als elektrische Isolierung für hohe Temperaturen in mit hoher Geschwmdigkeit
fliegenden Flugzeugen. .
Gegenüber anderen Formteilen, die aus anderen Diepoxyden und anderen Umsetzungskomponenten
hergestellt worden sind, besitzen die erfindungsgemäß hergestellten Formteile eine wesentlich größere Wärmefestigkeit
und/oder Härte.
Die nachstehenden Beispiele erläutern das Verfahren der Erfindung. In diesen Beispielen bezeichnet
der Ausdruck »Teile« Gewichtsteile. Die Barcol-Härten wurden unter Verwendung eines Barcol-Impressors
GYZJ 934-1 bestimmt. Die Izod-Schlag-Zähigkeit
wurde entsprechend dem ASTM-Verfahren D-256-47T bestimmt. Die Wärmefestigkeiten wurden
nach dem ASTM-Verfahren D-648-45T bestimmt und sind in °C bei einer Belastung von 18,48 kg/cm2 angegeben.
Die Biegefestigkeiten wurden entsprechend dem ASTM-Verfahren D-790 und die Druckfestigkeitswerte
und die Zugfestigkeitswerte nach dem ASTM-Verfahren D-229 bzw. D 638 bestimmt. Wenn
nicht anders angegeben, liegen die Raumtemperaturen zwischen 20 und 30° C.
Beispiele 1 bis 19
Es wurden 19 Mischungen aus Dicyclopentadiendioxyd, Maleinsäureanhydrid und Äthylenglykol mit
den in Tabelle I aufgeführten Mengen hergestellt. Jede Mischung enthielt die ebenfalls in Tabelle I aufgeführten
Verhältnisse von Carboxylgruppenäquivalenten und Hydroxylgruppenäquivalenten je Epoxyäquivalent.
Die Mischungen wurden erhitzt, bis sie homogen wurden, was bei 8O0C der Fall war. Hierauf
wurden die Mischungen, wie in Tabelle II angegeben, auf 80, 100 oder 120° C erhitzt, wobei Gele gebildet
wurden. Dann wurden die Mischungen und Gele auf 80, 120 oder 160°C erhitzt, wie dies entsprechend in
Tabelle II unter der Überschrift »Nachhärtung« angegeben ist. Aus jeder der Mischungen wurden unschmelzbare
Formteile mit den in der Tabellen angegebenen Eigenschaften erhalten.
Teile Diepoxyd |
Teile | ..Teile Äthylen glykol |
Carboxyl- | Hydroxyl - | |
Bei spiel Nr. |
246 | Malein säure anhydrid |
10 | gruppen- zuEpoxy- äqui- valenten |
gruppen- zuEpoxy- äqui- valenten |
1 | 246 | 25 | 16 | 0,16 | 0,08 |
2 | 246 | 50 | 31 | 0,33 | 0,16 |
3 | 123 | 50 | 32 | 0,33 | 0,33 |
4 | 123 | 25 | 8 | 0,33 | 0,67 |
5 | 123 | 171 | 31 | 2,33 | 0,16 |
6 | 123 | 171 | 46 | 2,33 | 0,67 |
7 | 123 | 171 | 61 | 2,33 | 1,00 |
8 | 123 | 171 | 76 | 2,33 | 1,33 |
9 | 123 | 171 | 32 | 2,33 | 1,67 |
10 | 123 | 250 | 64 | 3,33 | 0,67 |
11 | 123 | 250 | 32 | 3,33 | 1,33 |
12 | 123 | 300 | 46 | 4,00 | 0,67 |
13 | 123 | 300 | 61 | 4,00 | 1,00 |
