DE1192159B

DE1192159B - Verfahren zur Aktivierung von Hydrokrackkatalysatoren

Info

Publication number: DE1192159B
Application number: DENDAT1192159D
Authority: DE
Inventors: Mount Prospect 111. Mark Joseph O'Hara (V. St. A.)
Original assignee: Universal Oil Products Co
Current assignee: Universal Oil Products Co
Priority date: 1961-02-10
Publication date: 1965-05-06
Also published as: FR1280330A; NL261084A; IT647187A; BE600056A

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

159 Int. α.:

BOIj

Deutsche Kl.: 12 g -

Nummer:
Aktenzeichen:
Anmeldetag:
Auslegetag:

1192 159
U 7785IV a/12 g
11. Februar 1961
6. Mai 1965

Destruktive Hydrierung, die man auch als Hydrokracken zum Unterschied von der einfachen Wasserstoffaddition an ungesättigte Bindungen zwischen Kohlenwasserstoffen bezeichnet, umschließt bestimmte Strukturänderungen und kann daher als Kracken unter Hydrierbedingungen bezeichnet werden, so daß die tiefer siedenden Produkte der Krackreaktionen wesentlich stärker gesättigt sind, als ohne Gegenwart von Wasserstoff oder Wasserstoff liefernden Rohstoffen. Destruktive Hydrierverfahren werden meistens auf Kohle oder schwere ölrückstände oder -destillate zwecks Erzeugung wesentlicher Ausbeuten an niedrig siedenden gesättigten Produkten und in gewissem Maße auch zur Erzeugung von Zwischenprodukten verwendet, die als Haushaltsbrennstoffe brauchbar sind. Auch können noch schwerere Schnitte für Schmiermittel gewonnen werden. Diese Hydrokrackverfahren können entweder auf eindeutig thermischer Grundlage oder in Gegenwart eines Katalysators betrieben werden. Eine große Zahl von Stoffen ist als Katalysatoren verwendet worden, wie die Metalle der Eisengruppe einschließlich Eisen, Nickel und Kobalt und die Oxyde und Sulfide von Chrom, Molybdän, Wolfram, welche die Metalle der linken Reihe der Gruppe VI des Periodischen Systems darstellen. Außerdem sind zahlreiche Mischmetall- und Metalloxydkatalysatoren sowie weniger gebräuchliche Metallsalze versucht worden.

Die Hydrokrackung ist verhältnismäßig wichtig für die Behandlung von Krackbenzinen, insbesondere thermisch gekracktem Benzin, entweder allein oder in Gemisch mit direkt gewonnenem Benzin. Selektive Krackung ist höchst erwünscht, weil sie normalerweise zu einem Produkt mit verbesserten Klopffestigkeitseigenschaften führt. Im allgemeinen werden die Produkte niedrigeren Molekulargewichts höhere Octanzahlen besitzen, und daher wird ein Benzinendprodukt von niedrigerem mittlerem Molekulargewicht gewöhnlich eine höhere Octanzahl aufweisen. Ferner tritt während der Krackreaktion Isomerisierung oder eine sonstige molekulare Umordnung ein, die auch zu Produkten mit höheren Antiklopfeigenschaften führt. Die selektive Krackung ist von besonderem Vorteil für eine Beschickung mit oberhalb etwa 204⁰C siedenden Bestandteilen, um diese in unterhalb etwa 204⁰C siedende Bestandteile umzuwandeln. Es versteht sich daher, daß die selektive Krackung nicht nur zu einem Produkt besserer Qualität, sondern auch zu einer Steigerung in der Menge des erwünschten Produktes führt.

Die selektive Krackung darf nicht in wesentlichem Maße zur Zersetzung der normalerweise flüssigen in Verfahren zur Aktivierung von
Hydrokrackkatalysatoren

Anmelder:

Universal Oil Products Company, Des Piaines,

JH. (V. St. A.)

