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Spritzgießform zum Anspritzen eines Tubenkopfes an einen vorgefertigten
rohrförmigen, den Tubenmantel bildenden Tubenrohling aus thermoplastischem Kunststoff
Die Erfindung bezieht sich auf eine Spritzgießform zum Anspritzen eines Tubenkopfes
an einen vorgefertigten rohrförmigen, den Tubenmantel bildenden Tubenrohling aus
thermoplastischem Kunststoff, bei der eine Matrize mit einem Dorn zusammenwirkt,
auf den der Tubenrohling vor der Bildung des Tubenkopfes aufgesetzt wird, und die
mindestens einen Angußkanal zum Einspritzen des plastifizierten Kunststoffes in
den zur Bildung des Tubenkopfes vorgesehenen Formhohlraum aufweist.
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Zum Anformen eines Tubenkopfes an einen Tubenrohling ist schon eine
Vorrichtung vorgeschlagen worden, bei der der plastifizierte Kunststoff, der den
Tubenkopf bilden soll, durch Kanäle in die Form gespritzt wird. Die Mündung dieser
Kanäle liegt bei der bekannten Vorrichtung jedoch in ziemlicher Entfernung von der
Verbindungsstelle zwischen Tubenkopf und Tubenmantel, so daß eine starke Abkühlung
des flüssigen Kunststoffs eintritt, bevor dieser an der Verbindungsstelle anlangt.
Damit ist aber eine ausreichende Erwärmung des Tubenrohlings an der Verbindungsstelle
nicht mehr gewährleistet, was bedeutet, daß ein sicheres Verschweißen des den Tubenmantel
bildenden Tubenrohlings mit dem anzuformenden Kopf in Frage gestellt ist. Von Nachteil
ist es weiterhin, daß bei der bekannten Vorrichtung keine Vorkehrungen getroffen
sind, um die Kunststoffzufuhr, sobald genügend Masse für die Herstellung des Kopfes
eingespritzt ist, derart formschlüssig mit der Tube absperren zu können, daß keine
nach innen ragenden, störenden Ansätze, etwa in Form eines Spritzkegels, übrigbleiben,
zu deren Entfernung unter Umständen zusätzliche Arbeitsvorgänge vorgesehen werden
müßten.
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Um diesen Nachteilen abzuhelfen, ist bei der Spritzgießform gemäß
der Erfindung der Angußkanal zum Einspritzen des plastifizierten, zur Bildung des
Tubenkopfes dienenden Kunststoff als Ringspalt oder als Kranz eng benachbarter Bohrungen
ausgebildet, der unmittelbar in der Nähe der Verbindungsstelle von Tubenkopf und
Tubenmantel in den Formhohlraum mündet, und der einen Verschlußschieber aufweist,
mit dessen Hilfe der Angußkanal nach den Einspritzvorgang formschlüssig verschließbar
ist.
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Bei der neuen Spritzgießform wird der zur Bildung des Tubenkopfes
dienende Kunststoff gleichmäßig und unmittelbar an das Ende des Tubenrohlings herangeführt,
so daß eine sichere Verschmelzung des Tubenkopfes mit dem Tubenrohling gewährleistet
ist.
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Gleichzeitig wird durch die formschlüssige Absperrung des Angußkanals
nach Beendigung des Einspritzvorganges erreicht, daß nach dem Erstarren des Kunststoffs
sich keine Ansätze oder Fäden bilden können, die das Herausnehmen der Tube aus der
Form erschweren oder zu ihrer Entfernung zeitraubende und die Herstellung der Tuben
verteuernde zusätzliche Arbeitsvorgänge nötig machen. Damit wurde eine Spritzgießform
geschaffen, die das Anformen eines Tubenkopfes an einen vorgefertigten rohrförmigen
Tubenrohling beiQuetschtuben aus thermoplastischem Kunststoff in sehr rationeller
Weise und bei hervorragender Qualität des Endproduktes gestattet.
