-
Verfahren zur mehrstufigen Druckhydrierung von Kohle Zur Herstellung
von Benzin und anderen flüssigen Erzeugnissen auf dem Wege der Kohlehydrierung wurden
zahlreiche Vorschläge gemacht. Diese Vorschläge stießen jedoch auf technische Komplikationen
und hohe Betriebskosten. So bestand beispielsweise eins der schwierigen Probleme
der früheren Verfahren in der Abtrennung der flüssigen Hydrierungsprodukte aus dem
festen, nach der Hydrierung der Kohle anfallenden Rückstand. Die mehrstufige Durchführung
der Druckhydrierung der Kohle ist bekannt. Eine Schwierigkeit dieser Arbeitsweise
ist, daß die letzten Stufen der Kohlehydrierung sehr langsam vonstatten gehen, so
daß die Hydrieranlage nur einen geringen Gesamtdurchsatz hat, wenn eine hohe Ausbeute
an flüssigen Produkten verlangt wird.
-
Erfindungsgemäß wird in erster Stufe die Hydrierung der Kohle in Suspension
in einem Kohlenwasserstofföl nach bekannten Verfahren ausgeführt, bis 60 bis 85'%
der Kohle in flüssige und gasförmige Produkte umgewandelt worden sind; daraufhin
wird nach an sich bekannter Abtrennung der gasförmigen und der niedrigsiedenden
flüssigen Anteile des Reaktionsgemisches das restliche Gemisch der flüssigen und
festen Produkte in zweiter Stufe bei 650 bis 760° C und unter 10 bis 56 at Druck
sowie unter Zusatz von Wasserstoff in tiefersiedende Produkte und einen kohlenstoffhaltigen
Rückstand umgewandelt. Anschließend kann der kohlenstoffhaltige Rückstand in dritter
Stufe mit Sauerstoff und Dampf vergast werden, um den in der ersten und zweiten
Stufe des Verfahrens benötigten Wasserstoff zu erzeugen.
-
Im einzelnen geschieht die Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung
in der Weise, daß eine pulverisierte bituminöse Kohle mit einer Ölfraktion angeteigt
und diese Kohlepaste oder -suspension hydriert wird, wobei zwischen 60 und 85'%
des Kohlenstoffgehalts der Kohle in flüssige und gasförmige Produkte umgewandelt
werden. Im allgemeinen ist es ratsam, annähernd 75 % des Kohlenstoffgehalts der
Kohle in dieser Stufe der partiellen Hydrierung umzusetzen. Die Hydrierungsbedingungen
für die im Öl suspendierte Kohle sind bekannt und können in der ersten, partiellen
Hydrierungsstufe der vorliegenden Erfindung zur Anwendung kommen. Beispielsweise
kann bei einer Temperatur von 315 bis 538° C und einem Druck von 70 bis 840 kg/cm2
gearbeitet werden. Die Reaktionszeit hängt von den angewendeten Bedingungen ab,
unter welchen die Kohlehydrierung ausgeführt wird, ist jedoch begrenzt durch den
geforderten Umsetzungsgrad zwischen 60 und 85% des Kohlenstoffgehalts der Kohle.
Bekanntlich läßt sich die Kohlehydrierung vorteilhaft mit Hilfe von Katalysatoren
wie Eisenoxyd und Zinnverbindungen ausführen, und für die erfindungsgemäße erste
Stufe der partiellen Hydrierung kommt die Verwendung derartiger Katalysatoren in
Betracht.
-
Aus dem partiell hydrierten Gemisch werden flüchtige Reaktionsprodukte,
bestehend aus nichtumgesetztem Wasserstoff sowie entstandenem NH3, Hz S, C H4 und
normalerweise flüssigen tiefersiedenden Verbindungen, entfernt. Das verbleibende
Gemisch flüssiger Hydrierungsprodukte und fester Rückstände wird in einer Wasserstoffatmosphäre
in der zweiten Stufe der Crackung unterworfen.