Vertreter:

Dr. H.-H. Willrath, Patentanwalt,
Wiesbaden, Hildastr. 18

Als Erfinder benannt:

Mark Joseph O'Hara, Mount Prospect, JU.

(V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:

V. St. ν. Amerika vom 12. Februar 1960 (8224)

normalerweise gasförmige Kohlenwasserstoffe führen. Sie besteht im allgemeinen in der Spaltung eines höhersiedenden Kohlenwasserstoffmoleküls in zwei Moleküle, die beide normalerweise flüssige Kohlenwasserstoffe sind. In geringerem Ausmaß umfaßt sie die Überführung von Methyl-, Äthyl- und Propylgruppen in Methan, Äthan und Propan. Die Entfernung dieser Radikale wird jedoch durch Kontrolle der Katalysatorzusammensetzung und bis zu gewissem Gade der Reaktionsbedingungen auf ein Mindestmaß verringert. Andererseits führt nicht selektive Krackung zur Zersetzung in normalerweise gasförmige Kohlenwasserstoffe, z. B. von Normalpentan in Methan.
Ferner führt unkontrollierte Krackung zur rascheren Bildung größerer Mengen an Koks oder kohlenstoffhaltigem Material, das sich auf dem Katalysator ablagert und seine Aktivität zerstört.

Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, einen Katalysator zu schaffen, der allen Erfordernissen an eine selektive Hydrokrackung, wie im vorstehenden dargelegt wurde, entspricht und eine günstigste Produktausbeute liefert. Wie erwähnt, sind Hydrokrackkatalysatoren bekannt, die aus einem Krackaktivität aufweisenden Mehrstoffträger und mindestens einem durch Tränkung einverleibten Aktivmetall der Gruppen VIa und VIII des Periodischen Systems in einer Menge bis zu 20 Gewichtsprozent bestehen. Gemäß der Erfin-

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dung werden nun besonders aktive Hydrokrack- können in ähnlicher Weise, jedoch nicht unbedingt katalysatoren dadurch erhalten, daß die Kataly- mit gleichwertigen Ergebnissen, zubereitet werden,
satoren vor jeglicher Berührung mit der Kohlen- Das benutzte Metall der Gruppe Via und/oder VIII Wasserstoffbeschickung 1 bis 8 Stunden lang in einem wird mit dem festen Träger im allgemeinen in einer saucrstofThaltigcn Gas in einem Temperaturbereich 5 Gesamtmenge von etwa 0,01 bis etwa 20 Gewichtsvon 700 bis 76O⁰C oxydiert und anschließend bis zu prozent, berechnet als Metall, durch Bildung einer einer Stunde im Bereich von 260 bis 54O⁰C reduziert wäßrigen Lösung von Platinchlorid, Palladiumchlorid, werden. Diese besonders geführte Aktivierung gehört Nickelchlorid, Molybdänchlorid, Chromchlorid, WoIfalso als letzter Schritt zu der Fertigstellung der Hydro- ramchlorid, Platinbromid, Palladiumbromid, Nickelkrackkatalysatoren; denn wenn die Bestandteile io bromid oder Molybdänbromid oder eines Nitrates, lediglich miteinander vereinigt worden sind, besitzt z. B. Nickelnitrat, Molybdännitrat oder Ammoniumder Katalysator noch nicht die Fähigkeit, selektive molybdat, weiterer Verdünnung der Lösung und Zu-1-lydrokrackung im Sinne der Erfindung zu fördern. satz der anfallenden verdünnten Lösung zum Krack-