14 | 123 | 300 | 76 | 4,00 | 1,33 |
15 | 123 | 300 | 91 | 4,00 | 1,67 |
16 | 123 | 300 | 31 | 4,00 | 2,00 |
17 | 123 | 342 | 31 | 4,66 | 0,67 |
18 | 123 | 371 | 91 | 5,00 | 0,67 |
19 | 371 | 5,00 | 2,00 | ||
Beispiel | Gelierungszeit und -temperatur | (Stunden) | 120°C | 80°C | <Tachhärtung | 160° C | Eigenschaften | fest |
Nr. | 100° C | 15,0 | _ | (Stunden) | 6,0 | der Formteile | fest | |
80° C | 4,5 | 15,0 | — | 120°C | 6,0 | fest | ||
1 | _ | 4,5 | 8,5 | — | _ | — | fest, klebrig | |
2 | — | 15,0 | — | — | 6,0 | Barcol-Härte 45 | ||
3 | — | 4,5 | 0,25 | 7,5 | 8,5 | — | Barcol-Härte 45 | |
4 | — | — | — | 6,0 | Barcol-Härte 38 | |||
5 | — | — | — | — | 0,5 | 6,0 | Barcol-Härte 36 | |
6 | 0,25 | — | — | — | 6,5 | 6,0 | hart | |
7 | 0,25 | — | — | — | 6,5 | 6,0 | Barcol-Härte 52 | |
8 | 0,25 | — | — | 4,5 | 6,5 | 6,0 | ||
9 | 0,66 | 2,3 | 6,5 | |||||
10 | — | 2,5 | ||||||
Tabelle Π (Fortsetzung)
Beispiel | Gelierungszeit und -temperatur | 80°C | 100°C | 120°C | 1 | 800C | Stachhärtung | 1600C | Eigenschaften |
Nr. | (Stunden) | 2,75 | 7,0 | (Stunden) | 6,0 | der Formteile | |||
10,5 | — | — | 11,5 | 12O0C | 6,0 | ||||
11 | 7,5 | —- | — | 7,5 | Barcol-Härte 32 | ||||
12 | 1,1 | — | — | — | 6,0 | zäh, Barcol-Härte 27 | |||
13 | 1,0 | — | — | — | 0,5 | 6,0 | hart | ||
14' | 1,0 | — | 6,5 | 6,0 | Barcol-Härte 40 | ||||
15 | 7,5 | —. | .—. | 7,5 | 6,5 | — | Barcol-Härte 32 | ||
16 | — | 0,25 | 7,5 | 6,5 | — | Barcol-Härte 26 | |||
17 | — | — | 8,0 | 0,5 | 6,0 | weich | |||
18 | 0,5 | weich | |||||||
19 | hart | ||||||||
Es wurden sechs Mischungen aus den in der Tabelle III aufgeführten Mengen an Dicyclopentadiendioxyd,
Maleinsäureanhydrid und Äthylenglykol her- ao gestellt. Zu jeder Mischung wurden 0,176 Teile
Benzyldimethylamin als Katalysator zugegeben. Diese Katalysatormenge entsprach 0,1 Gewichtsprozent des
Diepoxyds in jeder Mischung. Jede der Mischungen enthielt solche Anteile an Anhydrid, Glykol und
Diepoxyd, wie sie für die in Tabelle III angegebenen
20 bis
Verhältnisse an Carboxylgruppen- und Hydroxylgruppenäquivalent je Epoxyäquivalent erforderlich
waren. Die Mischungen wurden dann erhitzt, bis sie homogen wurden, was bei 8O0C der Fall war, und
dann während der in Tabelle IV angegebenen Zeiten auf 8O0C und schließlich auf 1000C erhitzt. Hierauf
wurden sie weitere 6 Stunden auf 160°C erhitzt, wodurch unschmelzbare Formteile mit den in Tabelle
IV aufgeführten Eigenschaften erhalten wurden.