-
Diese Hydrocrackung wird bei 650 bis 760° C, vorzugsweise zwischen
650 und 700° C, und bei einem Druck zwischen 10 bis 56 kg/cm2, vorzugsweise zwischen
18 und 46 kg/cm2, ausgeführt. Es wurde festgestellt, daß sich die Unterdrückung
der Koksbildung im Verlauf der Hydrocrackung in wesentlichem erreichen läßt, wenn
der Partialdruck des Wasserstoffs innerhalb der zweiten Stufe mindestens 2,5 kg/cm2
beträgt, vorzugsweise aber im Bereich von 5,3 bis 10,5 kg/cm2 liegt. Besondere Vorteile
ergeben sich bei Wasserstoffpartialdrücken von weniger als 14 kg/cm2, höhere Wasserstoffpartialdrücke
als 14 kg/cm2 sind kaum erstrebenswert. In einer bevorzugten Ausführungsform wird
die Crackung ausgeführt, indem man das Gemisch der flüssigen Produkte und der festen
Rückstände aus der ersten, partiellen Hydrierungsstufe in ein Fließbett aus den
festen Rückständen des Verfahrens (Kohleasche usw.) einspritzt.
Wird
in der ersten Stufe ein Hydrierungskatalysator wie Eisenoxyd verwendet, so enthält
das Fließbett in der Crackungsvorrichtung der zweiten Stufe ebenfalls den Hydrierungskatalysator.
Weitere Feststoffe wie Bauxit können in der Crackungsvorrichtung dem Fließbett zur
Verbesserung seiner Fließeigenschaften zugesetzt werden. Mit Hilfe des durch die
Crackungsvorrichtung geführten Wasserstoffstroms wird das eingespritzte Hydrierungsgemisch
in ein gasförmig entweichendes Produkt und einen im wesentlichen trockenen kohlenstoffhaltigen
Rückstand umgewandelt. Das vom trockenen kohlenstoffhaltigen Rückstand leicht abtrennbare
gasförmige Produkt wird zur Aufbereitung auf seine Bestandteile mittels üblicher
Verfahren, wie der Rektifizierung, abgetrennt. Der im wesentlichen trockene kohlenstoffhaltige
Rückstand mit der Kontaktbeimischung wird aus der zweiten Stufe in die als Vergasungs-
oder Regenerationsstufe betriebene dritte Stufe des Verfahrens gebracht, wo ein
aus überwiegend Dampf und einem geringeren Anteil Sauerstoff von hoher Reinheit
bestehendes Regenerationsgas die Vergasung des Kohlenstoffs unter Bedingungen bewirkt,
welche die Entstehung von Wasserstoff und Kohlenmonoxyd begünstigen. Ein molares
Verhältnis von Dampf zu Sauerstoff im Bereich von 1,5:1 bis 5:1 genügt im allgemeinen
zur Aufrechterhaltung einer Vergasungstemperatur im erforderlichen Bereich zwischen
870, insbesondere 925 und 1370° C. Bevorzugt werden molare Verhältnisse von Dampf
zu Sauerstoff von 2:1 bis 3:1 und Vergasungstemperaturen von 920 bis 1100° C. Die
Vergasungsstufe arbeitet im wesentlichen bei dem gleichen Druck, wie er in der zweiten
Stufe besteht. Der Sauerstoff hohen Reinheitsgrades kann auf dem Wege der Luftverflüssigung
und Rektifizierung gewonnen werden; er soll mindestens 90 Volumprozent Sauerstoff
enthalten, vorzugsweise jedoch mindestens 950/0.
-
Wie die Hydrocrackung läßt sich die Vergasung im Fließbett ausführen,
wobei beide Arbeitsstufen vorzugsweise im selben Reaktionsgefäß ausgeführt werden.
