-
Verfahren zur Herstellung von Webschützen aus unterschiedlichen Werkstoffen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Webschützen mit durch Vollholzleisten,
z. B. aus Cornel- oder Weißbuchenholz gebildeten, die Schußspulenaussparung begrenzenden
Seitenwänden und mit diese haltenden Kopfstücken aus Kunststoffverbundmasse.
-
Webschützen werden im allgemeinen aus einem massiv gewachsenen Holzstück
hergestellt, welches durch Zerspanung zu einem Webschützen verarbeitet wird. Die
Entwicklung in der Weberei brachte in den letzten Jahren eine wesentliche Steigerung
der Tourenzahl der Webstühle mit sich, so daß die natürlichen Hölzer durch Verdichten
und/oder Imprägnieren vergütet werden mußten, damit sie den größeren Beanspruchungen
standhielten. Die zur Herstellung derartiger Webschützen verwendeten massiven Rohlinge
können nur aus Hölzern von gutem Wuchs gefertigt werden und müssen zudem vor der
durch Verdichten erfolgenden Vergütung mehr als den doppelten Querschnitt des fertigen
Webschützens aufweisen. Solche Hölzer sind aber bekanntlich teuer und nur schwer
zu beschaffen.
-
Es ist schon versucht worden, Webschützen aus Schichtholz und Gewebezwischenlagen
herzustellen. Diese Webschützen sind aber im Aufbau teuer und haben auch nicht die
Laufeigenschaften wie Webschützen, die aus hochwertigem Cornel- oder Weißbuchenvollholz
hergestellt sind.
-
Bei Webschützen aus natürlichem oder vergütetem Vollholz und Schichthölzern
zeigt es sich, daß sich bei der hohen Tourenzahl die Metallteile lockern oder daß
von der Webschützenspitze her Risse entstehen oder daß das Holz im Webereiklima
aufquillt und sich 3m übergang der metallischen Webschützenspitze zum Holz eine
hervorstehende Kante bildet, durch welche die Kettfäden beschädigt werden können.
-
Kunststoff-Webschützen, die aus kunstharzgetränk-'Len Gewebebahnen
hergestellt sind und bei welchen die Gewebebahnen beispielsweise aus Polyamidfasem
hergestellt werden, sind spezifisch schwer. Diese Webschützenart ist infolge der
erforderlichen starken Abbremsung beim Eintritt in den Schützenkasten einem hohen
Verschleiß unterworfen. Ein anderer Nachteil der Kunststoffwebschützen besteht darin,
daß deren Seitenflächen rauh ablaufen, wodurch die Verwendung dieser Webschützen
für die Herstellung von Geweben aus Seide oder feinen Garnen nicht möglich ist.
-
Es ist auch bekannt, Webschützen aus mit nichtgewebten Fasern verstärktem,
geschichtetem Kunststoff herzustellen, wobei die Einzelteile eines Webschützens,
d. h. die Seitenwände und Kopfteile, nach entsprechender spanabhebender Bearbeitung
durch Kleben, Schrauben oder Vernieten zusammengesetzt werden. Die Nachteile eines
solchen nachträglichen Zusammenfügens und die Unwirtschaftlichkeit eines solchen
Herstellungsverfahrens sind offensichtlich. Da die Seitenwände und Kopfteile des
bekannten Webschützens vorzugsweise aus dem gleichen Material bestehen und wegen
des nachträglichen Zusammenfügens offensichtlich auch aus dem gleichen Material
bestehen müssen, kann eine etwa erreichte höhere Widerstandsfähigkeit gegen Verschleiß
nur mit einem höheren Gesamtgewicht erkauft werden, und eine an der Außenseite unterschiedlich
verteilte Dichte des Materials wird bei diesem bekannten Webschützen weder angestrebt
noch erzielt.
