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Hydraulischer Antrieb für elektrische Schalter Es sind hydraulische
Antriebe bekannt, die einen Druckmittelkreislauf besitzen. Zu diesem gehört ein
Druckmittelspeicher, der mit Hilfe einer Pumpe aufgeladen wird, ein Druckmittelzylinder
mit einem Antriebskolben und ein Auffanggefäß, aus dem die Pumpe das Druckmittel
in den Speicher zurückfördert. Die Ventile für solche Antriebe wurden bisher zumeist
als Schieber ausgeführt. Zum Antrieb des beweglichen Ventilgliedes, also des Schiebers,
wurden unter anderem auch Elektromagnete verwendet. Es ist ferner bekannt, die Ventilglieder
nicht unmittelbar, sondern über Vorsteuerventile zu betätigen. Die Vorsteuerventile
lassen das Druckmittel auf Steuerkolben einwirken, die den beweglichen Ventilgliedern
zugeordnet sind.
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Der Antriebskolben solcher Antriebe kann in verschiedener Weise ausgebildet
sein. Einfach wirkende Kolben werden z. B. nur in einer Bewegungsrichtung mit dem
Druckmittel beaufschlagt. In die andere Richtung wird der Kolben durch eine Feder
od. dgl. bewegt. Bei doppeltwirkenden Kolben wird der Schalter in beiden Richtungen,
also beim Ein- und beim Ausschalten, durch das Druckmittel betätigt.
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Die Erfindung befaßt sich mit einem hydraulischen Antrieb der zuletzt
genannten Art. Gemäß der Erfindung wird dieser Antrieb so ausgebildet, daß an jede
Seite des Druckmittelzylinders zwei hydraulisch betätigte, mit einem in Sperrichtung
vom Druckmittel beaufschlagten Ventilteller versehene Hauptsteuerventile (Zufuhr-
und Auslaßventil) angeschlossen sind, von denen das Zuführventil mit dem Druckmittelspeicher
und das Auslaßventil mit dem Auffanggefäß in Verbindung steht. Den beiden Hauptsteuerventilen
ist ein gemeinsam betätigtes Vorsteuerventil zugeordnet, dessen Ventilteller in
Sperrichtung vom Druckmittel beaufschlagt wird. Die den Hauptsteuerventilen zugekehrte
Seite des Vorsteuerventils ist über ein Rückschlagventil, das im druckfreien Zustand
geöffnet ist, mit dem Auffanggefäß verbunden.
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Im Gegensatz zu bekannten hydraulischen Antrieben, bei denen das Druckmittel
durch Schieber gesteuert wird, können bei der Erfindung praktisch keine Leckverluste
auftreten. Die Ventilteller können ohne weiteres so ausgebildet werden, daß sie
dicht schließen. Hierbei kann in vorteilhafter Weise ausgenutzt werden, daß das
auf den Ventilteller wirkende Druckmittel bereits eine hohe Anpreßkraft ergibt.
Dies ist gerade für elektrische Schalter wichtig, die oft lange Zeit unzugänglich
sind, weil sie unter Spannung stehen.
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Als zusätzliche Sicherung ist bei der Erfindung dafür gesorgt, daß
Druckmittel, das bei Schäden am Ventilteller das Vorsteuerventil passiert, keinen
ungewollten Schaltvorgang einleiten kann. Das Druckmittel fließt in diesem Fall
lediglich über das Rückschlagventil in das Auffanggefäß. Vorteilhaft ist ferner,
daß alle Druckmittelleitungen, die auf der dem Druckmittelspeicher abgekehrten Seite
des Vorsteuerventils bzw. des Zufuhrventils liegen, mit dem Auffanggefäß verbunden
sind. Sie sind durch das Druckmittel, beispielsweise ein Öl, gegen Korrosion geschützt,
ohne ständig dem Druck des Druckmittels ausgesetzt zu sein. Außerdem ist durch die
Verbindung mit dem Auffanggefäß sichergestellt, daß auch bei Undichtigkeiten des
Zufuhrventils zufließendes Druckmittel sofort über das Auslaßventil abffießen kann
und nicht auf den Antriebskolben einwirkt.