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In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele von Spritzgießformen nach
der Erfindung dargestellt. Es zeigen Fig. 1 bis 8 einen Ausschnitt aus einer Spritzgießform
gemäß der Erfindung mit eingesetztem Tubenrohling in verschiedenen aufeinanderfolgenden
Arbeitsstellungen beim Anspritzen des Tubenkopfes, jeweils im axialen Schnitt und
in Seitenansicht, Fig. 9 ein Gerät zum kontinuierlichen Anspritzen von Tubenköpfen
an Tubenrohlinge unter Verwendung der Spritzgießform nach Fig. 1 bis 8, geschnitten
längs der Linie 9-9 der Fig. 10, in einer Seitenansicht, Fig. 10 das Gerät nach
Fig. 9 in einer Draufsicht, Fig. 11 ein anderes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen
Spritzgießform in einer Teildarstel-
lung im axialen Schnitt und
in Seitenansicht im vergrößerten Maßstab, Fig. 12 bis 14 verschiedene Ausführungsbeispiele
der Spritzgießform nach Fig. 11, jeweils in einer Teildarstellung im axialen Schnitt
und in Seitenansicht im vergrößerten Maßstab; Fig. 15 ein weiteres Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Form in einer Seitenansicht und im axialen Schnitt in einer
Teildarstellung und Fig. 16 die Spritzgießform nach Fig. 15 in etwas abgewandelter
Form in einer Seitenansicht und im axialen Schnitt in einer Teildarstellung.
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Bei dem in Fig. 1 bis 8 dargestellten Ausführungsbeispiel der Vorrichtung
zur Herstellung von Tuben aus plastischem Kunststoff wird ein vorgefertigter Tubenrohlingl
auf ein Rohr 2 aufgezogen, das den Körper eines Kerns bildet, dessen Kopf 3 sich
an das Ende des Rohres 2 mit der kegeligen Fläche 4 anlegt. Der Rohling 1 ragt über
das Ende des Rohres 2, wie in Fig. 1 dargestellt, hinaus. Man führt sodann den Kern
mit dem Rohling in eine Matrize 5 (Fig. 2) ein, die aus einem einzigen Stück besteht
und zur Herstellung des Tubenkopfes dient. Der Kern ist mit Hilfe einer zylindrischen
Verlängerung 6 seines Kopfes 3 zentriert, die sich in eine entsprechende zylindrische
Ausnehmung 7 der Matrize 5 einlegt. Ein Schraubengewinde 8 dient zur Herstellung
des mit Gewinde versehenen Tubenhalses.
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In den Kern wird eine Einspritzdüse, die aus zwei in axialer Richtung
gegeneinander beweglichen Teilein 9 und 10 gebildet ist, eingeführt (Fig. 3). Der
Teil 9 besteht aus einer sich axial im Innern des Rohres 2 erstreckenden Hülse.
Ein Zwischenraum 11 dient zur Wärmeisolation oder zum Durchlauf eines Kühlmittels.
Der Teil 10 besteht aus einem Verschlußorgan, das mit dem inneren kegeligen Ende
der Hülse 9 zusammenwirkt. Der ringförmige Raum 12 zwischen den Teilen 9 und 10
bildet einen Ringkanal, durch den der plastifizierte Kunststoff hindurchfließt.
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Ein Rohr 13 ist in einem mit dem Verschlußorgan 10 aus einem Stück
hergestellten und innerhalb der Hülse 9 in axialer Richtung verlaufenden Hohlschaft
14 konzentrisch angeordnet. Das Rohr 13 dient zum Einführen eines Heizmittels, mit
dessen Hilfe der im Kanal 12 befindliche plastifizierte Kunststoff auf einer Temperatur
gehalten wird, die gleich der oder höher als die Erweichungstemperatur ist.
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Das Ende der Hülse 9 weist eine kegelige Anlagefläche 15 auf, die
mit einer entsprechenden Fläche des Verschlußorgans 10 zusammenwirkt, und eine kegelige
Anlagefläche 16, die mit einer entsprechenden Fläche des Kernrohres 2 zusammenwirkt.