-
Da die Abrieberscheinungen beim Webschützen am stärksten an den zuerst
mit den Bremszungen in Berührung kommenden Enden auftreten, ist eine Verdichtung
des Webschützens an diesen Stellen von großer Bedeutung, da diese Stellen auch bei
der Flugbewegung durch die Kettfäden hindurch das Riet berühren. Ein fester Halt
der Metallarmaturen, wie beispielsweise der Einfädler, der Klemmen für die Schußspule
und der Schlagspitzen, ist ebenfalls von großer Bedeutung.
-
Zweck der Erfindung ist es, einen Webschützen zu schaffen, welcher
wesentlich verbesserte Eigenschaften gegenüber bekannten Holzschützen hat. Dabei
wird die Zerspanungsarbeit für das Einarbeiten der Schußspulenaussparung vermieden
und somit der Verbrauch an teurem und seltenem Holz erheblich eingeschränkt, ohne
daß auf die Vorteile des Werkstoffs »Holz« bei der Verwendung des Webschützens verzichtet
werden muß. Ferner bleibt der natürliche Faserverlauf des
Holzes
möglichst über `die ganze Länge des Webschützens an dessen Außenseiten, insbesondere
den Verschleißflächen, erhalten, so daß ein glattes-Ablaufen im Betrieb gewährleistet
ist. Außerdem wird erreicht, daß der Webschützen in seiner Längsrichtung verschiedene
spezifische Gewichte aufweist, und zwar so, daß er an den die Kopfstücke bildenden
Enden hart ist und ein höheres spezifisches Gewicht hat, während die Seitenwände
im_ Bereich der Schußspulenaussparung ein kleineres spezifisches Gewicht haben.
Es wird also bei geringstem Eigengewicht, welches ohnehin den Verschleiß erheblich
herabsetzt, dem Webschützen eine bestmögliche Widerstandsfähigkeit gegen Abnutzung
gegeben, wobei die hervorragenden Laufeigenschaften eines Holzschützen nicht nur
erhalten bleiben, sondern noch verbessert werden.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die
Vollholzleisten durch Einpressen plastischer Kunstharzverbundmasse zwischen ihre
Enden von innen nach außen formend verdichtet und durch Aushärten der Kunstharzverbundmasse
mit dieser zu Kopfstücken verbunden werden. Daraus ergibt sich, daß das Material
im Bereich der Kopfstücke ein höheres und im Bereich der Seitenwände ein geringeres
spezifisches Gewicht hat.
-
Einem anderen Merkmal zufolge kann die Kunstharzverbundmasse in an
sich bekannter Weise mit Füllkörpern aus Holz und/oder Gewebe bzw. Fasern durchsetzt
werden.
-
Weiterhin wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, die Enden der Vollholzleisten
mit Aussparungen, Nuten oder Schlitzen zu versehen, mit welchen die plastische Kunstharzverbundmasse
durch Aushärten eine Halteverbindung eingeht.
-
Nachfolgend ist das erfindungsgemäße Verfahren an Hand der Zeichnung
beschrieben. In dieser zeigt Fig. 1 in schaubildlicher Darstellung und Seitenansicht
ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß hergestellten Webschützens, Fig. 2
eine Draufsicht auf den Webschützen gemäß Fig. 1 und Fig. 3 a und 3 b eine Vorrichtung
zur Herstellung von Webschützen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
-
In den Fig. 1 und 2 der Zeichnung ist ein Webschützen 1 dargestellt,
welcher in seinem Mittelteil eine Aussparung 2 zur Aufnahme einer Schußspule aufweist.
Die Schußspule ist dabei durch eine (nicht dargestellte) Klemme gehalten, welche
in einer Aussparung 3 eines Webschützenkopfstückes 4 vorgesehen ist. Von der Schußspule
wird der Schußfaden zu einem (nicht dargestellten) Fädler geführt, der in einer
Aussparung 5 des anderen Webschützenkopfstückes 6 befestigt ist.
-
Im Bereich seines Mittelteiles weist der Webschützen 1 eine etwa rechteckige
Umrißform auf, von welcher er nach den Webschützenkopfstücken 4 und 6 hin allmählich
in eine runde Querschnittsform übergeht. Jedes Webschützenkopfstück 4, 6 trägt eine
metallische Schlagspitze 7.