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Die Erfindung kann mit Vorteil so weitergebildet werden, daß alle
Ventile des Antriebes zu einem geschlossenen Block zusammengefaßt werden. Dabei
kann man das Auffanggefäß als Montageplatte für die Ventile verwenden. Für die Ventilgruppen,
die den beiden Seiten des Druckmittelzylinders zugeordnet sind, empfiehlt sich eine
symmetrische Anordnung, wobei die sich entsprechenden Ventile völlig gleich ausgebildet
werden können. Man erhält dadurch eine Anordnung mit nur wenigen unterschiedlichen
Teilen. Daraus ergibt sich eine einfache Herstellung.
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Ferner kann das Rückschlagventil im Auffanggefäß selbst untergebracht
werden. Dadurch läßt sich an Raum sparen. Im Auffanggefäß kann außerdem ein Drosselkörper
angeordnet sein, mit dem der Querschnitt der in das Auffanggefäß mündenden Auslaßventile
verstellt werden kann. Auf diese Weise kann die Schaltgeschwindigkeit beeinflußt
werden. Zweckmäßig wird der Drosselkörper so ausgebildet, daß er eine gewünschte
Strömung beim Ausstoßen des Öles ergibt. Durch den Drosselkörper kann das
öl
so umgelenkt werden, daß es ohne Schaumbildung in das Auffanggefäß eintritt.
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Falls der Ventilteller des Vorsteuerventils in bekannter Weise magnetisch
betätigt wird, können die Magnete in einfacher Weise an der Oberseite des Auffanggefäßes
befestigt sein. Sie sind dann gut zugänglich. Außerdem kann man im Gegensatz zu
bekannten magnetisch betätigten Ventilen neben der magnetischen Betätigung noch
einen Kolben vorsehen, der mit dem Ventilteller in Verbindung steht und nach dem
Öffnen des Ventils vom Druckmittel beaufschlagt wird, so daß er das Ventil in die
Schließstellung zurückführt. Bei dieser Anordnung kann man den Querschnitt des Kolbens
und gegebenenfalls vorhandene Federkräfte so mit dem Druck des Druckmittels abstimmen,
der sich nach dem Öffnen des Ventils aufbaut, daß das Ventil unabhängig von der
Betätigung nach einer gewünschten Zeit schließt. Die Öffnungszeit ist dann in vorteilhafter
Weise festgelegt. Sie kann kurz bemessen sein, so daß solche Anordnungen auch für
schnell aufeinanderfolgende Schaltungen, beispielsweise für Kurzunterbrechung, verwendet
werden können. Der Kolben besteht mit dem Ventilteller zweckmäßig aus einem Stück.
Zur Abdichtung kann in bekannter Weise ein Metallbalg eingelötet sein. Mit seiner
Hilfe wird die Fläche des Ventiltellers, die in der Einschaltstellung vom Druckmittel
beaufschlagt wird, verringert. Dadurch ergibt sich eine kleine Kraft zum Öffnen
des Ventils, die auch von normalen Auslösern aufgebracht werden kann. Den Raum im
Innnerv des Metallbalges kann man zur Unterbringung einer Feder ausnutzen. Durch
eine einstellbare Anbringung der Feder kann die Einstellung der Öffnungszeit des
Vorsteuerventils erleichtert werden.
