DE1207588B - Verfahren zum Herstellen von I- oder T-foermig profilierten Holztraegern mit mehrschichtigen, laengsgenuteten Traegerflanschen - Google Patents

Description

• Verfahren zum Herstellen von 1- oder T-förinig profilierten Holzträgem mit mehrschichtigen, längsgenuteten Trägerflanschen I-förmig profilierte Stegträger aus Holz sind in verschiedenen Ausführungsformen bekannt. Bei einigen bekannten Trägerkonstruktionen dieser Art werden der Obergurt und der Untergurt durch mehrere hochkantstehende Holzschichten oder -lamellen gebildet, die oben und unten auf die Seitenflächen des Trägersteges aufgeleimt sind. Die Fasern dieser Gurtlamellen verlaufen dabei parallel zur Trägerlängsrichtung. Die Herstellung der so ausgebildeten Stegträgergurte erfordert einen beträchtlichen Zeitaufwand, weil die Gurtlamellen einzeln mit Leim bestrichen, dann aufeinandergeschichtet und die dadurch gebildeten Trägergurte dann mindestens acht Stunden lang einem starken Preßdruck ausgesetzt werden müssen, wenn eine sichere Verleimung gewährleistet sein soll. Trotz bester Verleimung ist aber die Bruchsicherheit dieser Holzträgergurte im Bereich der größten Biegungsbeanspruchung verhältnismäßig gering.
• Es sind auch schon Stegträger aus Holz vorgeschlagen worden, bei denen die Gurte oder Flansche aus je drei miteinander verleimten, horizontal verlaufenden Holzschichten gleicher Dicke bestehen, wobei die Fasern der mittleren Schicht parallel, die der beiden äußeren Schichten dagegen quer zur Trägerlängsrichtung verlaufen. Auch bei den so ausgebildeten Stegträgerflanschen ist die Bruchsicherheit im Bereich der größten Biegungsbeanspruchung verkältnismäßig gering. Ein weiterer Nachteil dieser belannten Stegträger besteht darin, daß der Trägersteg an seiner oberen und unteren Längskante schwalbenschwanzförmig profiliert, also beiderseits eingekerbt ist und die mit entsprechend schwalbenschwanzförmig profilierten Längsnuten versehenen Trägerffansche von einem Ende aus auf die Ober- und Unterkante des Steges aufgeschoben werden müssen. Dabei ist aber keine sichere Verleimung des Steges xiit den Flanschen gewährleistet, weil zumindest ein Teil des vor dem Aufschieben der Flansche aufgetragenen Leimes wieder von den Längskanten der Stege abgestreift wird. Davon abgesehen bewirken die durch die schwalbenschwanzförmige Profilierung der Steglängskanten bedingten Einkerbungen eine erhebliche Schwächung des Stegquerschnittes an besonders stark beanspruchten Stellen.
• Alle diese Nachteile bekannter Stegträger aus Holz werden gemäß der Erfindung dadurch beseitigt, daß bei dem Herstellen von I- oder T-förmig profilierten, verleimten Holzträgem mit längsgenuteten Trägerflanschen aus drei horizontal verlaufenden Holzschichten diese Trägerflansche eine mit ihren Fasern quer zur Trägerlängsrichtung verlaufende ungeschwächte Mittelschicht geringer Dicke aufweisen und vor dem Aufbringen auf die Trägerstege mittels geeigneter Spannwerkzeuge, wie Schraubzwingen, ohne überschreitung der Elastizitätsgrenze des Materials so weit gewölbt werden, daß die Breite der Flanschnut jeweils mindestens ebenso groß ist wie die Dicke des Trägerstegs, und daß der so gewölbte Trägerflansch auf die vorher mit einem Leimauftrag versehene Längskante des Steges aufgesetzt wird, worauf ein Lösen der Spannwerkzeuge und damit ein Zurückfedern der Trägerflansche in ihre Ausgangsstellung erfolgt. Auf diese Weise ist eine zuverlässige Verleimung der Trägerflansche mit den Stegkanten auf der ganzen Länge gewährleistet. Nach dem Lösen der Spannwerkzeuge üben die Seitenflächen der Flanschnuten infolge der Eigenspannung der mit ihren Fasern quer zur Trägerlängsrichtung verlaufenden mittleren Holzschicht einen so starken Preßdruck auf den Steg aus, daß sich ein Einspannen des Trägers in eine Presse erübrigt. Der Träger kann mithin sofort nach dem Aufleimen der Flansche auf den Trägersteg transportiert bzw. weiterbearbeitet werden, während bei der Herstellung von Stegträgem mit Lamellengurten die Lamellen nach dem Aufleimen unter Preßdruck gehalten werden müssen, bis die Abbindung des Lehnes erfolgt ist. Der für die erfindungsgemäße Herstellungsmethode benötigte Aufwand an Arbeitszeit ist mithin erheblich geringer als bei der Herstellung von Stegträgem mit Lainellengurten.
