DE112012003897T5

DE112012003897T5 - Motor und Verfahren zum Herstellen des Motors

Info

Publication number: DE112012003897T5
Application number: DE112012003897.5T
Authority: DE
Inventors: c/o Nidec Corp. Uchitani Yoshihiro; c/o Nidec Corp. Tanaka Yuji; c/o Nidec Corp. Yokogawa Tomoyoshi
Original assignee: Nidec Corp
Current assignee: Nidec Corp
Priority date: 2011-09-19
Filing date: 2012-09-14
Publication date: 2014-07-24
Also published as: JP5862145B2; JP2013066313A; CN103023167B; CN202906595U; WO2013042341A1; US9531222B2; CN103023167A; US20140346918A1

Abstract

Ein stationärer Abschnitt eines Motors umfasst einen Statorkern, Isolatoren und Spulen. Der Statorkern umfasst eine Kernrückseite, die in eine Ringform gebogen ist, und eine Mehrzahl von Zähnen, die angeordnet sind, um sich von der Kernrückseite radial nach innen zu erstrecken. Ein radial innerer Endabschnitt jedes Zahns ist angeordnet, um eine Umfangsbreite aufzuweisen, die im Wesentlichen gleich wie oder kleiner als eine Umfangsbreite eines verbleibenden Abschnitts des Zahns ist. Die Kernrückseite umfasst, zwischen benachbarten der Zähne, einen vorstehenden Abschnitt, der angeordnet ist, um radial nach innen vorzustehen, einen Schnitt, der angeordnet ist, um sich von dem vorstehenden Abschnitt radial nach außen zu erstrecken, und ein Durchgangsloch, das angeordnet ist, um sich in einer Axialrichtung durch die Kernrückseite zu erstrecken, und an einem radial äußeren Endabschnitt des Schnitts definiert ist. Der vorstehende Abschnitt ist angeordnet, um eine radiale Abmessung der Kernrückseite lokal zu erhöhen. Dadurch wird eine Reduzierung des magnetischen Widerstands der Kernrückseite in der Nähe des Schnitts erreicht.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Motor und ein Verfahren zum Herstellen des Motors.
Stand der Technik
Es gibt ein bekanntes Verfahren, bei dem ein gerader Kern, der durch laminierte Stahlbleche definiert ist, in eine Ringform gebogen wird, um einen Statorkern eines Motors zu definieren. Ein bekannter Motor, bei dem ein solcher gerader Kern verwendet wird, ist beispielsweise beschrieben in JP-A H11-069738 . Eine Technik zum Biegen laminierter ausgestanzter Platten in eine Ringform, um einen Statorkern zu definieren, ist in JP-A H11-069738 beschrieben (siehe Absatz 0003). Außerdem führt JP-A H11-069738 an, dass ein Falzabschnitt, der einen V-förmigen Schnitt umfasst, in einem Abschnitt eines Rückjochs zwischen benachbarten Zähnen definiert ist (siehe Absätze 0016, 0026 und 0031).
Zitatliste
Patentliteratur

JP-A H11-069738

Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Die oben erwähnte Struktur, die in der JP-A H11-069738 beschrieben ist, weist das Problem auf, dass der magnetische Widerstand in jedem Falzabschnitt, der den Schnitt umfasst, erhöht ist. Darüber hinaus, wie es in den beiliegenden Zeichnungen von JP-A H11-069738 dargestellt ist, ist ein Durchgangsloch mit einer im Wesentlichen kreisförmigen Form in einer Draufsicht an einem Spitzenabschnitt des Schnitts in dem geraden Kern definiert, um den Widerstand zu reduzieren, wenn der gerade Kern in die Ringform gebogen wird. Das Durchgangsloch bleibt als eine Öffnung, selbst nachdem der gerade Kern in die Ringform gebogen wurde, um einen Statorkern zu definieren. Diese Öffnung verursacht einen zusätzlichen Anstieg des magnetischen Widerstands in dem Falzabschnitt. Als Folge kann der Magnetfluss zwischen den benachbarten Zähnen gestört sein.
Die vorliegende Erfindung wurde entwickelt, um eine Technik zum Reduzieren eines Anstiegs des magnetischen Widerstands einer Kernrückseite eines Motors zu schaffen, der einen Statorkern umfasst, der durch Biegen eines geraden Kerns in eine Ringform definiert ist.
Lösung des Problems
Ein Motor gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung umfasst einen stationären Abschnitt und einen Drehabschnitt. Der Drehabschnitt wird getragen, um bezüglich des stationären Abschnitts um eine Mittelachse drehbar zu sein. Der stationäre Abschnitt umfasst einen Statorkern, Isolatoren und Spulen. Der Statorkern umfasst eine Kernrückseite, die in eine Ringform gebogen ist, und eine Mehrzahl von Zähnen, die angeordnet sind, um sich von der Kernrückseite radial nach innen zu erstrecken. Jeder Isolator ist an einem getrennten der Zähne angebracht. Jede Spule ist durch einen Leitungsdraht definiert, der um einen getrennten der Isolatoren gewickelt ist. Ein radial innerer Endabschnitt jedes Zahns ist angeordnet, um eine Umfangsbreite aufzuweisen, die im Wesentlichen gleich wie oder kleiner als eine Umfangsbreite eines verbleibenden Abschnitts des Zahns ist. Die Kernrückseite umfasst einen vorstehenden Abschnitt, einen Schnitt und ein Durchgangsloch zwischen benachbarten der Zähne. Der vorstehende Abschnitt ist angeordnet, um radial nach innen vorzustehen. Der Schnitt ist angeordnet, um sich von dem vorstehenden Abschnitt radial nach außen zu erstrecken. Das Durchgangsloch ist angeordnet, um sich in einer Axialrichtung durch die Kernrückseite zu erstrecken und ist an einem radial äußeren Endabschnitt des Schnitts definiert. Der vorstehende Abschnitt ist angeordnet, um eine radiale Abmessung der Kernrückseite lokal zu erhöhen.
