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Verfahren zur Herstellung eines für die Reduktion von aromatischen
Nitroverbindungen verwendbaren Kupferkatalysators Die Erfindung betrifft die Herstellung
eines neuen Katalysators, der für die Reduktion von aromatischen Nitroverbindungen,
wie Nitrobenzol, geeignet ist. Der erfindungsgemäße Katalysator wird durch Imprägnierung
von Siliciumoxyd - Hydrogel mit der Lösung einer Cuprammoniumverbindung, Trocknen
und Kalzinieren in einer reduzierenden Atmosphäre hergestellt.
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Die katalytischen Eigenschaften des Kupfers und seiner Salze, beispielsweise
bei der Reduktion von aromatischen Nitroverbindungen, der Dehydratisierung von Alkoholen,
der Oxydation von Kohlenwasserstoffen und Alkoholen oder der Hydrierung von Doppelbindungen,
sind bereits seit vielen Jahren bekannt. Viele Katalysatoren sind für diese Zwecke
als brauchbar beschrieben worden. So hat man beispielsweise vorgeschlagen, geschmolzenes
Kupferoxyd zu verwenden oder ein Gel aus Kupfer(II)-chlorid und Natriumsilikat herzustellen,
metallisches Kupfer auf Aluminiumoxyd oder ein Kupfersalz auf einem Träger, wie
Bimsstein, Asbest oder Kieselgur, niederzuschlagen.
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Die in der Literatur beschriebenen Katalysatoren dieser Art besitzen
schwerwiegende Nachteile. So erfolgt die Umwandlung von Nitrobenzol zu Anilin bei
Überleiten des Nitrobenzols über einen dieser Katalysatoren in Gegenwart von Wasserstoff
nicht quantitativ. Ein weiterer Nachteil der bisher beschriebenen Katalysatoren
ist die Schwierigkeit ihrer Herstellung. Wenn ein Katalysator viele Verfahrensschritte
und ganz genaue Verfahrensbedingungen für seine Herstellung erfordert, so wirken
sich Zeit, Arbeit und Mühe, die hierauf verwendet werden müssen, stark auf die Kosten
eines solchen Katalysators aus.
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Ein starker ins Gewicht fallender Nachteil der bisher bekannten Katalysatoren
ist ihre geringe Lebensdauer. Bestimmte Katalysatoren, besonders solche auf der
Grundlage von Kupfer, werden leicht vergiftet oder durch teerige oder kohlenstoffhaltige
Niederschläge verunreinigt, wodurch eine Aktivitätsverminderung verursacht wird.
Das katalytische Verfahren muß dann unterbrochen werden, um den Katalysator zu regenerieren.
Die vor einer erforderlich werdenden Regenerierung erhaltene Ausbeute an Verfahrensprodukt
wird als anfängliche Lebensdauer bezeichnet. Die anfängliche Lebensdauer ist zwar
wichtig, jedoch ist es wesentlicher, ob der Katalysator wiederholt regeneriert werden
kann. Als Gesamtlebensdauer wird die Gesamtausbeute an Verfahrensprodukt bezeichnet,
die vor Verwerfen des Katalysators erzielt wird. Durch Versuche wurde festgestellt,
daß
die bisher bekannten Katalysatoren nicht in wirtschaftlicher Weise wiederholt regeneriert
und daher nicht in einer großtechnischen Anlage vorteilhaft verwendet werden können.