Bckannt ist die Aktivierung eines Palladium-Alu- bestandteil in einem Dampftrockner vereinigt. Bei miniumoxyd-Rcformierungskatalysators in der Weise, 15 einer anderen Methode werden getrennte wäßrige daß der Katalysator in einem sauerstoff haltigen Gas Lösungen der Metallverbindung und Ammoniumzumindest etwa 15 Stunden auf eine Temperatur von hydroxyd zugesetzt, um der anfallenden Lösung einen mindestens etwa 649⁰C erhitzt wird, wobei eine pH-Wert im Bereich von etwa 5 bis etwa 10 zu erteilen. Temperatur von etwa 649 bis 816°C bevorzugt wird. Wenn der Aktivbestandteil mehrere Metalle enthält, Gcwünschtcnfalls kann an diese Aktivierung eine 20 werden diese mehreren Metallbestandteile dem Träger übliche Wasserstoffreduktion angeschlossen werden. mit Krackaktivität in einer einzigen Lösung zugesetzt. Bei der Reformierung von Benzin spielen sich jedoch Formen, in denen die Metalle verwendet werden Reaktionen ab, die von der Hydrokrackung erheblich können, sind kolloidale Lösungen oder Suspensionen, abweichen, wobei eine Molekülspaltung zu vermeiden beispielsweise des Cyanids, Hydroxyds oder Sulfids, ist. Außerdem ist bei den bekannten Aktivierungs- as Die Konzentration des Aktivmetalls liegt vorzugsverfahren für Palladium-Aluminiumoxyd-Reformie- weise bei etwa 0,01 bis etwa 10 Gewichtsprozent,
rungskatalysatoren eine Erhitzung von mindestens Nach Vereinigung aller Katalysatorbestandteile etwa 15 Stunden erforderlich, während gemäß der wird während etwa einer Stunde bis etwa 8 Stunden Erfindung die Erhitzung des getränkten Trägers mit oder länger in einem Dampftrockner getrocknet und dem oxydierenden Gas in 1 bis 8 Stunden beendet 30 dann in Luft oder sonstigem sauerstoffhaltigem Gas ist. während eines Zeitraumes von etwa einer Stunde bis

Es wurde festgestellt, daß die Temperatur, bei der etwa 8 Stunden bei einer Temperatur im Bereich von

die getränkte Masse oxydiert wird, für die Erzielung etwa 700 bis etwa 76O⁰C oxydiert. Dann wird der

des größten Wirkungsgrades des Katalysators wesent- Katalysator während eines Zeitraumes von etwa einer

lieh ist. 35 halben bis etwa einer Stunde bei einer Temperatur

Abgesehen von dem Träger besteht der Katalysator im Bereich von etwa 260 bis etwa 54O⁰C in Gegenwart

aus mindestens einem Metall oder Metalloxyd, wie von Wasserstoff reduziert. Die Reduktion des Kataly-

Chrom, Molybdän, Wolfram, Eisen, Kobalt, Nickel, sators kann auch an Ort und Stelle mittels einer

Palladium, Platin, Ruthenium, Rhodium, Osmium Wasserstoffspülung bei einer Temperatur von etwa

und Iridium. Als Träger eignen sich z. B. natürlich 40 315°C vorgenommen werden, nachdem der Kataly-

vorkommende Aluminiumsilikate, insbesondere nach sator in eine Hydrokrackzone eingebracht ist und

saurer Behandlung, und künstlich hergestellte Massen bevor das zu behandelnde Material in diese eingeführt

aus Kieselsäure-Tonerde, Kieselsäure—Zirkonoxyd, wird.

Kieselsäure-Tonerde—Zirkonoxyd, Kieselsäure—Ma- Wie oben angegeben, sind die Katalysatoren, die

gnesia, Kieselsäure-Tonerde—Magnesia, Kieselsäure- 45 gemäß dem Verfahren nach der Erfindung gebildet

Tonerde—Thoroxyd und Tonerde—Boroxyd. Der be- werden, besonders geeignet zum Gebrauch bei der

vorzugte feste Träger bestellt aus einer künstlichen Hydrokrackung von Gasöl oder dessen Fraktionen.