Vorteilhafte Wirkung der Erfindung
Gemäß dem oben beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist es möglich, einen Anstieg des magnetischen Widerstands der Kernrückseite in der Nähe des Schnitts zu reduzieren.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine horizontale Querschnittsansicht eines Motors.
2 ist eine vertikale Querschnittsansicht eines Motors.
3 ist eine Draufsicht eines Statorkerns.
4 ist eine perspektivische Teilansicht eines geraden Kerns.
5 ist eine Teildraufsicht einer Kernrückseite.
6 ist eine horizontale Teilquerschnittsansicht einer Statoreinheit.
7 ist ein Flussdiagramm, das einen Teil eines Herstellungsprozesses des Motors darstellt.
8 ist ein Diagramm, das eine Art und Weise darstellt, wie eine Spule zusammengedrückt wird.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Hierin nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung mit Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben.
1. Motor gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel
1 ist eine horizontale Querschnittsansicht eines Motors 1A gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung entlang einer Ebene senkrecht zu einer Mittelachse 9A. Wie es in 1 dargestellt ist, umfasst der Motor 1A einen stationären Abschnitt 2A und einen Drehabschnitt 3A. Der Drehabschnitt 3A ist getragen, um bezüglich des stationären Abschnitts 2A um die Mittelachse 9A herum drehbar zu sein.
Der stationäre Abschnitt 2A umfasst einen Statorkern 231A, Isolatoren 232A und Spulen 233A. Der Statorkern 231A umfasst eine Kernrückseite 41A, die in eine Ringform gebogen ist, und eine Mehrzahl von Zähnen 42A, die angeordnet sind, um sich von der Kernrückseite 41A radial nach innen zu erstrecken. Ein radial innerer Endabschnitt jedes Zahns 42A ist angeordnet, um eine Umfangsbreite aufzuweisen, die im Wesentlichen gleich wie oder kleiner als die Umfangsbreite eines verbleibenden Abschnitts des Zahns 42A ist. Jeder Isolator 232A ist an einem getrennten der Zähne 42A angebracht. Jede Spule 233A ist durch einen Leitungsdraht definiert, der um einen getrennten der Isolatoren 232A gewickelt ist.
Die Kernrückseite 41A umfasst eine Mehrzahl von vorstehenden Abschnitten 47A, von denen jeder angeordnet ist, um radial nach innen vorzustehen. Jeder vorstehende Abschnitt 47A ist zwischen einem getrennten Paar von benachbarten der Zähne 42A angeordnet. Außerdem umfasst die Kernrückseite 41A eine Mehrzahl von Schnitten 45A, von denen jeder angeordnet ist, um sich von einem getrennten der vorstehenden Abschnitte 47A radial nach außen zu erstrecken. Darüber hinaus ist ein Durchgangsloch 46A an einem radial äußeren Endabschnitt jedes Schnitts 45A definiert. Jedes Durchgangsloch 46A ist angeordnet, um sich in einer Axialrichtung durch die Kernrückseite 41A zu erstrecken.
In diesem Motor 1A ist jeder vorstehende Abschnitt 47A angeordnet, um die radiale Abmessung der Kernrückseite 41A lokal zu erhöhen. Dies trägt dazu bei, einen Anstieg des magnetischen Widerstands in einem Abschnitt der Kernrückseite 41A in der Nähe jedes Schnitts 45A zu reduzieren.
2. Spezifischeres bevorzugtes Ausführungsbeispiel
2-1. Gesamtstruktur des Motors
Als Nächstes wird ein spezifischeres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung beschrieben. Es wird angenommen, dass eine Vertikalrichtung definiert ist als eine Richtung, in der sich eine Mittelachse 9 eines Motors 1 erstreckt, und die Form jedes Bauglieds oder Abschnitts und relative Positionen unterschiedlicher Bauglieder oder Abschnitte werden basierend auf dieser Annahme beschrieben. Es sollte jedoch angemerkt werden, dass die obige Definition der vertikalen Richtung lediglich der Zweckmäßigkeit der Beschreibung halber dargelegt wird und nicht so gesehen werden sollte, dass sie die Ausrichtung eines Motors gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung bei der tatsächlichen Verwendung in irgendeiner Weise beschränkt.