Das Kontaktmaterial zirkuliert dabei durch Crackungs- und Vergasungszonen, und es
strömt zum mindesten ein Teil der wasserstoffhaltigen Produkte der Vergasungsstufe,
im folgenden als »Regeneratgas« bezeichnet, durch die Crackungszone. Beim Vergasungsvorgang
entstehen große Mengen Wasserstoff, die sich noch vermehren lassen, indem das im
Regeneratgas enthaltene Kohlenmonoxyd mit überschüssigem Dampf nach der Wassergas-Reaktion
C O -I- Hz O --#- C 0., -t- H2 umgesetzt wird. Auf diese Weise läßt sich durch geeignete
Behandlung ein Wasserstoffstrom hoher Reinheit aus dem Regeneratgas erhalten, wobei
diese Wasserstoffgewinnung bei ungefähr dem gleichen Druck wie in der Crackungszone
ausgeführt werden kann. Die Menge des hergestellten Wasserstoffs hängt von der Menge
des bei der Crackung anfallenden kohlenstoffhaltigen Rückstandes ab; dieser Rückstand
ist umgekehrt eine Funktion des Kohlenstoff-Umsetzungsgrades in der vorhergehenden
ersten Stufe der partiellen Hydrierung. Zur Kohlehydrierung werden große Wasserstoffmengen
verbraucht, die jedoch fast ausschließlich, d. h. zu über 80 % bei einem Hydrierungsgrad
von etwa 85'% des Kohlenstoffgehalts der Kohle zu flüssigen und gasförmigen Produkten,
aus dem Regeneratgas gewonnen werden. Ein Hydrierungsgrad von etwa 75 bis 8011/o
führt letzlich zu genügend kohlenstoffhaltigem Rückstand für den Vergasungsprozeß,
um den benötigten Wasserstoff zu 100% aus dem Regeneratgas gewinnen zu können.
-
Eine zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Anlage
wird in der beigefügten Zeichnung schematisch wiedergegeben.
-
Aus einer Zuführung 11 gelangt Kohle, aus der Leitung 12 ein Kohlenwasserstoflöl
zum Anteigen und, falls erforderlich,einKatalysatorineinemMischer 13, wo sie zur
Bildung einer Paste vermischt werden, welche durch Leitung 14 abfließt. Eine Pumpe
15 komprimiert die Paste auf den Betriebsdruck der partiellen Hydrierungsstufe,
d. h. auf 70 bis 840 kg/cm2. Aus Leitung 17 kommt komprimierter Wasserstoff und
aus Leitung 14 die Paste in das Hydriergefäß 16, in welchem eine Temperatur
von etwa 315 bis 540° C herrscht. Die Hydrierungsreaktion als solche und die zur
Hydrierung erforderliche Ausrüstung ist dem Fachmann bekannt, es wird hierzu auf
den Artikel »Liquid Fuel from Coal« in Industrial and Engineering Chemistry, Mai
1949 (vol. 41), S. 870 bis 885, verwiesen. Es genügt die Angabe, daß die Hydrierung
im Hydriergefäß 16 so ausgeführt wird, daß 60 bis 85'% des Kohlenstoffgehalts der
Kohle zu flüssigen und gasförmigen Produkten umgesetzt werden. Bevorzugte Hydrierungsbedingungen
sind annähernd 700 kg/crn2, 469° C und 75o/oige Umsetzung.
-
Die hydrierte Paste wird aus dem Hydriergefäß 16 entfernt, nach Wunsch
im Wärmeaustauscher 18 abgekühlt und in den Abscheider 19 übergeführt. Nichtumgesetzter
Wasserstoff, H.S, NHs, Wasserdampf, Kohlenwasserstoffgas und niedrigsiedende normalerweise
flüssige organische Verbindungen werden dampfförmig durch Leitung 20 abgezogen.