-
Besonders deutlich ist der Fig. 2 zu entnehmen, daß die Schußspulenaussparung
über wesentliche Teile ihrer Länge durch Webschützenseitenwände begrenzt ist, die
durch Vollholzleisten 8, beispielsweise aus Cornel- oder Weißbuchenholz, gebildet
werden. Die Enden 8a der Vollholzleisten 8 sind gemäß Fig. 2 aus der Ebene der Leistenmittelstücke
8 b gegeneinander abgebogen und werden im Gegensatz zu den Leistenmittelstücken
8 b verdichtet. Zwischen den Enden 8 a der Vollholzleisten 8 sind an der Unterseite
des Webschützens 1 Holzteile 9 angeordnet, welche ebenso wie die Leistenenden 8
a verdichtet werden können und die entsprechend der Verjüngung der Webschützenkopfteile
4, 6 gebogen sind.
-
Die Leistenenden 8 a sowie die Holzstücke 9 sind mit Körpern 10 aus
plastischer Kunstharzverbundmasse so zusammengepreßt, daß sie mit diesen nach Aushärten
der Kunstharzverbundmasse in inniger Verbindung stehen und die Webschützenkopfstücke
4, 6 bilden. Die Kunstharzverbundmasse ist zweckmäßig mit Füllkörpern aus leichten
Stoffen, wie beispielsweise Holz, Fasern oder Gewebe, durchsetzt, um den Anteil
an Kunstharz möglichst klein zu halten. Der plastische Kunststoff dient lediglich
dazu, nach seiner Aushärtung eine innige Verbindung der Holzteile zu erzielen und
die Zwischenräume zwischen den Holzteilen vollständig auszufüllen. Die in den Kopfstükken
4 und 6 des Webschützens 1 vorgesehenen Aussparungen 3 und 5 für die Aufnahme metallischer
Schützenteile können dabei mittels der Kunstharzverbundmasse in ihrer wesentlichen
Form bereits eingeformt werden, während lediglich zur Erzeugung von Hinterschneidungen
in diesen Aussparungen eine weitere Bearbeitung des auf seine Endmasse geformten
Webschützens erforderlich ist. Die Gleitflächen und die fadenberührenden Schützenteile
bestehen also aus Holz, welches nur an den hochbeanspruchten Stellen, d. h. im Bereich
der Schützenkopfstücke 4, 6 verdichtet ist.
-
Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß die Vollholzleisten 8 an ihren Enden
8 a in Faserrichtung des Holzes verlaufende Ausparungen, wie Schlitze oder Nuten
11, aufweisen. In diese Schlitze oder Aussparungen 1.1 dringt die plastische Kunstharzverbundmasse
10 ein, durch welche nach dem Aushärten ein fester Zusammenhalt der Schützenkopfstücke
4, 6 gewährleistet wird.
-
Die Herstellung derartiger Webschützen 1 kann auf einfache Art und
Weise mittels der in den Fig. 3 a und 3 b gezeigten Vorrichtung erfolgen, die jedoch
nicht Gegenstand der Erfindung ist. Diese Vorrichtung ist als sogenannte Mundstückpresse
P ausgebildet, bei welcher die die Außenfläche des fertigen Webschützens bildenden
Vollholzleisten oder -teile, beispielsweise die Leisten 8, mittels Spannvorrichtungen
12 gegen die Seitenflächen eines Formungskerns 13 gepreßt und an diesem so ausgerichtet
gehalten werden, daß die Leistenenden 8 a, wie deutlich aus Fig. 3 b ersichtlich
ist, über den Formungskern 13 hinausragen. Relativ zum Formungskern 13 sind Formungsschablonen
14, die beispielsweise als Formungsmundstück 15 ausgebildet sind, in solcher Weise
verschiebbar geführt, daß sie während ihrer Zustellbewegung die Leistenenden 8 a
gegeneinander aus der Ebene der zwischen den Spannvorrichtungen 12 und dem Formungskern
13 gehaltenen Leistenmittelstücke 8 b heraus verformt werden, wie dies aus Fig.