Masse aus Kieselsäure und Tonerde. Die genauen Arbeitsbedingungen hängen teilweise

Wenn der krackende Bestandteil mindestens zwei von dem Charakter der Beschickungsmasse und teilfeuerfeste anorganische Oxyde aufweist, kann die 50 weise von der Aktivität des Katalysators ab. Im all-Massc in jeder geeigneten Weise, wie getrennte, auf- gemeinen wird das Verfahren mit einer Raumeinanderfolgcnde oder gemeinsame Fällungsmethoden, geschwindigkeit (definiert als das Flüssigkeitsvolumen hergestellt werden. der Ölbeschickung je Stunde und Volumen Kataly-

Die bevorzugten Krackbestandteile, die aus Kiesel- sator in der Reaktionszone) von etwa 0,5 bis etwa 20

säurc-Toncrdc und Kieselsäure-Tonerde—Zirkonoxyd 55 oder mehr durchgeführt. Der Wasserstoff wird von

bestehen, werden vorzugsweise hergestellt, indem man einer äußeren Quelle eingeführt oder innerhalb des

eine Säure, wie Salzsäure oder Schwefelsäure, mit Verfahrens im Kreislauf geführt. Bei der bevorzugten

handelsüblichem Wasserglas unter Fällungsbedingun- Arbeitsweise wird ausreichend Wasserstoff erzeugt

gen für Kieselsäure vermengt, mit angesäuertem und im Kreislauf belassen, so daß kein Fremdwasser-

Wasscr oder in sonstiger Weise auswäscht, mit einem 60 stoff erforderlich ist.

AlumiiHumsalz und/oder Zirkoniumsalz vermengt Das Hydrokrackverfahren unter Benutzung des

und entweder ein basisches Fällungsmittel, wie Katalysators nach der Erfindung erfolgt entweder in

Ammoniumhydroxyd, zugibt oder das gewünschte Einzelbeschickungen oder vorzugsweise in kontinuier-

Oxyd bzw. die Oxyde durch thermische Zersetzung lichem Betrieb. Bei dieser Betriebsweise werden die

des Salzes bildet. Der Kieselsäure-Tonerde-Zirkon- 65 Kohlenwasserstoffe fortlaufend durch eine festliegende

oxyd-Krackbestandteil kann geformt werden, indem Katalysatorschicht im Aufstrom oder Abstrom ge-

man die Aluminium- und/oder Zirkonsalze zusammen leitet. Bei kontinuierlichem Betrieb mit einem be-

oder getrennt zusetzt. Die anderen Krackbestandteile wegten Bett werden Katalysator und Kohlenwasser-

stoffe entweder im Gleichstrom oder im Gegenstrom durch eine Reaktionszone geleitet. Bei einer kontinuierlichen Betriebsweise mit Suspension werden Katalysator und Kohlenwasserstoffe als Schlamm durch die Reaktionszone geführt.

Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung des Katalysators und Verfahrens nach der Erfindung.

Beispiel 1 Tabelle I

Oxydationstemperatur (⁰C)..

Umwandlung (Volumprozent,

destilliert bei 204⁰C)

Katalysator

A I B I C I D

538

649
17

704
20

760

40 Gemäß der folgenden Tabelle wurden die Katalysatoren unter im übrigen identischen Bedingungen, aber bei verschiedener Temperatur gebraucht. Die zu vergleichenden Umwandlungen (Volumprozent, destilliert bei 204⁰C) waren folgende:

Tabelle II

IO

790 g Wasserglas (28% SiO₂) wurden mit 1580 cm³ Wasser verdünnt und unter Rühren zu 315 cm³ Chlorwasserstoffsäure plus 630 cm³ Wasser zugegeben. Das Säure-Kieselsäuresol wurde zu 4075 cm³ Al₂(SOi)₃-Lösung (spezifisches Gewicht 1,28) gegeben, die aus eisenfreien Al₈(SO₄)S" H₂O-Kristallen zubereitet war. Das Sol wurde dann unter heftigem Rühren zu 1850 cm³ Ammoniumhydroxyd (28%, NH₃) hinzugefügt. Der End-pH-Wert betrug 8,2. Anschließend wurde mit 65 cm³ Ammoniumhydroxyd der pH-Wert auf 8,5 erhöht. Das Gel wurde filtriert, in kleine Stücke zerschnitten und in einem Pyrexrohr 24 Stunden mit 7,61 Wasser plus 150 cm³ 1,5 n-Ammoniumhydroxyd stündlich bei 8O⁰C gewaschen, etwa 16 Stunden bei 15O⁰C getrocknet und zu Pillen von 3,2 mm geformt. Anschließend wurden die Pillen zusätzliche 3 Stunden bei 65O⁰C geglüht. Die Masse enthielt etwa 63 Gewichtsprozent Tonerde und 37 Gewichtsprozent Kieselsäure.

2,0 g gereinigtes Palladiumchlorid wurden in 250 cm³ Wasser plus 12 cm³ Salzsäure aufgelöst. Darauf wurde die Lösung mit Wasser auf 300 cm³ verdünnt und über 300 g der Kieselsäure-Tonerdegrundlage in einen rotierenden Dampftrockner gegossen. Die Pillen wurden 2 Stunden in einem Dampftrockner und 1 Stunde in einem Trockenofen bei 150⁰C getrocknet, in vier Teile zerlegt und 1 Stunde in einem Muffelofen bei verschiedenen Temperaturen oxydiert. Der erste Teil (Katalysator A) wurde bei 538° C oxydiert, Katalysator B bei 649⁰C, Katalysator C bei 704⁰C und Katalysator D bei 760° C. Anschließend wurden alle Katalysatoren in einem Glasrohr im Abstrom von 28,3Nl Wasserstoff je Stunde bei 427⁰C V₂ Stunde lang reduziert. Die Katalysatorschicht wurde mit Wasserstoff bei Zimmertemperatur ausgespült.

Diese Katalysatoren wurden zur Hydrokrackung einer Weißölbeschickung mit Siedebereich von 371 bis 482° C gebraucht. Je 100 cm³ Katalysator A, B, C und D wurden bei vier Durchläufen unter ähnlichen Bedingungen, nämlich einer Katalysatortemperatur von 274° C, einem Druck von 102 at, einer Raumgeschwindigkeit von 1 und einer Kreislaufwasserstoffzufuhr in einem Verhältnis von 535 m³ je Kubikmeter Beschickung gebraucht. Das Reaktionsgefäß wurde in ein Salzschmelzenbad eingesenkt, das auf annähernd derselben Temperatur wie das Reaktionsgefäß gehalten wurde. Die Ergebnisse dieser Versuche sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt.

	Umw d A	indlung ( estilliert t Katal) B	Volumprc ei 204⁰C reator C	«ent, ) D
Arbeitstemperatur 288⁰C	20 43	29 45	39 55	46 59
302⁰C	62	73	80	80
316°C

Dieselben Katalysatoren wurden auch in Durchgängen gebraucht, bei denen die Umwandlung (Volumprozent, destilliert bei 343 ⁰C) ermittelt wurde. Die Ergebnisse bei vier verschiedenen Arbeitstemperaturen sind in Tabelle III angegeben.

Tabelle III

	Umw d A	indlung ( estilliert 1 Katal; B	Volumprc >ei 343°C fsator C	«ent, D
Arbeitstemperatur .. 274°C		44	57	69
288°C	52 72 92	59 74 93	68 82 95	76 84 98
302⁰C
316°C

Es ist ersichtlich, daß der Katalysator D, der bei 760⁰C geglüht worden war, eine wesentliche Steigerung bei der Hydrokrackung der Beschickung zu den erwünschten Produkten bei milderen Arbeitsbedingungen (niedrigere Temperaturen von 274⁰C und 288⁰C) ergibt als die Katalysatoren, die bei tieferen Temperaturen geglüht oder oxydiert worden waren.