Der Motor 1 gemäß dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel ist beispielsweise in einem Automobil installiert und wird verwendet, um eine Antriebskraft für eine Servolenkung zu erzeugen. Es ist jedoch anzumerken, dass Motoren gemäß anderen bevorzugten Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung für andere bekannte Zwecke verwendet werden können. Beispielsweise kann ein Motor gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung als Antriebsquelle für eine andere Komponente des Automobils verwendet werden, z. B. ein Motorkühlerlüfter. Außerdem können Motoren gemäß bevorzugten Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung in elektrischen Haushaltsgeräten, Büroautomatisierungsgeräten, medizinischen Geräten usw. installiert sein, und verwendet werden, um eine Vielzahl von Antriebskräften zu erzeugen.
2 ist eine vertikale Querschnittsansicht des Motors 1 gemäß dem bevorzugten vorliegenden Ausführungsbeispiel. Wie es in 2 dargestellt ist, umfasst der Motor 1 einen stationären Abschnitt 2 und einen Drehabschnitt 3. Der stationäre Abschnitt 2 ist an einem Rahmen einer Vorrichtung befestigt, für die der Motor 1 anzutreiben ist. Der Drehabschnitt 3 wird getragen, um bezüglich des stationären Abschnitts 2 drehbar zu sein.
Der stationäre Abschnitt 2 gemäß dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel umfasst ein Gehäuse 21, einen Deckelabschnitt 22, eine Statoreinheit 23, einen unteren Lagerabschnitt 24 und einen oberen Lagerabschnitt 25.
Das Gehäuse 21 ist ein Behälter, der im Wesentlichen in der Form eines Zylinders mit einer Unterseite angeordnet ist. Der Deckelabschnitt 22 ist im Wesentlichen in der Form einer Platte angeordnet und ist angeordnet, um eine obere Öffnung des Gehäuses 21 abzudecken. Die Statoreinheit 23, der untere Lagerabschnitt 24, ein Rotorkern 32 und eine Mehrzahl von Magneten 33 sind in einem Innenraum untergebracht, der durch das Gehäuse 21 und den Deckelabschnitt 22 umschlossen ist. Der Rotorkern 32 und die Magnete 33 werden nachfolgend beschrieben. Eine Unteroberfläche des Gehäuses 21 umfasst einen ausgenommenen Abschnitt 211, der an einer Mitte desselben definiert ist. Der ausgenommene Abschnitt 211 ist angeordnet, um den unteren Lagerabschnitt 24 zu halten. Der Deckelabschnitt 22 umfasst ein kreisförmiges Loch 221, das in einer Mitte desselben definiert ist. Das kreisförmige Loch 221 ist angeordnet, um den oberen Lagerabschnitt 25 zu halten.
Die Statoreinheit 23 ist angeordnet, um als ein Anker zu wirken zum Erzeugen von Magnetfluss gemäß Steuerströmen. Die Statoreinheit 23 umfasst einen Statorkern 231, Isolatoren 232, Spulen 233 und Harzkörper 234.
3 ist eine Draufsicht des Statorkerns 231. Wie es in 3 dargestellt ist, umfasst der Statorkern 231 eine ringförmige Kernrückseite 41 und eine Mehrzahl von Zähnen 42, die angeordnet sind, um von der Kernrückseite 41 radial nach innen vorzustehen (d. h. nach innen in Richtungen senkrecht zu der Mittelachse 9). Die Richtungen senkrecht zu der Mittelachse 9 werden hierin nachfolgend durch den Begriff „Radialrichtung” oder „radial” bezeichnet. Die Zähne 42 sind in im Wesentlichen regelmäßigen Abständen in der Umfangsrichtung angeordnet. Wie es in 2 dargestellt ist, ist die Kernrückseite 41 an einer Innenumfangsoberfläche einer Seitenwand des Gehäuses 21 befestigt. Der Statorkern 231 ist beispielsweise durch laminierte Stahlbleche definiert, d. h. eine Mehrzahl von elektromagnetischen Stahlblechen, die in einer Axialrichtung (d. h. einer Richtung parallel zu der Mittelachse 9) aufeinander platziert sind. Die Richtung parallel zu der Mittelachse 9 wird hierin nachfolgend durch die Begriffe „Axialrichtung” oder „axial” bezeichnet.
Jeder Isolator 232 besteht aus einem Harz und ist zwischen einem entsprechenden der Zähne 42 und einer entsprechenden der Spulen 233 angeordnet. Jeder Isolator 232 gemäß dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel ist angeordnet, um sich in einer Radialrichtung in einer im Wesentlichen röhrenförmigen Form zu erstrecken. Jeder Isolator 232 ist an dem entsprechenden Zahn 42 angebracht, sodass der Isolator 232 eine gesamte Oberfläche des Zahns 42 abdeckt, außer einer radial inneren Endoberfläche des Zahns 42, d. h. so, dass der Isolator 232 eine obere Oberfläche, eine untere Oberfläche und zwei Seitenoberflächen des Zahns 42 bedeckt. Jede Spule 233 ist durch einen Leitungsdraht definiert, der um einen getrennten der Isolatoren 232 gewickelt ist, sodass der Leitungsdraht eine obere Oberfläche, eine untere Oberfläche und zwei Seitenoberflächen des Isolators 232 bedeckt.
Jeder Harzkörper 234 ist durch einen Einspritzgussprozess um einen getrennten der Zähne 240 herum definiert. Jeder Harzkörper 234 ist angeordnet, um einen entsprechenden der Zähne 42, einen entsprechenden der Isolatoren 232 und eine entsprechende der Spulen 233 zu bedecken, außer der radial inneren Endoberfläche des Zahns 42.