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Ein weiterer Nachteil der bisher bekannten Katalysatoren ist es,
daß viele von ihnen nicht in fließbarer Form erhalten werden können. Die Entwicklung
der Technik der fließbaren Katalysatoren in den letzten Jahren, d. h. der Katalysatoren,
die fein zerteilt sind und durch die Fabrikationsanlage gepumpt werden können, als
wenn sie Flüssigkeiten wären, hat die Wirtschaftlichkeit von katalytischen Verfahren
bedeutend verbessert. Derartige Katalysatoren können bei kontinuierlichen Verfahren
verwendet, von den Reaktionsmischungen durch Absitzenlassen, Filtration oder ähnliche
Methoden getrennt und der Beschickung wieder zugeführt werden. Solche Katalysatoren
können aus der ReaktionsBammer entfernt, regeneriert und in die Reaktionskammer
zurückgeführt werden. Viele der bisher bekannten Katalysatoren können nicht in einer
für fließbare Katalysatoren geeigneten Teilchengröße hergestellt werden.
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Anderen Katalysatoren mangelt die strukturelle Festigkeit, die für
fließbare Katalysatoren erforderlich ist.
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Es wurde nun gefunden, daß man einen Katalysator, der für Reduktion
unter Verwendung einer Fließtechnik, insbesondere zur Reduktion von Nitrobenzol,
brauchbar ist, herstellen kann, wenn man ein Kieselsäure-Hydrogel mit einer Lösung
einer Cuprammoniumverbindung imprägniert, das imprägnierte Hydrogel filtriert, wäscht,
trocknet und in einem Wasserstoffstrom erhitzt. Der so erhaltene Katalysator stellt
eine homogene Dispersion von Kupfer, verteilt im Siliciumoxydträger, dar, wobei
das Kupfer gut mit dem Träger verbunden ist, so daß es von diesem nicht mechanisch
oder durch Waschen nach der Imprägnierung getrennt werden kann. Der Katalysator
besitzt den Vorteil, daß seine Herstellung relativ einfach durchzuführen ist. Bei
Überleiten einer Mischung aus Nitrobenzol und Wasserstoff über den Katalysator findet
Umwandlung zu Anilin statt. Der Katalysator kann leicht als fließbarer Katalysator
ohne Verminderung seiner Aktivität oder Lebensdauer hergestellt werden. Besonders
wichtig ist, daß der Katalysator regeneriert werden kann und eine sehr viel längere
anfängliche und Gesamtlebensdauer besitzt als irgendein bisher bekannter Katalysator.
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Erfindungsgemäß wird durch Ansäuern einer wäßrigen Natriumsilikatlösung
ein Kieselsäure-Hydrogel hergestellt. Das Hydrogel wird filtriert und gewaschen.
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Eine Lösung einer Cuprammoniumverbindung wird zum Hydrogel zugegeben.
Nachdem die Lösung der Cuprammoniumverbindung eingerührt worden ist, wird das imprägnierte
Hydrogel filtriert, gewaschen und getrocknet und der trockene Katalysator unter
Wasserstoff kalziniert, um die Cuprammoniumverbindung in Kupfer umzuwandeln, während
das Kieselsäure-Hydrogel in Siliciumoxyd umgewandelt wird.
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Die Herstellung eines Siliciumoxydgels mit großer wirksamer Oberfläche
ist in der Technik gut bekannt.
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Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators wird von bekannten
Substanzen und Verfahren ausgegangen, um die höchstmögliche wirksame Oberfläche
durch Ausfällung des Hydrogels bei einem pH-Wert zwischen 3 und 10 zu erzielen.