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Der Aufbau der erfindungsgemäßen Ventilanordnung kann ferner dadurch
vereinfacht werden, daß die beiden Hauptsteuerventile (Zufuhr- und Auslaßventil)
in einem gemeinsamen Gehäuse untergebracht sind. Dies geschieht zweckmäßig in der
Weise, daß die Ventilteller der beiden Hauptsteuerventile auf einander abgekehrten
Seiten des Gehäuses angeordnet und die Kolben zum Betätigen der Ventilteller einander
zugekehrt sind. Man benötigt dann nur eine einzige zum Vorsteuerventil führende
Druckmittelleitung, mit der die beiden Kolben zur Betätigung der Ventilteller gleichzeitig
beaufschlagt werden. Wenn man den vom Auslaßventil eingenommenen Teil des gemeinsamen
Gehäuses an der Unterseite des Auffanggefäßes befestigt, kann man leicht erreichen,
daß sich in den in Richtung zum Antriebskolben führenden Leitungen keine Lufteinschlüsse
bilden können.
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Ferner kann zur Vereinfachung des Aufbaues das Rückschlagventil im
Gehäuse des Vorsteuerventils befestigt sein. Um es dennoch im Auffanggefäß unterbringen
zu können, wie vorher erwähnt wurde, ordnet man es auf der dem Auffanggefäß zugekehrten
Seite des Vorsteuerventils an. Beispielsweise kann das Rückschlagventil an einer
von unten in das Auffanggefäß hineinragenden Stirnseite des Gehäuses des Vorsteuerventils
befestigt werden.
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Zur näheren Erläuterung der Erfindung wird ein Ausführungsbeispiel
an Hand der Zeichnung beschrieben. Dabei zeigt die F i g. 1 einen hydraulischen
Antrieb in einer schematischen Darstellung; F i g. 2 zeigt die konstruktive Ausbildung
der Ventilanordnung. Für übereinstimmende Teile werden gleiche Bezugszeichen verwendet.
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Die zu einem nicht dargestellten Hochspannungsleistungsschalter führende
Antriebsstange 1 ist mit einem Antriebskolben 2 verbunden, der in einem Druckmittelzylinder
3 gleiten kann. Der Druckmittelzylinder besitzt zwei Zuführungsleitungen 6 und 7,
die an gegenüberliegenden Stirnseiten des Zylinders angeschlossen sind. Es handelt
sich also um einen doppeltwirkenden Kolben. Die Schaltbewegung wird in beiden Richtungen
durch das durch die Leitungen 6 und 7 zu bzw. abströmende Druckmittel hervorgerufen,
das einem Druckmittelspeicher 10 entnommen wird.
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Der Speicher 10 ist in bekannter Weise als Hydraulikspeicher ausgebildet.
Er enthält eine mit einem Gas, beispielsweise Stickstoff, gefüllte flexible Blase
11, mit dem der Druck des Druckmittels im Raum 12 aufrechterhalten wird. Zum Füllen
des Speichers ist der Anschluß 14 vorgesehen, der über ein nicht dargestelltes Ventil
abgesperrt werden kann.
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Der Speicher wird normalerweise über eine Pumpe 15 aufgeladen. Die
Pumpe wird von einem Elektromotor 16 angetrieben, der von einem druckabhängigen
Schalter 17 über ein Schütz 18 eingeschaltet werden kann. Für den Fall, daß die
Pumpe 15 ausfällt, ist eine handbetätigte Pumpe 20 vorgesehen, die parallel
zur Pumpe 15 angeordnet ist. Die Druckseiten der Pumpen sind über ein Rückschlagventil21
in der Leitung 22 mit dem Speicher 10 an der Leitung 32 verbunden.
Die Saugseiten der Pumpen sind über ein Filter 23 zu einem Auffanggefäß 25 geführt.
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Das Auffanggefäß 25 ist, wie durch den Ölspiegel bei 26 angedeutet,
bis zu etwa zwei Drittel seiner Höhe mit Öl gefüllt. Die darüber befindliche Luft
steht unter dem Normaldruck. Sie kann unmittelbar mit der Atmosphäre in Verbindung
stehen. Man kann feiner ein Silicagelfilter vorsehen, um zu verhindern, daß das
Öl bei großer Luftfeuchtigkeit Wasser aufnimmt.