Bei spiel Nr. |
Teile Diepoxyd |
Teile Malein säure anhydrid |
TeUe Äthylen glykol |
Carboxyl- gruppen- zuEpoxy- äqui- valenten |
Hydroxyl - gruppen- zuEpoxy- äqui- valenten |
20 21 22 23 24 25 |
203 182 165 . 151 139 129 |
121 145 164 180 194 205 |
26 23 21 19 17 16 |
1,00 1,33 1,67 2,00 2,33 2,67 |
0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 |
Bei spiel Nr. |
Aushärtung (Stunden) bei |
100°C | Barcol- Härte |
Wärme festig keit |
Izod- Schlag- zähigkeit in kg/cm |
8O0C | 1,5 | 0C | Kerbe | ||
20 | 4,0 | 1,5 | 45 | 184 | 1,09 |
21 | 4,0 / | 1,5 | 52 | 213 | 1,09 |
22 | 3,0 | 2,0 | 54 | 232 | 1,63 |
23 | 5,8 | 2,0 | 58 | 224 | 2,18 |
24 | 5,8 | 1,5 | 51 | 239 | 4,89 |
25 | 4,0 | 51 | 201 | 1,63 |
Beispiele 26 bis
Es wurden fünf Mischungen aus verschiedenen Mengen Dicyclopentadiendioxyd, verschiedenen PoIycarbonsäureanhydriden
und verschiedenen Polyolen hergestellt. Jede Mischung enthielt solche Mengen an Diepoxyd, Anhydrid und Polyol, daß 2 Carboxylgruppenäquivalente
des Anhydrids und 0,33 Hydroxylgruppenäquivalente des Polyols je Epoxyäquivalent
des Diepoxyds vorhanden waren. Die Gelierungszeiten und -temperaturen und die Eigenschaften
der aus jeder Mischung erhaltenen Formteile sind in der nachstehenden Tabelle V auf-:
geführt.
Beispiel Nr. |
Teile Diepoxyd |
Anhydrid Name |
Teile | Polyol Name |
TeUe | Geliei zeit (Std.) |
■ungs- tempe- ratur 0C |
100 | Formteil eigenschaften |
26 | 490 | Phthalsäure anhydrid |
890 | Äthylenglykol | 62 | 0,37 | .120 | unschmelzbar Barcol-Härte 47 |
|
27 | 245 | Dichlormalein- säureanhydrid |
510 | Äthylenglykol | 31 | beim Lösen | unschmelzbar | ||
28 | 245 | Hexachlorendo- methylentetra- hydrophthal- säureanhydrid |
1110 | Polyäthylen- glykol, durchschn. Mol. Gew. 200 |
100 | 0,2 | unschmelzbar |
Es wurde eine Mischung aus 139 Teilen Dicyclopentadiendioxyd,
194 Teilen Maleinsäureanhydrid, 17 Teilen Glycerin und 0,176 Teilen Benzyldimethylaminkatalysator
hergestellt. Die Menge des Katalysators entsprach 0,1 Gewichtsprozent des Diepoxyds.
Die entsprechenden Anteile an Diepoxyd, Anhydrid und Polyol wurden so gewählt, daß 2,33 Carboxylgruppenäquivalente
des Anhydrids und 0,33 Hydroxylgruppenäquivalente des Polyols je Epoxyäquivalent
des Diepoxyds vorhanden waren. Die Mischung wurde erhitzt, bis sie homogen wurde, was bei einer Temperatur
von 80° C eintrat. Die homogene Mischung wurde 4 Stunden auf 80° C gehalten, worauf die
Temperatur eine weitere Stunde auf 100° C gehalten wurde, wobei sich ein Gel bildete. Das Gel würde
weitere 6 Stunden auf 160° C erhitzt und so ein hartes, unschmelzbares Formteil mit einer Wärmefestigkeit
von 2640C und einer Barcol-Härte von 57 erhalten.