Der untere und der obere Lagerabschnitt 24 und 25 sind angeordnet, um eine Welle 31 des Drehabschnitts 3 drehbar zu tragen. Ein Kugellager, das bewirkt, dass sich ein äußerer Laufring und ein innerer Laufring durch Kugeln relativ zueinander drehen, wird als jeweils der untere und obere Lagerabschnitt 24 und 25 gemäß dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel verwendet. Es ist anzumerken, dass bei anderen bevorzugten Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung andere Arten von Lagern, wie z. B. Gleitager, Fluidlager oder dergleichen statt der Kugellager verwendet werden können.
Ein äußerer Laufring 241 des unteren Lagerabschnitts 24 ist an dem ausgenommenen Abschnitt 211 des Gehäuses 21 befestigt. Ein äußerer Laufring 251 des oberen Lagerabschnitts 25 ist sowohl an einer Innenumfangsoberfläche des Deckelabschnitts 22, der das kreisförmige Loch 221 definiert, als auch an einem Randabschnitt befestigt, der angeordnet ist, um von der inneren Umfangsoberfläche des Deckelabschnitts 22 radial nach innen vorzustehen. Währenddessen sind innere Laufringe 242 und 252 des unteren bzw. oberen Lagerabschnitts 24 und 25 beide an der Welle 31 befestigt. Die Welle 31 wird somit getragen, um bezüglich des Gehäuses 21 und des Deckelabschnitts 22 drehbar zu sein.
Der Drehabschnitt 3 gemäß dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel umfasst die Welle 31, den Rotorkern 32 und die Magnete 33.
Die Welle 31 ist im Wesentlichen in der Form einer runden Säule angeordnet und ist angeordnet, um sich in einer Vertikalrichtung entlang der Mittelachse 9 zu erstrecken. Die Welle 31 ist angeordnet, um sich um die Mittelachse 9 zu drehen, während dieselbe durch die oben beschriebenen unteren und oberen Lagerabschnitte 24 und 25 getragen wird. Die Welle 31 umfasst einen Kopfabschnitt 311, der angeordnet ist, um über dem Deckelabschnitt 22 vorzustehen. Der Kopfabschnitt 311 ist mit der Servolenkung des Automobils oder dergleichen durch einen Leistungsübertragungsmechanismus, wie z. B. ein Getriebe, verbunden.
Der Rotorkern 32 und die Magnete 33 sind radial nach innen von der Statoreinheit 23 angeordnet, und sind angeordnet, um sich zusammen mit der Welle 31 zu drehen. Der Rotorkern 32 ist im Wesentlichen in der Form eines hohlen Zylinders angeordnet und ist an der Weile 31 befestigt. Jeder der Magnete 33 ist an einer Außenumfangsoberfläche des Rotorkerns 32 befestigt, beispielsweise durch ein Haftmittel. Eine radial äußere Oberfläche jedes Magneten 33 definiert eine Poloberfläche, die der radial inneren Endoberfläche jedes Zahns 40 entgegengesetzt ist. Die Magnete 33 sind an im Wesentlichen regelmäßigen Abständen in der Umfangsrichtung angeordnet, sodass Nord- und Südpoloberflächen einander abwechseln.
Es ist anzumerken, dass statt der Magnete 33 ein einzelner ringförmiger Magnet verwendet werden kann, bei dem Nord- und Südpole abwechselnd in der Umfangsrichtung angeordnet sind.
Sobald die Steuerströme zu den Spulen 233 des stationären Abschnitts 2 zugeführt werden, wird in dem Motor 1 wie oben beschrieben ein radialer Magnetfluss erzeugt um jeden der Zähne 42 des Statorkerns 231 herum. Dann wird ein Umfangsdrehmoment erzeugt durch Interaktion zwischen dem Magnetfluss der Zähne 42 und demjenigen der Magnete 33, sodass bewirkt wird, dass sich der Drehabschnitt 3 bezüglich des stationären Abschnitts 2 um die Mittelachse 9 dreht.
2-2. Über die Statoreinheit
Als nächstes wird nachfolgend eine detailliertere Struktur der oben beschriebenen Statoreinheit 23 beschrieben.
4 ist eine perspektivische Teilansicht eines so genannten geraden Kerns 4, der der Statorkern 231 in einem ausgedehnten Zustand ist. Der Statorkern 231 gemäß dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel wird erhalten durch Biegen des geraden Kerns 4, der in 4 dargestellt ist, in eine Ringform. Wie es in 4 dargestellt ist, ist die Kernrückseite 41 des Statorkerns 231 in eine Mehrzahl von Kernstücken 40 unterteilt, von denen jeder für einen getrennten der Zähne 241 angeordnet ist. Die Kernstücke 40 sind miteinander verbunden durch flexible Verbindungsabschnitte 43, um die Form eines Bands anzunehmen. Wenn der Statorkern 231 hergestellt wird, werden die Verbindungsabschnitte 43 des geraden Kerns 4, wie oben beschrieben, deformiert, um Endoberflächen 44 jedes Paars von benachbarten der Kernstücke 40 in Kontakt miteinander zu bringen. Als Folge wird die ringförmige Kernrückseite 41 definiert.