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An der Unterseite 28 des Auffanggefäßes ist eine Ventilkombination
vorgesehen, die aus zwei gleichen Ventilgruppen besteht. Die beiden Gruppen sind
über Druckmittelleitungen 29 und 30 mit der zum Speicher 10 führenden Leitung
32 verbunden, in der ein Handventil 31 vorgesehen ist. Zu jeder Gruppe der Ventilkombination
gehören zwei Hauptsteuerventile (ein Zufuhrventil 37 und ein Auslaßventil 38), die
durch ein gemeinsames Gehäuse 36 baulich vereinigt sind.
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Der Ventilteller 40 des Zufuhrventils ist über eine Kolbenstange
41 mit einem Steuerkolben 42 verbunden. Der Kolben 42 wird durch eine schwache Feder
43 nach unten in die Öffnungsstellung gedrückt. Zweck dieser Feder ist es,
in druckfreiem Zustand das Füllen der Leitungen zu ermöglichen, wobei das Öl bei
14 zugeführt wird und durch das geöffnete Ventil 37 die in den Leitungen vorhandene
Luft verdrängt. Die Zuführungsventile 37 schließen, wenn die Leitungen 29 und 30
nach dem Füllen unter Druck gesetzt werden.
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Der Ventilteller 45 des Auslaßventils ist durch eine Kolbenstange
46 mit einem Steuerkolben 47 verbunden. Die Feder 48 drückt den Kolben und damit
den Venttilteller in die Öffnungsstellung. Die beiden Ventilteller 40 und
45 sind, wie die F i g. 1 zeigt, auf einander abgekehrten Seiten des Gehäuses 36
vorgesehen. Die Steuerkolben 42 und 47 sind dagegen einander
zugekehrt.
Sie können deshalb über die Steuerleitung 50 von einem Vorsteuerventil 52 gemeinsam
mit Drucköl beaufschlagt werden, um die Ventile entgegen der Wirkung der Federn
zu öffnen (40) bzw. zu schließen (38).
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Für jede der beiden Ventilgruppen ist ein Vorsteuerventil 52 mit einem
Ventilteller 53 vorgesehen, der mit einem Metallbalg 54 gegenüber dem unteren Teil
des Gehäuses 51 abgedichtet ist. Das Ventil 52 steht über eine Leitung 55 mit der
Leitung 29 bzw. 30 in Verbindung. Mithin wird der Ventilteller 53 in Schließrichtung
vom Druckmittel beaufschlagt.
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Mit dem Ventilteller 53 ist ein Druckausgleichskolben 57 verbunden.
Am Kolben 57 greift eine Stange 58 an, die durch das Auffanggefäß hindurchgeführt
ist und den Kolben 57 mit dem oberhalb des Auffanggefäßes angeordneten Magnet 59
bzw. 60 verbindet. An den Innenraum 61 der Vorsteuerventile, das über die Steuerleitung
50 mit den Hauptsteuerventilen 38, 40 verbunden ist, ist ferner über eine Leitung
62 ein Rückschlagventil 63 angeschlossen. Die Rückschlagventile 63 sind im Auffanggefäß
25 unterhalb des Ölspiegels 26 angeordnet.
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Die Mündung 70 des Auslaßventils 38 führt von unten in das Auffanggefäß.
Ihr Querschnitt kann durch einen etwa konischen Drosselkörper 71 verändert werden.
Beispielsweise wird der Drosselkörper 71 zum Verringern des Querschnittes, das eine
Verringerung der Schaltgeschwindigkeit zur Folge hat, nach -unten bewegt.