Es wurde eine Mischung aus 135 Teilen Dicyclopentadiendioxyd, 190 Teilen Maleinsäureanhydrid und
25 Teilen 1,2,6-Hexantriol hergestellt. Diese Mischung
enthielt solche Mengen an Diepoxyd, Anhydrid und Polyol, daß 2,33 Carboxylgruppenäquivalente des
Anhydrids und 0,33 Hydroxylgruppenäquivalente des Polyols je Epoxyäquivalent des Diepoxyds vorhanden
waren. Zu dieser Mischung wurden 0,2 Teile Benzyldimethylamin als Katalysator zugegeben, was 0,15 Gewichtsprozent
des Diepoxyds entsprach. Dann wurde die Mischung erhitzt, bis sie homogen wurde, was bei
80° C der Fall war. Die homogene Mischung wurde hierauf 16 Stunden auf einer Temperatur von 80° C
gehalten, wobei sie gelierte. Dieses Gel wurde 8,5 Stunden bei 120°C und dann 6 Stunden bei 160° C erhitzt,
wodurch ein hartes, unschmelzbares Formteil mit einer Wärmefestigkeit von 224° C und einer Barcol-Härte
von 53 erhalten wurde.
B e i s ρ i e 1 e 31 bis 34
Es wurden vier Mischungen hergestellt, von denen jede 82 Teile Dicyclopentadiendioxyd, 65 Teile Maleinsäureanhydrid
und die in Tabelle VI aufgeführten Mengen an Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,2-propan, enthielt.
Jede Mischung enthielt solche Mengen an Diepoxyd, Anhydrid und Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,2-propan,
daß 1,33 Carboxylgruppenäquivalente des Anhydrids und die in der Tabelle VI angegebenen
Hydroxylgruppenäquivalente des Bis-(4-hydroxyphenyl)-2,2-propan je Epoxyäquivalent des Diepoxyds
vorhanden waren. Die Mischungen wurden auf 120° C erhitzt und 5,75 Stunden auf dieser Temperatur
gehalten. Dann wurde die Temperatur auf 16O0C erhöht und 6 Stunden auf dieser Höhe gehalten. Hierbei
wurden harte, unschmelzbare Formteile mit den in der Tabelle VI angegebenen Barcol-Härten erhalten.
Bei spiel Nr. |
Bis-(4-hydroxy- phenyl)- 2,2-propan (Teile) |
Hydroxyl gruppen- äquivalente je Epoxyäquivalente |
Barcol-Härte |
33 34 35 36 |
38 76 114 152 |
0,33 0,66 1,00 1,33 |
58 (zäh) 56 (zäh) 45 |
B e i s ρ i e 1 e 35 bis 38
Es wurden vier Mischungen hergestellt, von denen jede 82 Teile Dicyclopentadiendioxyd, 65 Teile Maleinsäureanhydrid
und die in der Tabelle VII angegebenen Mengen an 2,4,6-Trimethylolphenylallyläther
enthielt. Die Mischungen enthielten solche Mengen an Diepoxyd, Anhydrid und 2,4,6-Trimethylolphenylallyläther,
daß 1,33 Carboxylgruppenäquivalente des Anhydrids und die in der Tabelle VII
ίο angegebenen Hydroxylgruppenäquivalente des Äthers
je Epoxyäquivalent des Diepoxyds vorhanden waren. Die Mischungen wurden auf 120° C erhitzt und
5,7 Stunden auf dieser Temperatur gehalten. Dann wurde die Temperatur auf 16O0C erhöht und weitere
6 Stunden auf dieser Temperatur gehalten. Hierbei wurden gelb bis bernsteinfarbene unschmelzbare
Formteile mit den in der nachstehenden Tabelle VII angegebenen Eigenschaften erhalten.