5 ist eine Teildraufsicht der Kernrückseite 41 des Statorkerns 231. Wie es in 5 dargestellt ist, ist zwischen benachbarten der Kernstücke 40 ein Schnitt 45 definiert. Die Endoberflächen 44 der benachbarten Kernstücke 40 sind an dem Schnitt 45 in Kontakt miteinander. Der Schnitt 45 ist zwischen benachbarten der Zähne 42 angeordnet und ist angeordnet, um sich von einer Innenumfangsoberfläche der Kernrückseite 41 radial nach außen zu erstrecken.
Ein Durchgangsloch 46, das sich in einer Axialrichtung durch die Kernrückseite 41 erstreckt, ist an einem radial äußeren Endabschnitt jedes Schnitts 45 definiert. Außerdem ist der Verbindungsabschnitt 43, der angeordnet ist, um benachbarte der Kernstücke 40 r in der Umfangsrichtung miteinander zu verbinden, auf einer radial äußeren Seite des Durchgangslochs 46 angeordnet. Jedes Durchgangsloch 46 verbessert die Flexibilität des Verbindungsabschnitts 43 benachbart zu demselben, wodurch es leichter gemacht wird, den geraden Kern 4 in die Ringform zu biegen. Ein radial innerer Abschnitt einer Innenumfangsoberfläche des Durchgangslochs 46 ist durch ein Paar von zweiten gekrümmten Oberflächen 462 definiert. Jede zweite gekrümmte Oberfläche 462 ist angeordnet, um ein Krümmungszentrum außerhalb des Durchgangslochs 46 aufzuweisen, d. h. ist angeordnet, um zu einem Inneren des Durchgangslochs 46 hin nach innen gerundet zu sein. Die Bereitstellung der zweiten gekrümmten Oberflächen 462 trägt dazu bei, Schwankungen bei dem Haftungsgrad zwischen den Endoberflächen 44 der Kernstücke 40 zu reduzieren, wenn der gerade Kern 4 in die Ringform gebogen wurde. Falls das Durchgangsloch 46 nicht mit den zweiten gekrümmten Oberflächen 462 versehen wäre, würde eine Abmessungsschwankung eines Bereichs, wo sich das Durchgangsloch 46 und die Endoberflächen 44 treffen, den Haftungsgrad zwischen den gesamten Endoberflächen 44 wesentlich beeinträchtigen. Selbst ein kleiner Vorsprung aufgrund eines Verarbeitungsfehlers kann einen Zwischenraum zwischen den gesamten Endoberflächen 44 verursachen. Um dies zu vermeiden, wäre es notwendig, Verarbeitungstoleranzen der Kernstücke 40 genau handzuhaben, aber das würde die Herstellungskosten erhöhen. Dieses Problem könnte zu einem gewissen Grad gelöst werden durch definieren von Fasen in dem oben erwähnten Bereich, aber das würde eine erhöhte Größe des Durchgangslochs 46 bedeuten und würde zu erhöhtem magnetischen Widerstand führen. Die Bereitstellung der zweiten gekrümmten Oberflächen 462 in dem Durchgangsloch 46 erzeugt einen vorteilhaften Effekt des Reduzierens des magnetischen Widerstands durch Ermöglichen einer stabilen Haftung zwischen den Endoberflächen 44, während ein Anstieg bei dem magnetischen Widerstand vermieden wird, der mit einem unerwünschten Anstieg der Größe des Durchgangslochs 46 einhergehen würde.
Die Kernrückseite 41 ist in der Umfangsrichtung an jedem Schnitt 45 und an jedem Durchgangsloch 46 unterbrochen. Daher hat jeder der Schnitte 45 und der Durchgangslöcher 46 einen größeren magnetischen Widerstand pro Flächeneinheit als jeder andere Abschnitt der Kernrückseite 41. Insbesondere verbleibt jedes Durchgangsloch 46 als eine Öffnung, selbst nachdem der gerade Kern 4 in die Ringform gebogen wurde und ist entsprechend stärker widerstandsfähig gegenüber Magnetfluss. Darüber hinaus hat jeder Verbindungsabschnitt 43 einen größeren magnetischen Widerstand pro Flächeneinheit als der der laminierten Stahlbleche in einem natürlichen Zustand, da der Verbindungsabschnitt 43 einer Kunststoffverarbeitung unterzogen wurde.
Hinsichtlich der obigen Überlegungen ist die Kernrückseite 41 gemäß dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel mit einer Mehrzahl von vorstehenden Abschnitten 47 versehen. Jeder vorstehende Abschnitt 47 ist angeordnet, um zwischen einem getrennten Paar von benachbarten der Zähne 42 in einer konvexen Form radial nach innen vorzustehen. Wie es in 3 und 5 dargestellt ist, ist der vorstehende Abschnitt 47 angeordnet, um sich über beide benachbarte Kernstücke 40 in der Nähe des Schnitts 45 zu erstrecken. Das heißt, der Schnitt 45 ist angeordnet, um sich von einer Oberfläche des vorstehenden Abschnitts 47 radial nach außen zu erstrecken. Darüber hinaus umfasst die Kernrückseite 41 einen kreisförmigen Bogenabschnitt 48 zwischen jedem vorstehenden Abschnitt 47 und jedem der Zähne 42 benachbart dazu. Jeder kreisförmige Bogenabschnitt 48 umfasst keinen radial inneren Vorsprung.