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Die Düse wird geöffnet, wenn man das Verschlußorgan 10 nach oben
drückt (vgl. Fig. 4). Der Kopf des Kerns 3 verschiebt sich axial in der Matrize
5, bis die Verlängerung 6 völlig die entsprechende Ausnehmung 7 ausfüllt. In dieser
Stellung wird die Gestalt des zwischen dem Kernkopf und der Matrize 5 freigelassenen
Raumes die Gestalt und die Dicke des Tubenkopfes bestimmen. Darüber hinaus wird
ein ringförmiger Durchlaß zwischen den kegeligen Flächen 4 und 15 und den entsprechenden
Flächen des Kopfes 3 und des Verschlußorgans 10 freigemacht, der eine Verbindung
zwischen dem Inneren des Kerns und der Stelle herstellt, an der sich das Ende des
Tubenrohlings 1 befindet und an der die Schweissung ausgeführt werden muß.
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Der plastifizierte Kunststoff wird sodann unter Druck im Sinne der
Pfeile nach Fig. 4 in den Kanal 12 eingeführt und füllt den für den Tubenkopf vorgesehenen
Raum aus. Man bildet auf diese Weise den Kopf und schweißt ihn gleichzeitig an das
Ende des Rohlings 1 an. Die Luft in dem Raum, in dem der Tubenkopf geformt wird,
wird durch nicht dargestellte Öffnungen, die die Verbindung zwischen dem oberen
Teil dieses Raumes und dem Matrizenäußeren herstellen, oder einfach durch den Zwischenraum
zwischen den Teilen 5 und 6 hindurch entfernt.
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Während dieses Einspritzvorganges wird der plastifizierte Kunststoff
durch das Heizmittel auf der Erweichungstemperatur gehalten. Die Matrize 5 dagegen
kann mit Hilfe einer in nicht dargestellten Kanälen zirkulierenden Flüssigkeit gekühlt
oder auf einer konstanten Temperatur gehalten werden, und der Tubenrohlingl wird
somit auf einer Temperatur gehalten, die kleiner als die Erweichungstemperatur ist.
Je nach den Umständen kann man aber auch auf diese Kühlung verzichten.
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Wenn der Raum, in dem der Tubenkopf geformt wird, ausgefüllt ist,
wird die Düse geschlossen, indem man die Hülse 9 so lange axial verschiebt, bis
ihre Fläche 15 gegen das Verschlußorgan 10 zu liegen kommt. Die Hülse 9 nimmt bei
ihrer Bewegung das Rohr 2 mit und schließt auf diese Weise den ringförmigen Angußkanal
ab, durch den der zur Herstellung des Tubenkopfes dienende Kunststoff eingespritzt
worden ist. Der noch plastische Kunststoff in der Matrize befindet sich dabei noch
unter Druck.
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Man entfernt sodann die Düse (Fig. 6). Der plastische Kunststoff
bleibt weiterhin unter Druck, weil das Rohr 2 gegen den Kopf 3 des Kerns anliegt.
Die Tube kühlt durch Kontakt mit der Matrize 5 und den Teilen 2 und 3 ab und kann
sodann aus der Form herausgenommen werden. Zu diesem Zweck wird die aus einem einzigen
Stück bestehende Matrize 5 »abgeschraubt«, damit das Gewinde 8 freigelegt wird,
wie in Fig. 7 gezeigt ist. Ein in Pfeilrichtung gegen die Verlängerung 6 des Kopfes
3 angelegter Dorn 17 hält den Kopf 3 während des Entfernens der Matrize fest. Damit
die Tube abgenommen werden kann, wird Druckluft in das Kerninnere eingeblasen. Der
Dorn 7 geht sodann ein bißchen zurück, um dem Kopf 3 zu gestatten, sich unter Einwirkung
dieses Druckes vom Rohr 2 leicht zu entfernen, wodurch zunächst die Tube vom Rohr
und anschließend vom Kopf gelöst wird.
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Statt aus einem einzigen Stück könnte die Matrize auch aus mehreren
Stücken bestehen. In diesem Fall wird die Matrize zur Freilegung des Schraubengewindes
in radialer Richtung abgenommen. Es könnte auch vorgesehen werden, die Matrize durch
eine kombinierte axiale und radiale Bewegung abzunehmen.