• Bei einer bevorzugten Ausführungsforin sind die zur Aufnahme der ungeschwächten Längskanten des Trägersteges dienenden Längsnuten der Trägerflansche schwach schwalbenschwanzföridig profiliert, so daß der auf die Längskanten des Trägerstegs aufgetragene Leim beim Zurückfedern der Flansche nicht aus den Nuten herausgedrückt werden kann.
• Die Dicke der mit ihren Fasern quer zur Trägerlängsrichtung verlaufenden mittleren Flanschschicht ist'erheblich geringer -als die Dicke -der mit ihren Fasern in Trägerlängsrichtung verlaufenden äußeren Holzschichten, und zwar beträgt die Dicke der mittleren Flanschschicht etwa 10 bis 16% der Gesamtflanschdicke. Dadurch ist zunächst eine ausreichende Eigenelastizität derTrägerflansche zurDurchführuno, C des erfindungsgemäßen Verfahrens und außerdem eine höhere Bruchsicherheit im Bereich der größten Biegungsbeanspruchung der Trägerflansche erzielt.
• In der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise veranschaulicht. Es zeigt F i g. 1 einen Ouerschnitt durch einen nach der Erfindung ausgebildeten 1- * Träger- aus Holz, - F i g. 2 das Einspannen und Wölben eines Trägerflansches vor dem Aufbringen auf den- Trägersteg. Die Flansche des dargestellten 1-Trägers bestehen aus drei horizontal verlaufenden Holzschichten a, b und e, von denen die mittlere (b) erfindungsgemäß mit ihren Fasern quer zur Trägerlängsrichtung verläuft und erheblich schwächer bemessen ist als die mit ihren Fasern in Trägerlängsrichtung verlaufenden äußeren Holzschichten-a und c. Vorzugsweise beträgt die Dicke der mittleren Flanschschichten b, 10 bis 16 % der gesamten Flanschdicke.
• Die dem Trägersteg d zugekehrten Flanschschichten a sind in der Flanschmitte mit je einer Längsnutf versehen. In diese Längsnuten, die jeweils bis an die mittlere Flanschschicht b heranreichen, werden die ungeshwächte obere und untere Längskante des senkrechten Trägersteges eingeleimt. Die Längsnuten f sind schwach schwalbenschwanzförrnig profiliert, so daß ihre Breite an den Außenkanten etwa 0,2 bis 0,4 mm geringer, an den inneren, jeweils durch die Mittelschicht b gebildeten Ecken dagegen mindestens ebenso groß ist wie die Dicke des darin einzuleimenden Trägersteges. In F i g. 1 ist die Schwalbenschwanzform der Längsnuten im Interesse einer besseren Veranschaulichung -übertrieben dargestellt.