Auch wurde festgestellt, daß die Verwendung von Katalysatoren, die bei Temperaturen von 816, 871 und 927⁰C oxydiert worden waren, zu verhältnismäßig guten Umwandlungsgeschwindigkeiten führten. Die Anwendung dieser Calciniertemperaturen bedingt jedoch eine Schrumpfung des Katalysators mit der Folge eines Anstieges in der scheinbaren Schüttdichte, woraus sich die Notwendigkeit zum Gebrauch eines größeren Katalysatorgewichtes ergibt. Beispielsweise hatten vier Katalysatoranteile zu 100 cm³, die unter sonst gleichen Bedingungen hergestellt, jedoch bei verschiedenen Temperaturen geglüht worden waren, die folgenden relativen Gewichte:

Tabelle IV

60

Gewicht von 100 cm³

Oxydationstempera tür 76O⁰CI 816°C I 871⁰C1927°C

73

80

Beispiel 2

Ein Katalysator wurde in einer ähnlichen Weise, wie oben im Beispiel 1 angegeben, hergestellt. 78 Pillen

wurden mit einer Lösung aus 1,0 cm³ Platinstammlösung mit 0,311 g Platin je Kubikzentimeter auf 90 cm³ Wasser plus 2 cm³ Salzsäure in einem sich drehenden Dampftrockner begossen und 2 Stunden lang getrocknet. Hierauf wurde der Katalysator in drei Anteile zerlegt. Katalysator E wurde in einem Muffelofen I Stunde bei 649⁰C, Katalysator F bei 704⁰C und Katalysator G bei 760⁰C oxydiert. Anschließend wurden die Katalysatoren ¹I₂ Stunde in Wasserstoff bei 427⁰C reduziert. Die Hydrokrackaktivität dieser Katalysatoren unterschied sich in derselben Weise wie die analogen Katalysatoren B, C und D.

Beispiel 3

Eine Katalysatorgrundlagc aus Kieselsäure-Tonerde wurde gemäß Beispiel I zubereitet. Dann wurden fünf getrennte Hydrokrackkatalysatoren durch Oxydieren von Nickelnitrat auf der Kieselsäure-Tonerde bei verschiedenen Temperaturen hergestellt. Die Katalysatoren I, II und III wurden hergestellt, indem Nickclnitrat auf die Kieselsäure-Tonerde gegeben wurde, so daß 1 °/o Nickel in dem fertigen Katalysator vorhanden war, und es wurde bei 593, 649 und 704⁰C oxydiert. Die Katalysatoren IV und V wurden gewonnen, indem Nickelnitrat der Kieselsäure-Tonerde zugesetzt wurde, so daß der fertige Katalysator 6% Nickel _auf d_er Kieselsäure-Tonerde enthielt, und es wurde bei 704 bzw. 76O⁰C oxydiert. Auf die Oxydation folgte in jedem Fall eine Reduzierbehandlung mit Wasserstoff, wie im Beispiel 1 angegeben. Die Hydrokrackaktivität dieser Katalysatoren wurde durch Behandlung eines Weißöles in ähnlicher Weise geprüft, d. h. eine Probe von 100 cm³ Katalysator I, 11, 111, IV und V wurde in Durchgängen bei 274°C, einem Druck von etwa 102 at, einer Raumgeschwindigkeit von I und mit Kreislaufwasserstoffzufuhr in einem Verhältnis von 535 m³ je Kubikmeter Ausgangsbeschickung geprüft. Als Standard für die Hydrokrackaktivität wurde ein Katalysator gebraucht, der 0,4°/o Palladium auf Kieselsäure-Tonerde aufwies und dessen relative Aktivität für Hydrokrackung mit 100 angesetzt wurde.