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Um die vorbeschriebenen Maßnahmen durchzuführen, kann man z. B. eine
Vorrichtung verwenden, wie sie in Fig. 9 und 10 dargestellt ist. Diese Vorrichtung
enthält eine drehbare Scheibe 18, die sechs Kerne 2, 3 in den Stellungen I, II,
III, IV, V und VI, sechs Organel9 zum Spannen der Matrizen 5 und vier Matrizen 5
trägt. Ein zentraler Mechanismus, der dazu dient, die Matrizen aus der StellungV
in in die StellungI zu überführen, enthält eine Führungshülse 20, die in einer mit
der Scheibe 18 aus einem Stück bestehenden Büchse gelagert ist. Der Mechanismus
enthält weiterhin einen Schaft 22, der
in der Hülse 20 gleiten kann
und dessen oberes Ende mit einem seine Bewegung nach unten begrenzenden Anschlag
23 und mit einem Arm 24 versehen ist, dessen gabelförmiges Ende an dem Matrizenkörper
5 angreift. Der Arm 24 ist auf dem Schaft 22 in axialer Richtung mit Hilfe einer
Mutter 25 festgelegt, die auf das mit Gewinde versehene Ende 26 des Schaftes 22
aufgeschraubt ist. Ein Keil 27 hindert dabei den Arm 24 daran, sich um den Schaft22
zu drehen.
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Die Organe 19 zum Spannen der Matrizen sind an den oberen Enden der
Schäfte 28 befestigt, die gleitbar und schwenkbar in Lagern 29 angeordnet sind.
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Jedes Organ 19 besitzt ein gabelförmiges Ende, das mit einem zylindrischen
Vorsprung 30 der Matrize 5 zusammenwirken kann.
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Die Mechanismen zum Steuern der Scheibe 18, der Schäfte 28 und des
zentralen Schaftes 22 sind nicht dargestellt.
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Die Wirkungsweise der beschriebenen Vorrichtung ist folgende: In
der Stellung I wird der Tubenrohling 1 auf den Kern2, 3 aufgesetzt, und die Matrize
5 wird mit Hilfe des zentralen Mechanismus von der Stellung V aus auf den Tubenrohling
aufgesetzt. Zu diesem Zweck wird der Schaft 22 um einen bestimmten Betrag angehoben,
dann um seine Achse geschwenkt, bis die Matrize in die Stellung oberhalb des Tubenrohlings
gelangt, und schließlich über den Tubenrohling herabgesenkt. Die Scheibe 18 dreht
sich um eine Sechstelumdrehung, und während dieser Drehung schwenkt sich das Organl9,
aus der Stellung 1 kommend, um 900 im Uhrzeigersinn, und sodann senkt es sich, um
die Matrize gegen die Scheibe anzudrücken (Stellung II).
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In der Stellung II wird die nicht dargestellte Einspritzdüse in das
Rohr 2 des Kerns, wie oben beschrieben, eingeführt, die Düse wird geöffnet, der
plastifizierte Kunststoff wird eingespritzt, die Düse wird sodann geschlossen und
herausgeführt, und die Scheibe wird um eine Sechstelumdrehung verdreht.
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Während der Drehung der Scheibe aus der Stellung II in die Stellung
III bleibt die Form geschlossen. in der Stellung III findet die Stabilisation oder
Erhärtung des Kunststoffs statt. Die Scheibe dreht sich um eine Sechstelumdrehung,
wobei die Form von der Stellung III bis zur Stellung IV geschlossen bleibt.
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In der Stellung IV findet eine weitere Stabilisierung statt. Während
die Scheibe sich um eine Sechstelumdrehung dreht, um aus der Stellung IV in die
StellungV zu gelangen, schwenkt sich das Organ 19 um 900 entgegengesetzt dem Uhrzeigersinn,
um die Matrize freizugeben.