3 a ersichtlich ist. Die als Formungsschablone 14 dienenden Formungsstücke weisen
je ein Formungsmundstück 15 auf, das die Endform der Webschützenkopfstücke bestimmt.
Gegenüber dem Formungskern 13 und den über diesen hinausragenden Leistenenden 8
a können die Formungsschablonen 14 in einer Längsführung 16 über Handhebel 17 oder
durch mechanische bzw. druckmittelbetätigte Antriebsvorrichtungen verschoben werden.
An das Formungsmundstück 15 der Formungsschablone 1.4
schließt sich
ein Einpreßzyhnder 18 an, welcher über eine Düsenöffnung 19 mit dem Formungsmundstück
15 in Verbindung steht und in welchem ein Kolben 20 verschiebbar geführt ist. Der
im Einpreßzylinder 18 geführte Kolben 20 wird durch eine Antriebsvorrichtung 21,
beispielsweise einen Druckmittelzylinder, betätigt, während die Antriebsvorrichtung
21 mit dem Einpreßzylinder 18 und den Formungsschablonen 14 gemeinsam in der Führung
16 geführt ist. In den Einpreßzylinder 18 wird bei zurückgezogenem Kolben 20 plastische
Kunstharzverbundmasse eingebracht, welche mit Füllkörpern aus leichtem Werkstoff,
z. B. Holzstücken oder Faserstoffen, durchsetzt ist. Wenn die Formungsschablonen
14 aus der in Fig. 3 b gezeigten Stellung in die in Fig. 3 a angedeutete Stellung
gebracht worden sind, bilden sie zusammen mit dem Formungskern 13 eine Formungseinrichtung
für die Webschützenkopfstücke 4 bzw. 6, durch welche zunächst die Leistenenden 8
a gegeneinander gebogen worden sind. Nachdem die Formungsschablone 14 sich in der
in Fig. 3 a angedeuteten Stellung befindet, wird die Antriebsvorrichtung 21 für
den Kolben 20 betätigt, so daß dieser in den Einpreßzylinder 18 hineingepreßt wird.
Die im Einpreßzylinder 18 befindliche plastische Kunstharzverbundmasse wird durch
die Öffnung 19 in die Formungseinrichtung gepreßt, welche durch den Formungskern
13 und Formungsschablonen 14 gebildet wird, so daß der Raum zwischen den Leistenenden
8 a und dem Formungskern 1.3 vollständig ausgefüllt wird. Die Antriebsvorrichtung
21 übt dabei auf den Preßkolben 20 eine solche Kraft aus, daß, nachdem die mit Füllkörpern
durchsetzte Kunstharzverbundmasse die Formungseinrichtung ausgefüllt hat, die Leistenenden
8 a fest gegen die Formungsschablonen 14 gepreßt und durch die plastische Kunstharzverbundmasse
gegenüber den Leistenmittelstücken 8 b verdichtet werden. Der Verdichtungsdruck
auf die Kunstharzverbundmasse wird dabei so lange aufrechterhalten, bis durch eine
in die Formungsschablone 14 eingebaute Heizvorrichtung 22 z. B. einer elektrischen
bzw. einer durch Dampf beaufschlagten Heizschlange die Kunstharzverbundmasse mit
den verdichteten Holzteilen ausgehärtet ist. Da während des Einpressens der Kunstharzverbundmasse
in die Formungseinrichtung Druck und Hitze auf die Leistenenden 8a zur Einwirkung
kommen, dringt in diese die Kunstharzverbundmasse in solcher Weise ein, daß eine
innige Verbindung zwischen Holzteilen und Kunstharzverbundmasse entsteht, die nach
dem Aushärten einen guten Zusammenhalt der Webschützenkopfstücke gewährleistet.