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Die Lösung der Cuprammoniumverbindung kann in verschiedener Weise
hergestellt werden. So kann man irgendein lösliches Kupfersalz mit überschüssigem
Ammoniak behandeln, bis der anfängliche Niederschlag von basischem Kupfersalz sich
gerade wieder gelöst hat. Oder man kann Cuprammoniumhydroxyd auch in der Weise herstellen,
daß man aus einer Kupfersalzlösung mit Alkalihydroxyd das Kupferhydroxyd ausfällt,
dieses filtriert, wäscht und mit gerade zur Lösung ausreichendem Ammoniumhydroxyd
mischt. Der pH-Wert der Lösung der Cuprammoniumverbindung, die zum Kieselsäure -
Hydrogel zugegeben wird, ist wichtig zur Erzielung der langen Lebensdauer, die ein
Vorteil des erfindungsgemäßen Katalysators ist. Die Lösung soll einen pH-Wert zwischen
8 und 12, vorzugsweise zwischen 9 und 10, besitzen. Dies kann man am besten dadurch
erreichen, daß man gerade genug Ammoniak zur vollständigen Lösung des Kupfersalzes
verwendet. Ein zu niedriger pE-Wert bewirkt, daß große Teile des Kupfersalzes agglomeriert
statt gleichmäßig verteilt im imprägnierten Siliciumoxydgel vorliegen, während ein
zu hoher pE-Wert die vom Hydrogel absorbierte Kupfermenge vermindert. Dies ist jedoch
gerade wesentlich. Die Anwesenheit großer Basenmengen, besonders von
Alkalibasen,
zerstört den Katalysator durch Herauslösen von Siliciumoxyd.
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Die Konzentration der Lösung der Cuprammoniumverbindung scheint keinen
Einfluß auf den Katalysator zu besitzen. Jedoch ist es von Bedeutung, daß bei der
Imprägnierung das Verhältnis des vorhandenen Kupfers zum im Kieselsäure-Hydrogel
vorhandenen Siliciumoxyd zur Einführung einer ausreichenden Kupfermenge in den fertigen
Katalysator ausreicht. Der Anteil des Kupfers im fertigen Katalysator hat einen
großen Einfluß sowohl auf die anfängliche wie auch auf die Gesamtlebensdauer des
Katalysators. Es müssen mindestens 501o Kupfer im fertigen Katalysator vorhanden
sein, um eine stark verlängerte Lebensdauer zu erreichen. Hierzu muß die Imprägniermischung
wenigstens 0,085 g Kupfer je Gramm im Kieselsäure-Hydrogel vorhandenem Siliciumdioxyd
enthalten. Der bevorzugte Kupfergehalt des fertigen Katalysators beträgt 10 bis
20°/o. Er wird durch Verwendung von 0,1 bis 0,5 g Kupfer je Gramm in der Imprägnierungsaufschlämmung
erreicht.
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Die lange Lebensdauer des erfindungsgemäßen Katalysators ist noch
von anderen Faktoren bei der Herstellung abhängig. Wenn der Katalysator nach der
Imprägnierung durch Verdampfung der Aufschlämmung zur Trockne oder auch durch Filtration
ohne Waschen isoliert wird, so ist der so hergestellte Katalysator nicht brauchbar,
da er zum Zersetzen beim Erhitzen neigt. Außerdem ist die wirksame Oberfläche eines
solchen Katalysators sehr gering. Es ist wichtig, daß die Imprägnierungsaufschlämmung
isoliert und das isolierte Gel frei von löslichen Kupfer- und anderen Salzen gewaschen
wird. Die Isolierung kann durch Filtration oder andere bekannte Maßnahmen durchgeführt
werden.
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Das Trocknen der Katalysatoren wird im allgemeinen durch Sprühtrocknung
in üblicher Weise vorgenommen. Man kann die Sprühtrocknung so vornehmen, daß man
ein Produkt erhält, das nach Erhitzen in einer Wasserstoffatmosphäre unmittelbar
als fließbarer Katalysator verwendbar ist. Es wird ein Produkt bevorzugt, dessen
Teilchen eine Größe von 20 bis 150 Mikron im Durchmesser besitzen.
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Der trockene Katalysator wird dann unter Wasserstoff zwischen 150
und 350"C, vorzugsweise bei 250 bis 300"C, kalziniert. Durch diese Verfahrensweise
wird die Cuprammoniumverbindung zunächst in Kupferoxyd und dann in Kupfer umgewandelt.
Zur selben Zeit wird das Hydrogel der Kieselsäure zum Siliciumoxydgel dehydratisiert.