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In der Stellung V wird die Matrize vom Kern entfernt und in die StellungI
mit Hilfe des bereits beschriebenen zentralen Mechanismus überführt. Das Organ 19
verbleibt während der Verdrehung der Scheibe aus der Stellung V in die Stellung
VI in seiner angehobenen und verschwenkten Stellung.
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In der Stellung VI wird die geformte Tube ausgestoßen.
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Die Scheibe dreht sich um eine Sechstelumdrehung, um in die Stellung
I zu gelangen. Das Organ 19 verbleibt hierbei in der angehobenen Stellung. Der Arbeitszyklus
beginnt von neuem.
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Selbstverständlich kann der oben beschriebene Arbeitszyklus verschiedentlich
abgeändert werden.
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So kann man z. B. die Anzahl der Stationen erhöhen,
wodurch der Herstellungsrhythmus
beschleunigt wird, indem man die- Arbeitszeit an jeder Station verringert.
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Die Anzahl der Stationen, an denen eine Stabilisierung stattfindet,
kann ebenfalls erhöht oder verringert werden, wenn man die Kühlung mit Hilfe eines
Luftstrahls oder sogar eines Kohlensäureschneestrahls beschleunigt.
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Der Mechanismus zum Spannen der Matrizen kann in anderer Weise ausgebildet
sein. Er kann z. B. hydraulisch sein, oder aus Hebeln oder Kniehebeln usw. bestehen.
Darüber hinaus kann man das Spannen und Lösen der Matrizen an besonderen nur diesem
Zwecke dienenden Stationen vornehmen.
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Die Fig. 11 bis 14 zeigen in vergrößertem Maßstab Varianten der Vorrichtung
zur Herstellung von Tuben in einem Stadium, das zwischen denjenigen, die in Fig.
4 und 5 gezeigt worden sind, liegt. Der Klarheit der Zeichnung wegen ist die Matrize
5 nicht dargestellt worden. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 11 ist der Rohlingl
auf das Rohr 2 des Kerns aufgezogen, dessen Kopf 3 vom Rohr 2 entfernt ist, so daß
der ringförmige Angußkanal freigelassen ist. durch den der plastifizierte Kunststoff
an die Stelle herangeführt wird, an der sich das Ende des Rohlings 1 befindet. Die
Hülse 9 der Düse, die vom Rohr 2 durch den Raum 11 thermisch isoliert ist, ist ebenfalls
vom Verschlußorgan 10 entfernt, wobei ihre kegelige Fläche 15 in die Verlängerung
der kegeligen Fläche 4 des Rohres 2 fällt, um den ringförmigen Angußkanal freizugeben.
Der Tubenkopf wird gleichzeitig geformt und an das Ende des Rohlings 1 angeschweißt,
wobei der plastifizierte Kunststoff noch den ringförmigen Angußkanal und den Kanal
12 der Düse füllt.
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Bei der in Fig. 12 dargestellten Variante enthält der Kern ein Rohr31,
gegen das sich der Kopf 32 des Kerns legt. Das Rohr 31 könnte mit dem Kopf 32 auch
aus einem Stück bestehen. Im Kopf 32 ist in der Nähe des Endes des Rohres 31, auf
das der Tubenrohling aufgezogen ist, ein Kranz sich nach außen erweiternder Bohrungen
33 vorgesehen, und zwar derart, daß der plastifizierte Kunststoff genau der Stelle
zugeführt wird, an der das Ende des Rohlings 1 liegt. Es ist festzustellen, daß
die innere Erzeugende jeder Bohrung33 parallel zur Längsachse des Kerns verläuft,
um auf diese Weise das Abnehmen der Form zu erleichtern. Die Einspritzdüse enthält
bei dieser Variante ein Verschlußorgan 34, das mit Bohrungen 35 versehen ist, die
genau den Bohrungen 33 entsprechen. Konzentrische Hülsen 36 und 37 bilden einen
ringförmigen Kanal 38, durch den der plastifizierte Kunststoff an die Bohrungen
35 herangeführt wird. Sobald der Tubenkopf gebildet worden ist, wird das Verschlußorgan
34 gedreht, um die Bohrungen 33 abzuschließen. Die fertiggestellte Tube weist in
diesem Augenblick in ihrem Innern am Umfang verteilte Vorsprünge auf, die durch
den in den Bohrungen 33 verbliebenen Kunststoff gebildet worden sind.