Jeder vorstehende Abschnitt 47 ist angeordnet, um die radiale Abmessung der Kernrückseite 41 lokal zu erhöhen. Die Fläche jeder Endoberfläche 44 jedes Kernstücks 40 ist daher erhöht im Vergleich zu dem Fall, wo keine vorstehenden Abschnitte 47 vorgesehen sind. Ein magnetischer Weg in der Nähe jedes Schnitts 45 ist dadurch ausgedehnt, was zu einer Reduzierung des Umfangsmagnetwiderstands der Kernrückseite 41 führt. Dies erleichtert es dem Magnetfluss, in der Umfangsrichtung zwischen den benachbarten Zähnen 42 zu fließen.
Der vorstehende Abschnitt 47 ist vorzugsweise angeordnet, um die radiale Abmessung der Kernrückseite 41 lokal um einen Abstand zu erhöhen, der gleich oder größer ist als die radiale Abmessung des Durchgangslochs 46. Anders ausgedrückt, ein Abschnitt der Kernrückseite 41, der mit dem Durchgangsloch 46 zusammenfällt, von der Radialrichtung aus gesehen, ist vorzugsweise angeordnet, um eine gesamte radiale Abmessung aufzuweisen, die gleich wie oder größer als die radiale Abmessung des kreisförmigen Bogenabschnitts 48 ist, wobei die gesamte radiale Abmessung die radiale Abmessung des Durchgangslochs 46 nicht umfasst. In diesem Fall wird eine Reduzierung bei dem magnetischen Weg aufgrund des Durchgangslochs 46 durch den vorstehenden Abschnitt 47 kompensiert.
Wie es in 5 in vergrößerter Form dargestellt ist, ist die Innenumfangsoberfläche jedes Durchgangslochs 46 gemäß dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel definiert durch eine erste gekrümmte Oberfläche 461 und das Paar von zweiten gekrümmten Oberflächen 462, die radial nach innen angeordnet sind von der ersten gekrümmten Oberfläche 461. Jede der ersten gekrümmten Oberflächen 461 und des Paars von zweiten gekrümmten Oberflächen 462 ist angeordnet, um in der Draufsicht eine Form eines im Wesentlichen kreisförmigen Bogens zu haben. Außerdem sind die erste gekrümmte Oberfläche 461 und jede der zweiten gekrümmten Oberflächen 462 angeordnet, um glatt fortlaufend zueinander zu sein. Die erste gekrümmte Oberfläche 461 ist angeordnet, um eine Krümmungsmitte 91 in dem Durchgangsloch 46 aufzuweisen. Währenddessen ist jede der zweiten gekrümmten Oberflächen 462 angeordnet, um eine Krümmungsmitte 92 außerhalb des Durchgangslochs 46 aufzuweisen.
Eine maximale Umfangsbreite eines Abschnitts des Durchgangslochs 46, der durch die erste gekrümmte Oberfläche 461 umschlossen ist, ist größer als eine maximale Umfangsbreite eines Abschnitts des Durchgangslochs 46, der zwischen den zweiten gekrümmten Oberflächen 462 angeordnet ist. Daher ist der Umfangsmagnetwiderstand des Durchgangslochs 46 besonders hoch in dem Abschnitt des Durchgangslochs 46, der durch die erste gekrümmte Oberfläche 461 umschlossen ist. Entsprechend ist die radiale Abmessung des vorstehenden Abschnitts 47 vorzugsweise angeordnet, um gleich wie oder größer als die radiale Abmessung der ersten gekrümmten Oberfläche 461 zu sein. Diese bevorzugte Bedingung wird mathematisch wie folgt ausgedrückt: Dc ≤ Da, wobei Da die radiale Abmessung des vorstehenden Abschnitts 47 ist (d. h. eine Differenz zwischen dem radialen Abstand von der Mittelachse 9 zu einer Innenumfangsoberfläche jedes kreisförmigen Bogenabschnitts 48 und dem radialen Abstand von der Mittelachse 9 zu einem radial inneren Endabschnitt jedes vorstehenden Abschnitts 47), und Dc ist die radiale Abmessung der ersten gekrümmten Oberfläche 461 (d. h. eine Differenz zwischen dem radialen Abstand von der Mittelachse 9 zu einem radial äußeren Endabschnitt jeder ersten gekrümmten Oberfläche 461 und dem radialen Abstand von der Mittelachse 9 zu einer Grenze zwischen der ersten und zweiten gekrümmten Oberfläche 461 und 462). Wenn diese Bedingung gilt, wird ein Anstieg bei dem Magnetfluss aufgrund des Abschnitts des Durchgangslochs 46, der durch die erste gekrümmte Oberfläche 461 umschlossen ist, durch den vorstehenden Abschnitt 47 kompensiert.