Der erhaltene Katalysator besitzt eine große wirksame Oberfläche, ein großes Porenvolumen,
einen großen durchschnittlichen Porendurchmesser und ist genügend fein zerteilt,
um wie eine Flüssigkeit zu fließen. Um eine lange Lebensdauer zu erzielen, muß der
Katalysator die folgenden physikalischen Eigenschaften haben: die wirksame Oberfläche
muß größer als 200 m2/g sein, das Porenvolumen muß ungefähr 0,25 ccm/g und die durchschnittlichen
Porendurchmesser müssen oberhalb 20 Ängströmeinheiten liegen. Wenn ein vorher sprühgetrocknetes
Siliciumoxydgel (das eine große wirksame Oberfläche besitzt) in der Lösung eines
Cuprammoniumsalzes aufgeschlämmt und die Imprägnierung dieses Siliciumoxydgels nach
der im vorstehenden beschriebenen Verfahrensweise vorgenommen wird, so besitzt das
erhaltene Produkt nur ein kleines Porenvolumen und einen geringen Porendurchmesser
und hat als Katalysator nur eine sehr kurze Lebensdauer.
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Andere Abänderungen des Verfahrens ergeben in ähnlicher Weise Katalysatoren,
die außerhalb der kritischen, für eine lange Lebensdauer erforderlichen Grenzen
liegen.
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Die Herstellung von Anilin unter Verwendung dieser Katalysatoren
wird vorgenommen durch Überleiten einer Mischung aus Wasserstoff und Nitrobenzol
über den Katalysator bei Reaktionstemperatur. Diese Herstellung von Anilin ist im
einzelnen in der deutschen Auslegeschrift 1 085 164 beschrieben.
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Der nach einer gewissen Zeit durch Ablagerung von organischem Material
auf dem Katalysator verursachte Verlust an Katalysatoraktivität macht eine Regenerierung
des Katalysators erforderlich. Diese kann leicht durch Durchspülen des Systems mit
Inertgas und Durchleiten von Luft durch den Katalysator bei ungefähr 250 bis 350"C
bewerkstelligt werden.
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Die organischen Ablagerungen werden verbrannt.
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Wahrscheinlich wird wenigstens ein Teil des metallischen Kupfers hierbei
ins Oxyd umgewandelt. Um übermäßige Wärme während der Regenerierung zu vermeiden,
wird zu Anfang eine Luft-Wasserdampf-Mischung verwendet. Die Regenerierung mit Luft
ist beendet, wenn nur noch eine geringe Menge der Niederschläge zurückgeblieben
und die Geschwindigkeit der Wärmefreisetzung nur gering ist.
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Nach Regenerierung des Katalysators wird etwa gebildetes Kupferoxyd
durch Durchspülen des Systems mit Inertgas und Reduktion mit Wasserstoff bei ungefähr
250"C reduziert.
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Es ist bekannt, daß Kupferkatalysatoren leicht durch Schwefelverbindungen
vergiftet werden. Um eine möglichst lange Lebensdauer des Katalysators zu erzielen,
wird daher beispielsweise Nitrobenzol verwandt, das unter 10 Teilen Nitrothiophen
je Million Teile enthält. Aus Petroleumfraktionen synthetisiertes Benzol ist im
allgemeinen relativ thiophenfrei. Das aus Kohlenteer erhaltene Benzol kann durch
bekannte Verfahren thiophenfrei gemacht werden. Für jeden einzelnen Katalysator
ändert sich die Lebensdauer umgekehrt zur im Nitrobenzol vorhandenen Nitrothiophenmenge.
Ein Maximum von 10 Teilen je Million Teile garantiert eine Gesamtlebensdauer von
mehr als 600 g Anilin je Gramm Katalysator.