Die normalerweise flüssigen Komponenten des Dampfes werden im Abscheider 21 kondensiert,
um Gas und flüssige Produkte zu trennen, welche durch Leitung 22 bzw. 23 abgezogen
werden. Falls gewünscht, kann ein wasserstoffhaltiges Gas abgetrennt und vom Abscheider
21 zum Hydriergefäß 16 zurückgeleitet werden. Die Temperatur, bei
welcher die gasförmigen Produkte aus der hydrierten Paste abgetrennt werden, kann
recht unterschiedlich sein. Im allgemeinen wird eine Abtrennungstemperatur zwischen
etwa 204 und 316° C bevorzugt. Unterhalb 204° C verbleiben bei der Abtrennung mehr
Liefersiedende flüssige Produkte in der hydrierten Paste zurück, was deren Flüssigkeit
vorteilhaft beeinflußt, andererseits aber auch das Materialvolumen vergrößert, welches
anschließend die Crackungsvorrichtung passieren muß. Oberhalb 316° C werden bei
der Abtrennung im wesentlichen alle tiefersiedenden flüssigen Produkte wie auch
einige der höhersiedenden flüssigen Produkte aus der hydrierten Paste entfernt;
letztere sollten vorteilhafterweise in der anschließenden Crackungsstufe in tiefersiedende
Produkte umgewandelt werden.
-
Nach Abtrennung der dampfförmigen Anteile aus der hydrierten Paste
wird das verbleibende Gemisch flüssiger Hydrierungsprodukte und fester Rückstände
durch Leitung 25 der Crackungszone 28 des Gefäßes 27 zugeführt. Aus Leitung 26 kann
ein Transportgas oder Öl zugesetzt werden, um die Einspritzung der verbliebenen
Paste in Zone 28 zu erleichtern. Das Reaktionsgefäß 27 enthält ein Fließbett von
feinverteilten, die Reaktion fördernden Feststoffen, welches von der Crackungszone
28 abwärts durch eine Hitzeschranke 31, wozu sich ein mit Raschig-Ringen
od.
dgl. vollgepackter Abschnitt eignet, in die Vergasungszone 30 gelangt. Ein Transportgas
wie etwa Dampf, welches durch Leitung 39 eintritt, trägt die Feststoffe durch das
nach oben verlaufende Rohr 33 zurück in die Crackungszone 28. Das Gemisch aus flüssigen
Hydrierungsprodukten und festem Rückstand wird nach Erreichen der Crackungszone
28 in dampfförmige Produkte und einen im wesentlichen trockenen kohlenstoffhaltigen
Rückstand bei einer Temperatur von 650 bis 770° C, vorzugsweise bei 650 bis 700°
C, unter Zusatz von wasserstoffhaltigem Regeneratgas umgewandelt. Der kohlenstoffhaltige
Rückstand verbleibt im Katalysatorfließbett und gelangt mit ihm zusammen durch die
Hitzebarriere 31 herab zur Vergasungszone 30, wo er bei einer Temperatur zwischen
870 und l370° C durch Sauerstoff und Dampf vergast wird, welche in der Nähe des
Bodens der Zone 30 durch die Leitung 29 eingeleitet werden. Die Asche, deren
Kohlenstoffgehalt einige Gewichtsprozente oder weniger beträgt, wird durch Leitung
35 in dem Maß abgezogen, daß das Reaktionsgefäß 27 eine im wesentlichen konstante
Menge an Feststoffen enthält. Das Regeneratgas, das überwiegend aus Wasserstoff,
Kohlenmonoxyd und überschüssigem Dampf besteht, durchströmt das Kontaktmaterial,
während es von Zone 30 aus aufwärts durch die Hitzebarriere 31 in die Crackungszone
gelangt, wobei es gleichzeitig in der Crackungszone 28 die erforderliche wasserstoffhaltige
Atmosphäre liefert. Das Regeneratgas und die gasförmigen Crackprodukte werden oberhalb