Der Einfluß der Oxydationstemperaturen hinsichtlich der Aktivität ergibt sich aus der folgenden Tabelle:

Tabelle V

Katalysator	Oxydationstemperatur (⁰C)	Relative Aktivität
I 11 111 IV V	593 649 704 704 760	100 109 133 214 254

55

Es ist leicht ersichtlich, daß die Katalysatoren, die bei Temperaturen im Bereich von 704 bis 760⁰C oxydiert worden waren, eine viel höhere Hydrokrackaktivität besitzen als die Katalysatoren, die bei tieferen Calcinicrtcmperaturen oxydiert worden waren.

Beispiel 4

Ein ähnlicher Katalysatorgrundstoff wie im Beispiel 1 wurde hergestellt, und Ammoniummolybdat wurde in einer solchen Menge zugegeben, daß der fertige Katalysator 3% Molybdän enthielt. Der eine Katalysator wurde bei 427°C und der andere bei 704⁰C 1 Stunde lang in einem Muffelofen oxydiert und dann V₂ Stunde in Wasserstoff bei 427⁰C reduziert. Die Hydrokrackaktivität wurde durch Verarbeitung eines Weißöles mit einem Siedebereich von 371 bis 482⁰C über 100 cm³ jedes Katalysators bei 316°C, einem Druck von 102 at, einer Raumgeschwindigkeit von 1, 2 und 4 und mit einem Kreislauf von 535 m³ Wasserstoffgas je Kubikzentimeter Beschickung ermittelt. Die Katalysatoren wurden auf der Grundlage der Raumgeschwindigkeit verglichen, die eine 60°/₀ige Umwandlung mit Siedepunkt von 343⁰C ergibt. Diese Katalysatoren wurden mit einem Bezugskatalysator verglichen, der 0,4°/o Palladium auf Kieselsäure-Tonerde aufwies und eine relative Aktivität von 100 hatte. Der Molybdän-Hydrokrackkatalysator, der bei 427⁰C oxydiert worden war, zeigt eine relative Aktivität von 14 im Vergleich zu einem Wert von 68 für den Molybdänkatalysator, der bei einer Temperatur von 704⁰C oxydiert worden war.

Es hat sich also erwiesen, daß Katalysatoren, die bei Temperaturen im Bereich von etwa 700 bis 760° C geglüht worden sind, höhere Hydrokrackaktivität besitzen als solche, die unterhalb dieses Temperaturbereiches geglüht worden sind.

Ähnlich wirksame Hydrokrackkatalysatoren mit einer Mischung eines Metalls der Gruppe VJa und eines Metalls der Guppe VIII wurden durch Tränkung einer Kieselsäure-Tonerdegrundlage, die gemäß Beispiel 1 zubereitet worden war, mit einer Mischung von Nickelnitrat und Ammoniummolybdat in saurem oder basischem Medium, Oxydieren der so zubereiteten Pillen durch Erhitzen in einem Muffelofen bei einer Temperatur von etwa 704⁰C, Halten bei dieser Temperatur in Luft während eines Zeitraumes von einer Stunde und Behandlung der oxydierten Pillen mit Wasserstoff in derselben Weise wie im Beispiel 1 erhalten.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Aktivierung von Hydrokrackkatalysatoren, die aus einem Krackaktivität aufweisenden Mehrstoffträger und mindestens einem durch Tränkung einverleibten Aktivmetall der Gruppen VFa und VIII des Periodischen Systems in einer Menge bis zu 20 Gewichtsprozent bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatoren vor jeglicher Berührung mit der Kohlenwasserstoffbeschickung 1 bis 8 Stunden lang in einem sauerstoffhaltigen Gas in einem Temperaturbereich von 700 bis 76O⁰C oxydiert und anschließend bis zu einer Stunde im Bereich von 260 bis 540⁰C reduziert werden.

Jn Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Auslegeschriften Nr. 1 055 510, 1 031 454.

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