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Wie die F i g. 1 erkennen läßt, stimmen die beiden Ventilgruppen 38,
40, 52 der Ventilkombination völlig überein. Für das Ausschalten sind also
die gleichen Ventile vorgesehen wie für das Einschalten. Die unterschiedliche Stellung
der beweglichen Ventilglieder der beiden Ventilgruppen ergibt sich daraus, daß die
für das Ausschalten vorgesehene Ventilgruppe die Arbeitsstellung einnimmt. Es ist
also vorausgesetzt, daß ein Ausschaltkommando gegeben wurde. Der Magnet
60 hat über die Kolbenstange 58
den Ventilteller 53 des Vorsteuerventils
52 von seinem Ventilsitz abgehoben. Deshalb ist über die Leitung 55 unter Druck
stehendes Öl durch den Innenraum 61 des Vorsteuerventils 52 und die Leitung 50 in
das Hauptsteuerventil gelangt. Es wirkt dort auf die beiden Kolben 42 und 47. Das
normalerweise geöffnete Auslaßventil 38 ist geschlossen, weil der Ventilteller 45
nach oben gegen den Ventilsitz gepreßt wird. Das normalerweise geschlossene Zufuhrventil
37 ist geöffnet, weil der Ventilteller 40 von seinem Sitz abgehoben wird.
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Das durch die Leitung 29 zuströmende Öl gelangt durch die Leitung
6 auf die Unterseite des Arbeitskolbens 2. Der Kolben 2 setzt sich deshalb aus der
gezeichneten unteren Endlage in Bewegung, so daß der Leitungsschalter ausschaltet.
Das von der Oberseite des Kolbens 2 aus dem Zylinder 3 verdrängte Öl fließt unter
Atmosphärendruck über die Leitung 75 und das Auslaßventil 38 der Ventilgruppe für
das Einschalten in das Auffganggefäß. Durch das Auslaßventil38 der Ventilgruppe
für das Ausschalten kann das durch die Leitung 6 zuströmende Druckmittel dagegen
nicht durch die Leitung 76 entweichen, da das Auslaßventi138, wie erwähnt, hydraulisch
verschlossen ist.
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Zum Einschalten des Schalters wird die für das Einschalten vorgesehene,
in F i g. 1 links liegende Ventilgruppe betätigt. Dadurch gelangt das durch die
Leitung 30 zuströmende Öl über die Leitung 7 in den Zylinder 3 und drückt den Kolben
2 nach unten.
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In den F i g. 2, 3 und 4 ist die konstruktive Ausbildung des sämtliche
erforderlichen Ventilkombinationen enthaltenden Ventilblockes dargestellt.
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Das Auffanggefäß besteht aus einer kreisförmigen Bodenplatte 80, einem
zylindrischen Mantel 81 und einem mit Schrauben 82 befestigten Deckel 83. Auf dem
Deckel sitzen nebeneinander die beiden Magnete 59, 60 (F i g. 3).
Neben den Magneten sind im Deckel 83 zwei mit einem Gewinde versehene Bohrungen
87 vorgesehen, in denen Drosselkörper 89 sitzen. Auf den mit dem Gewinde versehenen
Teil 88 des Drosselkörpers 89 ist anschließend an einen konischen Teil
90 ein nach außen gerundetes Ablenkstück 91 aufgeschoben.
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Der Drosselkörper 89 wird mit einer überwurfmutter 92 zusätzlich verklemmt,
so daß er sich nicht lösen kann. In der überwurfmutter sitzt eine Schraube 94, die
mit einer Mutter 96 gesichert ist. Das untere Ende der Mutter drückt über ein Zwischenstück
97 auf eine Feder 98. Am unteren Ende der Feder ist ein Führungsstück 99 vorgesehen,
in dem eine Spindel 100 befestigt ist.