der Crackungszone 28 durch die Leitung 45 abgezogen und in den Fraktionierturm 46
geleitet. Der Turm 46 kann so eingerichtet sein, daß nach oben durch Leitung 47
alle Gase und flüssigen Produkte einschließlich der Benzinkohlenwasserstoffe bis
zu einem Siedepunkt von 205° C abgeleitet werden. Höhersiedende Bestandteile, wie
z. B. Dieselöl, können über Leitung 49 abgezogen werden, während eine schwere Bodenfraktion
durch Leitung 48 entnommen und zweckmäßigerweise über die Leitung 12 zum Mischer
13 als Öl zum Anteigen zurückgeleitet wird. Vorteilhafterweise wird der Bedarf an
Öl zum Anteigen gedeckt, indem die gesamten Bodenfraktionen von Turm 46 verwendet
und mit einer genügenden Menge Öl aus dem Abscheider 19 (über Leitung 24) ergänzt
wird, um den nötigen Ausgleich herbeizuführen. Es versteht sich jedoch, daß diese
im Verfahren anfallenden Produkte auch durch ein fremdes Kohlenwasserstofföl zum
Anteigen ersetzt werden können. Wird durch Leitung 24 aus dem Abscheider 19 Öl entnommen,
so wird vorzugsweise dessen Gehalt an suspendierten Feststoffen durch Absitzenlassen,
Zentrifugieren oder eine ähnliche Operation vermindert: umgekehrt besitzt der Anteil
des Öls, der durch Leitung 25 zur Crackungszone 28 fließt, dann eine höhere Konzentration
an Feststoffen.
-
Die aus dem Turm 46 durch Leitung 47 abgetrennten Gase und tiefsiedenden
Produkte werden im Wärmeaustauscher 50 gekühlt und in einen Separator 51 geleitet,
wo die an Benzinkohlenwasserstoffen reichen flüssigen Produkte kondensiert und durch
Leitung 53 abgezogen werden, während die Gase durch Leitung 52 den Separator 51
verlassen. Diese Gase können durch Leitung 38 einer Gasaufbereitungsanlage 37 zugeführt
werden, wo Komponenten wie H, S, N H." , CO, und C H4 abgetrennt werden,
womit das Restgas im wesentlichen aus Wasserstoff und Kohlenmonoxyd besteht. Das
Kohlenmonoxyd im Restgas kann konvertiert werden, wobei zusätzlicher Wasserstoff
und Kohlendioxyd entsteht, welches sich leicht entfernen läßt, womit ein hochprozentiger
Wasserstoff, d. h. mindestens etwa 90 Volumprozeni, erhalten wird.
-
Ein wünschenswertes Mittel zur leichteren Gewinnung hochprozentigen
Wasserstoffs besteht in der Entnahme eines Seitenstroms von Regeneratgas aus der
Vergasungszone 30, ohne daß es mit Crackprodukten in Zone 28 vermischt wird. Es
wird eine Scheidewand 34 in den oberen Teil des Gefäßes 27 eingebaut, der vom oberen
Ende bis unter den gepackten Abschnitt 31 herabreichi. Die Scheidewand 34 teilt
die aufsteigenden Regeneratgase, so daß ein Teil in die Crackungszone 28 eintritt
und diese mit den Crackprodukten wieder verläßt, während der Rest ohne weiteres
durch Zone 30a aufsteigen kann und durch Leitung 36 als von Kohlenwasserstoffen
im wesentlichen freies Gas entnommen werden kann. Dieser Seitenstrom von Regeneratgas
kann durch Leitung 38 in die Gasaufbereitungsanlage 37 übergeführt werden. Die Abnahme
eines Seitenstroms durch Leitung 36 vermindert vorteilhaft die Belastung der aus
dem Turm 46 und dem Separator 51 bestehenden Aufbereitungsanlage. Darüber hinaus
ist die Aufbereitung des Seitenstroms 36 zu hochprozentigem Wasserstoff einfacher
als die Aufbereitung des Gases aus Leitung 52, da das Regeneratgas im wesentlichen
nur H2, CO, CO, und Hz O enthält.