Ferner ist die radiale Abmessung Da des vorstehenden Abschnitts 47 vorzugsweise angeordnet, um gleich oder größer zu sein als die Summe der radialen Abmessung Dc der ersten gekrümmten Oberfläche 461 und der radialen Abmessung des Verbindungsabschnitts 43. Diese bevorzugtere Bedingung wird mathematisch wie folgt ausgedrückt: Dc + Dd ≤ Da, wobei Dd die radiale Abmessung des Verbindungsabschnitts 43 ist (d. h. der radiale Abstand von dem radial äußeren Endabschnitt jeder ersten gekrümmten Oberfläche 461 zu einer Außenumfangsoberfläche der Kernrückseite 41). Wenn diese Bedingung gilt, wird ein Anstieg bei dem Magnetfluss aufgrund einer Kombination des Verbindungsabschnitts 43 und des Abschnitts des Durchgangslochs 46, der durch die erste gekrümmte Oberfläche 461 umschlossen ist, durch den vorstehenden Abschnitt 47 kompensiert.
Ferner ist die radiale Abmessung Da des vorstehenden Abschnitts 47 noch bevorzugter angeordnet, um gleich wie oder größer als die Summe der radialen Abmessung Dc der ersten gekrümmten Oberfläche 461, der radialen Abmessung Dd des Verbindungsabschnitts 43 und der radialen Abmessung jeder zweiten gekrümmten Oberfläche 462 zu sein. Diese bevorzugtere Bedingung wird mathematisch wie folgt ausgedrückt: Dc + Dd + De ≤ Da, wobei De die radiale Abmessung jeder zweiten gekrümmten Oberfläche 462 ist (d. h. eine Differenz zwischen dem radialen Abstand von der Mittelachse 9 zu der Grenze zwischen der ersten und zweiten gekrümmten Oberfläche 461 und 462 und dem radialen Abstand von der Mittelachse 9 zu einem radial inneren Endabschnitt jeder zweiten gekrümmten Oberfläche 462). Wenn diese Bedingung gilt, wird ein Anstieg bei dem magnetischen Widerstand aufgrund einer Kombination des Verbindungsabschnitts 42 und des gesamten Durchgangslochs 46 durch den vorstehenden Abschnitt 47 kompensiert.
Währenddessen, falls die radiale Abmessung Da jedes vorstehenden Abschnitts 47 zu groß ist, ist jeder der Zwischenräume, in denen die Spulen 233 anzuordnen sind, in der Größe reduziert. Daher ist die radiale Abmessung Da des vorstehenden Abschnitts 47 vorzugsweise angeordnet, um beispielsweise gleich wie oder geringer als die Hälfte der radialen Abmessung jedes kreisförmigen Bogenabschnitts 48 zu sein. Diese bevorzugte Bedingung wird mathematisch wie folgt ausgedrückt: Da ≤ Db/2, wobei Db die radiale Abmessung jedes kreisförmigen Bogenabschnitts 48 ist. Wenn diese Bedingung gilt, ist eine ausreichend große Größe jedes der Zwischenräume, in denen die Spulen 233 anzuordnen sind, sichergestellt, während eine Reduzierung des magnetischen Widerstands der Kernrückseite 41 erreicht wird.
Ferner, wie es in 5 dargestellt ist, ist bei dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel die Oberfläche jedes vorstehenden Abschnitts 47 eine gekrümmte Oberfläche mit der Form einer sanften Krümmung in einer Draufsicht. Das heißt, jeder vorstehende Abschnitt 47 gemäß dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel hat keinen Winkelabschnitt, wo der Magnetfluss nicht ohne weiteres fließen kann. Somit kann der gesamte vorstehende Abschnitt 47 effektiv als ein magnetischer Weg verwendet werden. Außerdem ermöglicht es jeder vorstehende Abschnitt 47, der keinen unerwünschten Winkelabschnitt aufweist, möglich, auf einer radial inneren Seite des vorstehenden Abschnitts 47 einen größeren Zwischenraum sicherzustellen, in dem Abschnitte der Spulen 233, die benachbart zu demselben sind, angeordnet werden können.
6 ist eine horizontale Teilquerschnittsansicht der Statoreinheit 23, die einen der Zähne 42 und dessen Umgebung darstellt. In 6 sind die Harzkörper 234 nicht gezeigt. Jede Spule 233 ist in der Umfangsrichtung bei Schritt S2 in einem Herstellungsprozess, der nachfolgend beschrieben wird, zusammengedrückt. Als Folge sind Querschnitte von Windungen des Leitungsdrahts 51 auf beiden Umfangsseiten des Zahns 42 zumindest teilweise deformiert, wie es in 6 dargestellt ist. Die deformierten Querschnitte der Biegungen des Leitungsdrahts 51 sind beispielsweise im Wesentlichen in der Form eine Hexagons oder einer Ellipse. Zwischenräume zwischen benachbarten Windungen des Leitungsdrahts 51 in der Spule 233 sind auf beiden Umfangsseiten des Zahns 42 reduziert, sodass der Raumfaktor der Spule 233 verbessert ist.
Wenn die Größe des Motors 1 gleich ist, führt ein Anstieg bei dem Raumfaktor jeder Spule 233 zu einer Verbesserung bei der Leistung des Motors 1. Außerdem ermöglicht der Anstieg bei dem Raumfaktor jeder Spule 233, dass die Leistung des Motors 1 beibehalten wird, selbst wenn die Größe des Motors 1 reduziert ist. Insbesondere reduziert bei dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel jeder der oben beschriebenen vorstehenden Abschnitte 47 den magnetischen Widerstand der Kernrückseite 41, und dadurch wird eine zusätzliche Verbesserung der Leistungseffizienz des Motors 1 erreicht. Daher führt die Übernahme der Struktur gemäß dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel dazu, dass der Motor 1 eine geringe Größe und hohe Leistung aufweist. Darüber hinaus ermöglicht es der Anstieg bei dem Raumfaktor jeder Spule 233, den Durchmesser des Leitungsdrahts 51 zu erhöhen. Eine Erhöhung bei dem Durchmesser des Leitungsdrahts 51 führt zu einer Reduzierung bei dem Widerstand des Leitungsdrahts 51 selbst, was zu einer zusätzlichen Verbesserung bei der Leistungseffizienz des Motors 1 führt.