• Das Aufleimen der so ausgebildeten Trägerflansche a, b, c auf die Längskanten des Trägersteges d erfolgt erfindungsgemäß in der Weise, daß die Flansche zunächst gemäß F i g. 2 in mit C-förmigen Bügeln g und einer Gewindespindel h versehene Schraubzwingen oder ähnliche Werkzeu ge eingespannt und durch Anziehen der Spindeln h so weit gewölbt werden, daß die Breite der Flanschmiten f an den Außenkanten mindestens ebenso groß ist wie die Dicke des Trägersteges d, die Elastizitätsgrenze des Materials aber nicht überschritten wird. In diesem Zustand lassen sich die Trägerflansche ohne Schwierigkeit auf die vorher mit einem Leimauftrag versehene obere bzw. untere Längskante des Trägersteges d aufsetzen. Danach werden die Schraubzwingen g, h gelöst und abgenommen, so daß die Seitenflächen f' und f" der Flanschnuten f durch die Eigenspannung des Flanschmaterials fest gegen die Seitenflächen des Steges d angepreßt werden und damit eine sichere Verleimung des Trägersteges mit den beiden Trägerflanschen gewährleistet ist. Der Preßdruck den die Seitenflächen f und 1'»* der Flanschnuten f nach dem Entspannen der Schraubzwingen g, h auf die Seitenflächen des Trägersteges ausüben, ist so stark, daß die Träger sofort nach dem Aufbringen der Flansche transportiert werden können, ohne da13 die Gefahr einer Beeinträchtigung der Verleimung besteht.
• Die Stege der erfindungsgemäßen Träger werden vorzugsweise nach der deutschen Auslegeschrift 1103 551 aus mindestens drei verleimten Schichten hergestellt, deren Fasern abwechselnd parallel und senkrecht zur Trägerlängsrichtung verlaufen, wobei die mittlere.Stegschicht mit ihren Fasern und Seitenkanten senkrecht zur Trägerlängsrichtung verläuft und ihre Dicke sowie die Dicke jeder gleichgerichteten Stegschicht geringer ist als die Dicke jeder in Trägerlängsrichtung verlaufenden Stegschicht; es ist aber auch möglich, die Erfindung bei I-Trägern mit anders ausgestalteten Stegen zu verwirklichen.

Claims (2)

1. Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen von I- oder T-förmig profilierten verleimten Holzträgem mit längsgenuteten Träggerflanschen aus mehreren horizontal verlaufenden Holzschichten, d a - durch gekennzeichnet, daß die Trägerflansche aus drei Schichten (a, b, e) deren ungeschwächte Mittelschicht (b) geringerer Dicke mit ihren Fasern quer zur Trägerlängsrichtung verläuft, mittels geeigneter Spannwerkzeuge, wie Schraubzwingen (g, h), ohne überschreitung der Elastizitätsgrenze des Materials so weit gewölbt werden, daß die Breite der Flanschlängsnut (n jeweils mindestens ebenso groß ist wie die Dicke des Trägersteges (d), und daß der so gewölbte Trägerflansch auf die vorher mit einem Leimauftrag vrsehene Längskante des Trägersteges (d) aufgesetzt wird, worauf ein Lösen der Spannwerkzeuge und damit - ein Zurückfedern der Trägerflansche in ihre Ausgangsstellung erfolgt.
2. 2. Nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 hergestellterHolzträger, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Aufnahme der ungeschwächten Längskanten des Trägersteges (d) dienenden Längsnuten (f) der Trägerflansche (a, b, c) schwach schwalbenschwanzförmig profiliert sind. 3. Holzträger nach Anspruch2, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der in den Trägerflanschen (a, b, c) vorgesehenen Längsmiten (n an den Außenkanten der Nuten etwa 0,2 bis 0,4 mm geringer, an den inneren Nutenecken dagegen mindestens ebenso groß ist wie die Dicke des darin einzuleimenden Steges (d). 4. Holzträger nach Ansprach 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der mit ihren Fasern quer zur Trägerlängsrichtung verlaufenden mittleren Flanschschicht (b) erheblich geringer ist als die Dicke der mit ihren Fasern in Trägerlängsrichtung verlaufenden äußeren Flanschschichten (a und c). 5. Holzträger nach Anspruch 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der mittleren Flanschschicht (b) etwa 10 bis 1611/o der Gesamtflanschdicke beträgt. 6. Holzträger nach Anspruch 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die in der dem Steg zugekehrten Flanschschicht (a) vorgesehene Längsnut (f) bis an die mittlere Flanschschicht (b) heranreicht.