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Das im vorstehenden geschilderte Verfahren weist bestimmte Begrenzungen
der Fließgeschwindigkeit der Reaktionsmischung auf. Ist der Gasfluß zu gering, so
wird der Katalysator nicht in den fließbaren Zustand übergeführt. Ist der Gasfluß
zu groß, so werden die Reaktanten aus der Reaktionskammer hinausgeführt, bevor ein
zur Erzielung einer quantitativen Reduktion ausreichender Kontakt hergestellt worden
ist. Die lineare Geschwindigkeit des Gasflusses soll zwischen 3 cm und 1,5 m je
Sekunde bei ausreichender Katalysatormenge zur Erzielung einer Kontaktzeit von 0,5
und 100 Sekunden betragen.
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In den folgenden Beispielen sind alle Teile Gewichtsteile, wenn nichts
anderes angegeben ist.
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Beispiel 1 792 Teile Wasser wurden mit 216 Teilen einer Natriumsilicatlösung
gemischt, die 28,5 0/o SiO2 und 8,85°/o Na2O enthielt. 4000Teile 250/,ige Schwefelsäure
wurden dann langsam unter Bewegung zugefügt, bis sich das Hydrogel gebildet hatte.
Das Hydrogel wurde langsam gerührt und zur Alterung 45 Minuten stehengelassen. Darauf
wurde es mit 280 Teilen Wasser und einer Spur tierischem Leim verdünnt und
von Sulfationen
freigewaschen. 421/2 Teile Kupfernitrat-trihydrat wurden in 600Teilen Wasser gelöst
und durch Filtration geklärt. 165 Teile 100/,ige Natriumhydroxydlösung wurden unter
Bewegung unter 15"C zugegeben. Das ausgefällte Kupferhydroxyd wurde filtriert und
gewaschen, bis der Kuchen einen pH-Wert von unter 10 hatte. Dieser Kuchen wurde
dann zu 830 Teilen 290/,dem Ammoniumhydroxyd zugefügt. Die gebildete Lösung wurde
30 Minuten gerührt und durch Filtration geklärt.
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Sie wurde dann zu dem oben hergestellten Hydrogel zugegeben und die
Mischung gerührt, bis eine gründliche Durchmischung erzielt worden war. Danach wurde
die Mischung filtriert und gewaschen. Der Filterkuchen wurde getrocknet und ergab
56 Teile trockenes Pulver. Dieses Produkt wurde in einem Wasserstoffstrom bei 260
bis 270"C bis zur Vollständigkeit der Reduktion erhitzt.
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Beispiel 2 Ein Siliciumoxyd-Hydrogel wurde durch Zugabe von 198 Teilen
Wasser zu 54 Teilen Natriumsilikatlösung (28,5°/o SiO2) und anschließende Zugabe
von 975 Teilen 250/,der Schwefelsäure hergestellt. Nach 45 Minuten Rühren wurden
weitere 70 Teile Wasser und 1 Teil 80/,der tierischer Leim zugegeben. Das Hydrogel
wurde filtriert und gewaschen.
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483 Teile Kupfer(II)-nitrat und 3000 Teile Wasser wurden mit 530
Teilen 290/,dem, wäßrigem Ammoniak gemischt. Hierzu gab man 1790 Teile des Hydrogels,
das 15 bis 16 01o feste Stoffe enthielt, und 57 Teile wäßriges Ammoniak. Die Mischung
wurde 17 Stunden lang gerührt, filtriert und gewaschen, bis das Filtrat farblos
war. Der feuchte Kuchen wurde sprühgetrocknet und mit Wasserstoff in üblicher Weise
erhitzt.
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Beispiel 3 Ein Siliciumoxyd-Hydrogel wurde hergestellt durch Zugabe
von 2376 Teilen Wasser zu 648 Teilen Natriumsilikatlösung (28,5 O/o SiO2) und anschließende
Zugabe von 347 Teilen 250/,der Schwefelsäure. Die Mischung wurde ungefähr 1 Stunde
lang gerührt und weitere 840Teile Wasser zugegeben. Das Hydrogel wurde filtriert
und gewaschen.