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Bei der in Fig. 13 dargestellten Variante enthält der Kern ein Rohr,
das aus zwei aufeinander gleitbaren Teilen gebildet ist, von denen der Teil 39 fest
ist und den Tubenrohling aufnimmt und der Teil 40 zwischen dem festen Teil 39 und
dem Kopf 41 des Kerns verschieblich ist. Die Düse enthält eine Hülse 42, die im
beweglichen Teil 40 gelagert ist, und ein Abschluß organ 43, dessen sich erweiterndes
Ende sich
gegen den Kopf 41 anlegt, wobei ein ringförmiger Durchlaß
45 zwischen dem Organ 43 und der kegeligen Fläche 42' der Hülse 42 vorgesehen ist.
Der bewegliche Teil40 weist eine kegelige Fläche 44 auf, die in der Verlängerung
der kegeligen Fläche des Kopfes 41 zu liegen kommen muß, um auf diese Weise die
innere Wand des Tubenkopfes zu bestimmen. Sobald dieser Kopf geformt worden ist,
wird die Hülse 42 mit dem beweglichen Teil 40 angehoben, bis die kegelige Fläche
42' gegen die entsprechende Fläche des Organs 43 zu liegen kommt und auf diese Weise
den ringförmigen Angußkanal 45 abschließt.
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Bei der in Fig. 14 dargestellten Variante enthält der Kern ein bewegliches
Rohr 46, das eine nach innen gerichtete und zusammen mit der beweglichen Hülse 48
der Düse einen ringförmigen Angußkanal 49 zum Einspritzen des plastifizierten Kunststoffs
bildende kegelige Fläche 47 aufweist. Wie im Fall der in Fig. 13 dargestellten Variante
weist die Hülse 48 eine kegelige Fläche auf, die sich gegen die entsprechende Fläche
des Verschlußorgans 43' anlegt, um den Angußkanal 49 zu verschließen. Beim Hochgehen
verschließt die Hülse 46 den Angußkanal, indem sie sich gegen die kegelige Fläche
des Kopfes 41' anlegt.
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Bei dem beschriebenen Verfahren spritzt man den plastifizierten Kunststoff
unter Druck durch das Innere des Tubenrohlings hindurch ein. Es soll jetzt der Fall
beschrieben werden, bei dem der Kunststoff von außerhalb des Tubenrohlings, jedoch
immer noch genau an der Stelle, an der das Ende des Tubenrohlings liegt, eingespritzt
wird, um den Tubenkopf zu formen und ihn gleichzeitig an das Ende des Tubenrohlings
anzuschweißen.
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Fig. 15 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Spritzgießform, mit deren
Hilfe der Tubenkopf von außerhalb des Tubenrohlings hergestellt wird. Diese Form
enthält einen Kern 50 aus einem einzigen Stück, der den Tubenrohling 1 trägt, und
eine Matrize, die aus einem auf der axialen zylindrischen Verlängerung 52 des Kerns
50 zentrierten Kopf 51 und aus einer Hülse 53 besteht, die axial verschieblich ist
und bei der ein Teil der Innenwand mit dem Tubenrohling in der Nähe des Endes, an
dem die Schweißung vorgenommen wird, in Berührung kommt. Der übrige Teil der Innenwand
der Hülse 53 steht vom Tubenrohling ab, um einen leeren Raum e frei zu lassen. Die
Hülse 53 besitzt an ihrem dem Kopf 51 benachbarten Ende eine kegelige Fläche 53',
die mit einer entsprechenden kegeligen Fläche 51' des Kopfes 51 zusammenwirkt, und
eine kegelige Fläche 54, gegen die sich eine entsprechende Fläche des Außenteils
55 der Einspritzdüse anlegt. 55' ist das Abschluß organ der Düse. Der Kopf 51 der
Matrize besitzt ebenfalls eine kegelige Fläche 56, die mit einer entsprechenden
Fläche des Abschlußorgans 55' zusammenwirkt. Der Außenteil 55 und das Abschlußorgan
55' besitzen außerdem zusammenwirkende kegelige Flächen 53" und 51", die in der
in Fig. 15 dargestellten Lage eine Verlängerung der kegeligen Flächen 53' bzw. 51'
bilden.