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Das gemeinsame Gehäuse 36 der Hauptsteuerventile wird mit nicht dargestellten
Schrauben gegen die Bodenplatte 80 des Auffanggefäßes gedrückt. Durch einen
Absatz 102 ist dafür gesorgt, daß das Gehäuse in bezug auf die Mündung 70,
die von einer Öffnung der Bodenplatte 80 gebildet wird, zentriert ist. In
der Bodenplatte 80 sitzt an dieser Stelle ein Ring 105, der den ortsfesten Ventilsitz
bildet. Der Ring wirkt mit dem Ventilteller 45 zusammen. Durch die über die Spindel
100 wirkende Feder 98 wird der Teller 45 in der geöffneten Stellung
gehalten. Der Ventliteller 45 ist über einen Stift 106 mit einem Bolzen
107 verbunden. Der Bolzen 107 bildet gleichzeitig Kolbenstange 46
und Kolben 47. Zur Führung des Bolzens 107 ist ein Einsatzkörper
108 in das Gehäuse 36 eingeschraubt. Der Einsatzkörper trennt von dem Innenraum
des Gehäuses 36 einen Raum 110 ab, an den die Leitung 75 bzw. 76 angeschlossen
ist.
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Unterhalb des Einsatzkörpers 108 ist ein Zylinderraum 112 vorgesehen,
in dem der Steuerkolben 42 gleitet. In die Unterseite des Kolbens 42 ist ein Ring
111 aus Polyamid eingesetzt. Der Ring verhindert ein zu hartes Aufschlagen oder
Prellen des Kolbens. Oberhalb des Kolbens 42 tritt die Steuerleitung 50 in
den Zylinder 112 ein. Die Unterseite des Kolbens steht über die Leitung 113
mit dem Auffanggefäß in Verbindung (in F i g. 1 nicht dargestellt). Der Kolben
42 ist über die Kolbenstange 41, die mit einer Mutter 114 befestigt
ist, mit dem Ventilteller 40 verbunden. Der Ventilteller drückt mit einer konischen
Fläche 115 gegen einen in das Gehäuse eingelassenen Ring 116, der den Ventilsitz
bildet. Das dem Druckmittelspeicher zugekehrte Ende des Ventiltellers ist etwa halbkugelförmig
gestaltet, so daß sich eine laminare Strömung ergibt.
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Das Gehäuse 36 wird an seiner unteren Stirnseite durch ein Deckelstück
118 abgeschlossen, das mit Schrauben 119 gegen das Gehäuse 36 gedrückt wird. Durch
einen Ansatz 120 ist die richtige Lage des Deckelstückes in bezug auf das
Gehäuse gewährleistet. Im Deckelstück ist ein Anschluß 121 für die Leitung 29 bzw.
30 vorgesehen. Ferner ist an das
Deckelstück die Leitung 55 angeschlossen,
die zum Vorsteuerventil52 führt.
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Das in F i g. 4 in einem Schnitt gezeichnete Gehäuse 125 des Vorsteuerventils
52 besitzt einen quadratischen Querschnitt. Es sitzt mit einem zylindrischen Absatz
126 in der Bodenplatte 80. Im Gehäuse des Vorsteuerventils 52 kann
der Druckausgleichkolben 57 in einer exzentrischen Bohrung 127 gleiten. Er
besteht zusammen mit dem Ventilteller 53 aus einem Stück. Mit dem Ventilteller ist
ein Metallbalg 54 verlötet. Das andere Ende des Metallbalges ist in einem Deckel
128 mit einer Lötverbindung befestigt, der mit Muttern 129 gegen das Gehäuse
125 gepreßt wird. Im Deckel 128 ist eine Schraube 130
vorgesehen, die
mit einer Mutter 131 gesichert ist und den unteren Sitz für eine Feder 132 bildet,
die den Ventilteller 53 nach oben in die Schließstellung drückt. Zwischen dem Ventilteller
53 und dem Druckausgleichkolben 57 ist eine Verjüngung vorgesehen, wodurch ein freier
Raum 61 im Inneren des Zylinders 127 entsteht. In diesen Raum mündet die Steuerleitung
50.