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128 Teile Cu(NO3)2 3H2O wurden in 1200 Teilen Wasser gelöst und 103,5
Teile 280/0ges, wäßriges Ammoniak zugefügt. Hierzu gab man das oben hergestellte
feuchte Hydrogel. Die Mischung wurde 4 Stunden gerührt, filtriert und gewaschen.
Der feuchte Kuchen wurde sprühgetrocknet und mit Wasserstoff in üblicher Weise erhitzt.
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Beispiel 4 Die Verfahrensweise des Beispiels 3 wurde wiederholt mit
der Ausnahme, daß nach dem Rühren der Mischung des Hydrogels und der Cuprammoniumlösung
die Mischung in 3 Teile geteilt wurde.
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Teil A wurde so, wie er vorlag, ohne Dekantierung, Filtration oder
Waschung sprühgetrocknet.
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TeilB wurde filtriert und der Filterkuchen ohne Waschen sprühgetrocknet.
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Teil C wurde filtriert und gewaschen, wie im Beispiel 3 beschrieben,
und danach sprühgetrocknet.
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Vergleichsbeispiel 5 178 Teile einer Natriumsilikatlösung, die 29,3
0/o SiO2 und 9,1 0/o Na2 0 enthielt, wurden mit 880 Teilen Wasser verdünnt. 500
Teile 50/,ige Schwefelsäure
wurden zugefügt, bis ein Hydrogel gebildet
worden war.
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40 Teile Kupfernitrat-trihydrat wurden in 200 Teilen Wasser gelöst
und die Lösung durch Filtration geklärt.
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Das Hydrogel wurde zugefügt und die Mischung bis zur vollständigen
Vermischung gerührt. Die Aufschlämmung wurde filtriert und der Filterkuchen 24 Stunden
lang bei 110°C und anschließend 24 Stunden lang bei 125"C getrocknet. Man erhielt
74,8 Teile trockenes Pulver. Dies wurde weitere 24 Stunden lang bei 200"C getrocknet.
Danach wurde es in einem Stickstoffstrom langsam auf 375"C erwärmt, wobei braune
Dämpfe von Stickstoffdioxyd beobachtet wurden. Das Erhitzen wurde fortgesetzt und
die Temperatur langsam auf 450"C erhöht. Bei dieser Temperatur wurde es 24 Stunden
lang gehalten.
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Danach wurde die Temperatur langsam auf 620"C erhöht. Das Produkt
wurde dann in einem Wasserstoffstrom bei 250 bis 300"C bis zur Vollständigkeit der
Reaktion reduziert.
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Das vorstehende Beispiel betrifft nicht die Herstellung einer Cuprammoniumverbindung
und ergab keinen für das Verfahren befriedigenden Katalysator, wie weiter unten
gezeigt wird.
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Vergleichsbeispiel 6 Dieses Beispiel erläutert einen bereits bekannten
Katalysator. 500 Teile Kupfersulfat-pentahydrat wurden in 750 Teilen Wasser gelöst.
125 Teile gepulverter Bimsstein wurden zugegeben und die Aufschlämmung 2 Stunden
lang zum Sieden erhitzt, wobei eine Konzentrierung auf annähernd die Hälfte des
ursprünglichen Volumens eintrat. Die Aufschlämmung wurde abkühlen gelassen und zu
2000 Teilen 5 %,iger Natriumhydroxydlösung gegeben. Die Mischung wurde bis zur vollständigen
Vermischung gerührt. Man ließ die Aufschlämmung absitzen und dekantierte die überstehende
Flüssigkeit ab. Das Pro-
dukt wurde filtriert und die festen Stoffe zu einer Lösung
gegeben, die 29,3 0/o SiO2, 9,1 0/o Na2O und 400 Teile Wasser enthielt. Diese Aufschlämmung
wurde 1 Stunde lang gerührt und filtriert. Der feuchte Filterkuchen wurde dann zu
einer Calciumnitratlösung gegeben, die aus 50 Teilen Calciumnitrat-tetrahydrat und
100 Teilen Wasser bestand. Die Mischung wurde 2 Stunden gerührt und filtriert. Der
Kuchen wurde von Nitrationen freigewaschen und in einem Ofen getrocknet. Man erhielt