-
In jedem Fall wird über 90volumprozentiger Wasserstoff gewonnen, der
bei etwa dem gleichen erhöhten Druck die Gasaufbereitungsanlage verläßt, wie er
in der zweiten und dritten Stufe des Verfahrens besteht. Dieser Wasserstoff wird
durch den Kompressor 42 weiterkomprimiert und durch Leitung 17 dem Hydriergefäß
16 zugeführt. Weiterer Wasserstoff, beispielsweise das wasserstoffhaltige Gas aus
Leitung 22, kann über Leitung 43 zugesetzt werden, wobei eine Zwischenbehandlung
des Gases erfolgt sein kann oder nicht. Das Gas aus Leitung 22 kann zwar gesondert
behandelt werden, es kann aber auch dem Gas in Leitung 38 zugesetzt und durch die
Aufbereitungsanlage 37 durchgeleitet werden.
-
Gasförmige Produkte des Verfahrens lassen sich durch Leitung 52a und/oder
als Nebenproduktstrom 40 von der Gasaufbereitungsanlage 37 abziehen, ebenso wie
aus Leitung 22. Aus diesen Gasströmen läßt sich ein verflüssigtes Erdölgas gewinnen.
Diese Gase enthalten ebenfalls gewisse Mengen H., S, N H3 und C 0z, nach deren eventueller
Entfernung ein wertvolles Treibgas von hohem Heizwert hinterbleibt.
-
Das flüssige Produkt des Verfahrens besteht in erster Linie aus Benzinkohlenwasserstoffen
(Siedepunkt bis zu 204° C). Ein geringerer Teil dieses Benzins entsteht bei der
ersten Stufe der Hydrierung und wird am Abscheider 21 durch Leitung 23 entnommen.
Die Hauptmenge des Benzins entsteht in der Crackungszone 28, wird im Separator 51
isoliert und durch Leitung 53 entnommen.
-
Bei der Ausführung des Verfahrens in einer typischen Form wurden 100
t Kohle mit 40 Gewichtsprozent an flüchtigen Anteilen und 5 Gewichtsprozent Asche
in der Trockensubstanz mit 150 t Kohlenwasserstofföl im Mischer 13 angeteigt. (Die
Materialmengen werden auf stündlicher Basis angegeben.) Das Öl wurde aus 26 t Bodenfraktion
(Leitung 48) und 124 t Rücklauföl (Leitung 24) gewonnen. Weitere
30
t im Rücklauföl enthaltener Feststoffe wurden in den Mischer 13 zurückgeleitet.
Die Paste wurde bei 700 kg/cm2 und 470° C hydriert bei einer Verweilzeit von 30
Minuten. Die Wasserstoffaufnahme betrug 63 700 m3 (91o/oiges Gas). Annähernd 7511/o
des Kohlenstoffgehalts der Kohle wurde zu flüssigen und gasförmigen Produkten umgesetzt.
Die hydrierte Paste wurde auf 260° C abgekühlt und im Abscheider 19 absitzen gelassen,
während die Dämpfe und Gase oberhalb durch Leitung 20 abgezogen wurden. Die Paste
wurde in den Rücklaufstrom von 124 t Öl zum Anteigen und 30 t Feststoffen sowie
in einen Strom dickerer Konsistenz von 75 t flüssiger Hydrierungsprodukte und 29
t Feststoffen aufgeteilt. Der den Separator 19 über die Leitung 20 verlassende gasförmige
Anteil wurde gekühlt und aufgetrennt in: 6,4 t Benzin (keine C3 Kohlenwasserstoffe
enthaltend) 4,0 t H2 S und N H3 10,0 t Wasser Nach der Kondensation der flüssigen
Produkte und der Entfernung von H2 S und N H3 verbleiben 25 000 m3 Gas von folgender
Zusammensetzung:
| Volumprozent |
| Hz ................................ 60 |
| CO ............................... 10 |
| c02 ..............................- 2 |
| CH4 .............................. 19 |
| C.- Kohlenwasserstoffe . . . . . . . . . . . . . . . 5 |
| C3 Kohlenwasserstoffe . . . . . . . . . . . . . . . 4 |
Der zur Hydrierung tatsächlich verbrauchte Wasserstoff betrug etwa 42 500 m3.