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Die Hülse 53 ist vom Kopf 51 durch einen ringförmigen Kanal 57 getrennt
dargestellt, durch den der durch die Düse zur Bildung des Tubenkopfes eingespritzte
plastifizierte Kunststoff hindurchgeht.
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Der Außenteil 55 der Düse enthält eine ringförmige Kammer 58 für das
Heizmittel, mit dessen Hilfe der
Kunststoff in dem ringförmigen und mit dem Angußkanal
57 in Verbindung stehenden Raum 59 zwischen der Kammer 58 und dem Verschlußorgan
55 auf einer Temperatur gehalten wird, die oberhalb der Erweichungstemperatur liegt.
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Sobald das Einspritzen des plastifizierten Kunststoffs beendet und
das freie Ende des Tubenrohlings 1, wie oben beschrieben, an den Tubenkopf angeschweißt
worden ist, werden die Hülse 53 und der Außenteil 55 der Düse in Pfeilrichtung axial
verschoben, bis die Flächen 53' und 53" gegen die Flächen 51' und 51" zu liegen
kommen. Der Angußkanal 57 ist dann ebenso wie das Ende des ringförmigen Raumes 59
der Einspritzdüse abgeschlossen, wodurch diese zurückgezogen werden kann, ohne daß
der plastische Kunststoff austritt. In Fig. 15 ist das Stadium des Verfahrens nach
dem Einspritzen des Kunststoffs und vor dem Abschließen des Angußkanals 57 veranschaulicht.
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Damit die fertiggestellte Tube herausgenommen werden kann, wird die
Düse zurückgezogen und die Hülse 53 anschließend vom Kopf 51 entfernt, der seinerseits
vom Kern abgeschraubt wird, wonach die Tube vom Kern, wie oben beschrieben, gelöst
wird.
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Bei der in Fig. 16 dargestellten Variante liegt der Außenteil 60
der Einspritzdüse gegen einen zylindrischen abgesetzten Teil 61 am Ende der Hülse
62 an, die der Hülse 53 in Fig. 15 ähnelt und den Tubenrohlingl unter Freilassung
eines leeren Zwischenraumes f umgibt. Eine Schulter 63 hindert den Teil 60 daran,
sich nach unten zu bewegen.
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Der Kopf 64 besitzt eine zylindrische Fläche 65, die den gleichen
Durchmesser wie der abgesetzte Teil 61 aufweist und gegen die sich das innere Verschluß
organ 60' der Einspritzdüse anlegt. Eine ebene ringförmige Fläche65' des Kopfes
64 wirkt mit einer entsprechenden Fläche62" der Hülse 62 zusammen. Der Außenteil
60 und der Innenteil 60' der Düse besitzen ebenfalls zusammenwirkende ebene Flächen
62" und 65", die gegeneinander angelegt werden, wenn die Hülse axial in Pfeilrichtung
verschoben wird, um die Düse abzuschließen.
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Die Wirkungsweise dieser Variante ist dieselbe wie diejenige des
in Fig. 15 dargestellten Ausführungsbeispieles.
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Wenn man den plastifizierten Kunststoff genau an der Stelle einspritzt,
an der sich das Ende des Tubenrohlings befindet, um den Tubenkopf durch das oben
beschriebene Verfahren zu formen, wird das Ende des Tubenrohlings erweicht, was
für eine gute Schweissung günstig ist. Bei den bekannten Verfahren, bei denen das
zum Bilden des Tubenkopfes dienende Material axial durch das obere Ende hindurch
eingespritzt wird, kühlt sich der plastische Kunststoff ab, und dadurch wird der
Kopf eher an den Tubenrohling angeklebt als angeschweißt, wie dies beim erfindungsgemäßen
Verfahren der Fall ist.