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Am oberen Ende des Kolbens 57 ist eine Stange 135 angeordnet. Die
Stange ist an ihrem oberen Ende mit einem Kopfstück 136 versehen, auf das der Bolzen
157 des Elektromagneten 59 bzw. 60 einwirken kann. Die Leitung 55, die das Vorsteuerventil
52 mit dem Druckmittelspeicher 10 über die Leitungen 29 bzw. 30 und 32 verbindet,
ist bei 138 in den Raum unterhalb des Ventiltellers geführt.
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Aus F i g. 4 ist zu ersehen, daß das Rückschlagventil 63 aus einem
Mittelstück 140 besteht, in dem Kanäle 141 vorgesehen sind. Die Kanäle sind
am unteren Ende durch einen Ventilteller 142 verschlossen. Der Ventilteller ist
an einer Stange 143 befestigt, die bei 144 mit einem Absatz größeren Durchmessers
im Mittelstück 140 geführt ist. Das obere Ende der Stange ist bei 145 mit einem
Gewinde versehen, auf das ein Anschlagstück 146 aufgeschraubt ist. Das Anschlagstück
ist mit einer Mutter 147 gesichert. Es besitzt einen radial nach außen weisenden
Flansch 150, der als unterer Sitz einer Feder 151 dient. Das obere Ende der Feder
stützt sich über ein Druckstück 152 gegen einen Schraubenbolzen 153, der mit einer
Mutter 154 gesichert ist. Die Mutter sitzt in einem rohrförmigen Verschlußstück
155, das auf das Mittelstück 140 aufgeschraubt ist.
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Die Feder 151 drückt normalerweise das Anschlußstück so weit nach
unten, daß es auf der oberen Stirnseite des Mittelstücks 140 aufsitzt. Der
Ventilteller 142 ist dann von seinem Ventilsitz abgehoben. Dadurch ist eine freie
Verbindung der Leitung 50,
die in das Gehäuse 125 eingeschraubt ist, mit dem
Inneren des Auffanggefäßes 25 vorhanden.
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Mit 160 (F i g. 2) ist ein Flüssigkeitsstandschauglas bezeichnet.
Es besteht aus durchsichtigem Material und ist an seiner Oberseite mit einem Deckel
161
verschlossen. Zwei rohrförmige Ansätze 162 und 163 ragen in das Innere
des Auffanggefäßes 25. Die Ansätze sind mit einem Außengewinde versehen, auf das
Muttern 164 aufgeschraubt sind, die über Scheiben 165 gegen die Zylinderwand 81
drücken. Auf der Außenseite sind Dichtungsringe 166 vorgesehen.
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Die F i g. 2 bis 4 zeigen, daß sämtliche Ventile für das Ein- und
Ausschalten einen geschlossenen Ventilblock bilden. Sie werden durch das Auffanggefäß
zusammen mit den notwendigen Betätigungs- und Einstellmitteln zu einem Ganzen vereinigt.
Trotz dieser geschlossenen Bauweise ist der Block aus einfach herzustellenden Einzelteilen
zusammengesetzt. Die Einzelteile stimmen für die beiden Ventilgruppen für Ein- und
Ausschaltung vollständig überein. Dadurch ist eine rationelle Herstellung möglich.
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Die Erfindung ist insbesondere für elektrische Hochspannungsschaltanlagen
geeignet, bei denen alle Hochspannung führenden Teile mit einer Umhüllung aus Gießharz
versehen sind, auf der ein geerdeter Metallmantel sitzt. Bei diesen Schaltanlagen
sind die Teile im Inneren der Umhüllung für Wartungszwecke nur schlecht zugänglich.
Bei Anwendung der Erfindung wird hier der Vorteil erreicht, daß alle wesentlichen
beweglichen Teile des hydraulischen Antriebes außerhalb der geerdeten Metallkapselung
frei zugänglich sind. In das Innere der Umhüllung müssen lediglich zwei Leitungen,
nämlich die Leitungen 6 und 7, geführt werden (F i g. 1), an die der Arbeitszylinder
3 anzuschließen ist.