ao Tabelle VII
Bei spiel Nr. |
Trimethylol- phenylallyläther (Teile) |
Hydroxyl gruppen- äquivalente je Epoxyäquivalente |
Formteil beschreibung |
37 38 39 40 |
25 50 75 100 |
0,33 0,66 1,00 1,33 |
zäh, Barcol- Härte 42 hart hart hart |
Es wurde eine Mischung aus 68,8 Teilen Dicyclopentadiendioxyd, 40 Teilen Maleinsäureanhydrid und
11,2 Teilen Trimethyloläthan hergestellt. Diese Mischung enthielt solche Mengen an Diepoxyd, Anhydrid
und Polyol, daß ein Carboxylgruppenäquivalent des Anhydrids und 0,33 Hydroxylgruppenäquivalente des Polyols je Epoxyäquivalent des Di-
epoxyds vorhanden waren. Die Mischung wurde erhitzt, bis sie homogen wurde, was bei 8O0C der Fall
war. Die homogene Mischung wurde 5 Stunden auf 80° C gehalten. Dann wurde die Temperatur auf
120° C erhöht und 19 Stunden auf dieser Temperatur gehalten, wobei eine Gelierung stattfand. Dieses Gel
wurde 6 Stunden bei 160°C und 64 Stunden bei 250° C erhitzt. Das hierbei erhaltene dunkelfarbige
Formteil besaß eine Barcol-Härte von 62 und eine Wärmefestigkeit von 2970C.
Herstellung von Dicyclopentadiendioxyd 1085 g einer Lösung von 23,1 Gewichtsprozent
Peressigsäure in Äthylacetat wurden tropfenweise unter Rühren zu 198 g Dicyclopentadien bei 4O0C
zugegeben. Während der 1% Stunden, die hierfür benötigt wurden, wurde die Temperatur, wenn nötig
mit Kühlung, auf 4O0C gehalten. Nach einer weiteren 4stündigen Reaktionsdauer wurde durch eine Analyse
für Peressigsäure festgestellt, daß die Reaktion beendet war. Die Reaktionsmischung wurde mit 11 Äthylbenzol
verdünnt und das Äthylacetat, die Essigsäure und ein Teil des Äthylbenzols unter vermindertem
Druck in einer Destillationskolonne entfernt. Nach Entfernen der gesamten Essigsäure wurde das in
Äthylbenzol gelöste Produkt auf -100C gekühlt. Das
kristalline Dicyclopentadiendioxyd wurde durch Filtrieren entfernt. Hierbei wurden 123 g Dicyclopen-
€09 710/325
tadiendioxyd mit einem Schmelzbereich zwischen 183 und 185° C erhalten. Durch Einengen des Filtrates
wurden zwei weitere Teilmengen des kristallinen Produktes erhalten, die insgesamt 95 g wogen und
einen Schmelzbereich von 178 bis 181° C besaßen. Die Ausbeute, bezogen auf die Menge des Dicyclopentadiene,
betrug 88,7 % der theoretischen Menge.
Für die Herstellung von Dicyclopentadiendioxyd wird kein Schutz begehrt.
IO
Claims (1)
- -Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung von Formteilen durch Erhitzen eines Gemisches aus einem Diepoxyd, dessen Epoxydgruppen an verschiedenen cycloaliphatischen Ringen gebunden sind, und mehrfunktionellen organischen Verbindungen, gegebenenfalls im Gemisch mit Katalysatoren, aufTemperaturen von 50 bis 250°C, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung mit einem Gemisch aus Dicyclopentadiendioxyd, einem Anhydrid einer mehrbasischen Carbonsäure und mindestens einer organischen Verbindung, die mindestens zwei Hydroxylgruppen enthält, durchführt, wobei das Verhältnis der Carboxylgruppenäquivalente des Anhydrids zu den Epoxydäquivalenten des Diepoxyds 0,16 bis 5,0 und das Verhältnis der Hydroxylgruppenäquivalente der Verbindung mit mindestens zwei Hydroxylgruppen zu den Epoxydäquivalenten des Diepoxyds 0,08 bis 2,0, beträgt.In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 909 862;
österreichische Patentschrift Nr. 171 730.609 710/325 11.66 © Bundesdruckerei Berlin
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