327 Teile trocknes Produkt, das 30,8 0/o Kupfer und 7,25 0/o Calciumsilikat enthielt.
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Das Produkt wurde in einem Wasserstoffstrom bei 250 bis 300"C bis
zur Vollständigkeit der Reaktion reduziert. Dieser Katalysator hatte nur eine sehr
geringe Lebensdauer, wie unten gezeigt wird.
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Vergleichsbeispiel 7 Das Beispiel 2 der USA.-Patentschrift 1 207
802 wurde in allen Einzelheiten ausgeführt, indem man eine Paste aus 325 Teilen
Bimssteinpulver, 50 Teilen Natriumsilikatlösung mit einem Gehalt von 29,3 0/o SiO2
und 9,1 0/o Nu2 0, 60,8 Teilen basischem Kupfercarbonat und 6,8 Teilen Zinkcarbonat
mit 200 Teilen Wasser herstellte. Nach gründlichem Verrühren wurde die Mischung
über Nacht bei 150"C getrocknet, zu einem losen Pulver zerkleinert und wiederum
über Nacht bei derselben Temperatur getrocknet. Das Produkt enthielt 404 Teile eines
graugrünen, festen Materials. Die Wirksamkeit dieses Katalysators bei der Reduktion
von Nitrobenzol wird unten aufgeführt.
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Die in den Beispielen 1 bis 7 hergestellten Katalysatoren wurden
auf ihre Wirksamkeit bei der Dampfphasenreduktion von Nitrobenzol zu Anilin im oben
beschriebenen Verfahren geprüft. Die Ergebnisse werden in der folgenden Tabelle
wiedergegeben.
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Die Gesamtlebensdauer wurde durch Division aller in Anilin umgewandelten
Nitrobenzolteile durch die Teile an verwendetem Katalysator berechnet.
| Wirksame Poren- Durchschnitt- Lebensdauer Lebensdauer, |
| Katalysator ! Oberfläche volumen lieber ! Poren- bezogen auf
das |
| durchmesser Katalysatorgewicht bezogen auf Kupfer |
| (O/o) (m21g) (ccm/g) (A) anfänglich I gesamt anfänglich t gesamt |
| Beispiel 1 9,5 272 0,90 132 119 443 1 250 4 650 |
| Beispiel 2 16,1 260 0,78 120 568 1 015 3 530 6 300 |
| Beispiel 3 12,05 405 0,79 78 800 tal) 6 640 |
| Beispiel 4 A 24,4 66 0,10 61 ~(2) ~(2) ~(2) (2) |
| Beispiel 4 B 25,7 47 0,08 58 -(2) ~(2) ~(2) ~(2) |
| Beispiel 4 C 13,8 344 0,47 55 1 380 10 10 000 (1) |
| Beispiel 5 6,4 75 0,13 69 ~(3) ~(3) ~(3) ~(3) |
| Beispiel 6 30,8 46 -(1) -(1) 55 263 178 850 |
| Beispiel 7 8,7 2,9 0,012 165 j 15 19 ; 172 218 |
(1) Nicht bestimmt.
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(2) Diese Katalysatoren zersetzen sich beim Erhitzen für die Kalzinierung.
Sie können nicht verwandt werden.
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(,) Werte für die Lebensdauer wurden nicht erhalten, da die Umwandlung
in Anilin bei Verwendung dieses Katalysators zu Beginn der Umsetzung weit unterhalb
der quantitativen Ausbeute lag.