-
Der dickere Strom (Leitung 25) der hydrierten Paste von insgesamt
104 t flüssiger und fester Stoffe wurde der Crackungszone 28 mit 6500 m3 Transportgas
zugeführt. Der Kessel 27 wird mit einem Druck von 28 kg/cm2 und bei 650°
C in der Crackungszone 28 betrieben. Die Vergasungszone 30 wurde mit 46,5 t Sauerstoff
und 52 t entsprechend vorgeheiztem Dampf gespeist. Die Temperatur in der Vergasungszone
30 betrug etwa 950° C.
-
Das Fließbett von Feststoffen im Reaktor 27 besteht aus der feinverteilten
Asche der der Behandlung unterliegenden Kohle. Durch Leitung 35 wurden aus der Vergasungszone
30 etwa 5 t dieser Asche abgezogen, deren Kohlenstoffgehalt 1 Gewichtsprozent nicht
überschreitet.
-
Ein wasserstoffreicher (32 Volumprozent Wasserstoff) Nebenstrom von
110 000 m3 an Regeneratgas wird durch Leitung 36 abgezogen und von Dampf und Kohlendioxyd
befreit. Das vorhin erwähnte Transportgas (6500 m3) wird diesem so gereinigten Gasstrom
entnommen und der Rest bei Gegenwart von zugesetztem Dampf der Kohlenmonoxydkonvertierung
zu weiterem Wasserstoff und zu Kohlendioxyd unterworfen. Nach einer weiteren Kondensation
und Reinigungsoperation hat das konvertierte Gas einen Gehalt von 91 Volumprozent
an Wasserstoff und wird komprimiert und dem Hydriergefäß 16 zugeführt.
-
Der gesamte, die Crackungszone 28 durch Leitung 45 verlassende Gasstrom
liefert bei der Auftrennung etwa 22000 m3 Gas (trocken), 23;3 t Benzin (Research-Oktanzahl
91 bis 93) und 26 t oberhalb 204° C siedende Kohlenwasserstoffe. Die gesamten oberhalb
204° C siedenden Kohlenwasserstoffe werden als Öl zum Anteigen in das Hydriergefäß
zurückgeleitet. Die angenäherte Zusammensetzung des Gasproduktes ist folgende: H2
.......................... 59 500 m3 CO ........................ 51000m3 c02 . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 000 m3 C H4 . . . . . . . .
...... . . . . . . . . . . 51000 m3 C2H4 ....................... 17 000 m3
C2HE ***''''***''1* ......... 11400 ms C3H6 .......................
11400 m3 C3Ha ....................... 2 800 m3 sowie geringere Mengen N2,
N H3 und H2 S. Durch Entpropanisierung der den Separator 51 und den Abscheider 21
verlassenden Gase fällt ein Flüssiggasprodukt in einer Menge von 4,3 t an. Insgesamt
werden 29,7 t Benzin aus 100 t Kohle mit einem Aschegehalt von 5 t erhalten.
-
Es ist dem Fachmann klar, daß auf der Grundlage der vorliegenden Beschreibung
zahlreiche Abwandlungen möglich sind. Beispielsweise können Fremdstoffe, wie Bauxit,
Aluminiumoxyd und Quarz, verwendet werden, obwohl in den meisten Fällen die Asche
der Kohle und der Hydrierungskatalysator, falls einer verwendet wurde, als Fließbett-Material
im Gefäß 27 genügen dürfte. Derartiges zusätzliches Kontaktmaterial kann zusammen
mit der durch Leitung 26 fließenden Flüssigkeit in dem Maß zugegeben werden, daß
die im Gefäß 27 mit Asche vermischte und aus Leitung 35 abgezogene Menge kompensiert
wird.