Wie es in 6 dargestellt ist, breitet sich ein radial innerer Endabschnitt von jedem der Zähne 42 gemäß dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel nicht in der Umfangsrichtung aus. Das heißt, die Umfangsbreite des radial inneren Endabschnitts des Zahns 42 und die Umfangsbreite eines verbleibenden Abschnitts des Zahns 42 sind angeordnet, um im Wesentlichen gleich zueinander zu sein. Daher ist es möglich, jeden Zahn 42 in den Isolator 232 und die Spule 233 einzufügen, die vorher in dem nachfolgend beschriebenen Herstellungsprozess in einer Ringform angeordnet wurden.
Bei dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel ist ein Abschnitt jeder Spule 233 auf der radial inneren Seite von jedem der vorstehenden Abschnitte 47 benachbart zu der Spule 233 angeordnet. Das heißt, ein Abschnitt von jeder Spule 233 und ein Abschnitt von jedem der vorstehenden Abschnitte 47 benachbart zu der Spule 233 sind angeordnet, um in Radialrichtung gesehen zusammenzufallen. Außerdem umfasst jeder Isolator 232 Flanschabschnitte 65, von denen jeder angeordnet ist, um sich in der Umfangsrichtung von der Nähe eines Basisendabschnitts eines entsprechenden der Zähne 42 zu der Nähe eines getrennten der Schnitte 45 benachbart dazu zu erstrecken. Jeder Flanschabschnitt 65 ist zwischen einer entsprechenden der Spulen 233 und der Kernrückseite 41 angeordnet. Darüber hinaus ist ein Abschnitt jedes Flanschabschnitts 65 angeordnet, um in Radialrichtung gesehen mit einem entsprechenden der vorstehenden Abschnitte 47 zusammenzufallen.
Außerdem ist ein weiterer Abschnitt jeder Spule 233 radial außerhalb des radial inneren Endabschnitts eines benachbarten der vorstehenden Abschnitte 47 angeordnet. Das heißt, ein Abschnitt von jeder Spule 233 und ein Abschnitt von jedem der vorstehenden Abschnitte 47 benachbart zu der Spule 233 sind angeordnet, um in Umfangsrichtung gesehen zusammenzufallen. Der Zwischenraum, in dem jede Spule 233 angeordnet ist, ist dadurch vergrößert. In dem nachfolgend beschriebenen Herstellungsprozess wird die Spule 233, die vorher in der Ringform angeordnet wurde, an jeden Isolator 233 angebracht. Daher ist es leicht, Windungen des Leitungsdrahts 51 an einer Position anzuordnen, die in Umfangsrichtung gesehen mit jedem der benachbarten vorstehenden Abschnitte 47 zusammenfällt.
Ferner ist bei dem vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel die Umfangsbreite jeder Spule 233 angeordnet, um sich mit zunehmendem Abstand von der Mittelachse 9 auf der radial inneren Seite der vorstehenden Abschnitte 47 benachbart zu der Spule 233 allmählich zu vergrößern. Währenddessen ist die Umfangsbreite der Spule 233 angeordnet, um sich mit zunehmendem Abschnitt von der Mittelachse 9 allmählich zu verringern, in einem Raum, der in Umfangsrichtung gesehen mit jedem der benachbarten vorstehenden Abschnitte 47 zusammenfällt. Somit sind Abschnitte der Spulen 233 zwischen jedem Paar von benachbarten der Zähne 42 angeordnet, mit erhöhter Effizienz.
2-3. Verfahren zum Herstellen der Statoreinheit
7 ist ein Flussdiagramm, das einen Abschnitt eines Prozesses zum Herstellen des oben beschriebenen Motors 1 darstellt. Ein Verfahren zum Herstellen der Statoreinheit 23 des Motors 1 wird nachfolgend mit Bezugnahme auf 7 beschrieben.
Wenn die Statoreinheit 23 hergestellt wird, wird zuerst ein Spulenkörper 50 vorbereitet. Dann wird der Leitungsdraht 51 um den Spulenkörper 50 gewickelt, um jede Spule 233 zu definieren (Schritt S1). Beispielsweise wird eine metallische Haltevorrichtung mit einer Steifigkeit, die höher ist als diejenige der Isolatoren 232, als Spulenkörper 50 verwendet. Der Spulenkörper 50 ist angeordnet, um im Wesentlichen die gleiche Form zu haben wie diejenige des Abschnitts des Isolators 232, auf dem die Spule 233 angebracht ist.
Als Nächstes wird jede Spule 233 zumindest teilweise zusammengedrückt (Schritt S2). 8 ist ein Diagramm, das eine Art und Weise darstellt, wie die Spule 233 zusammengedrückt wird. Hier wird die Spule 233 in der Umfangsrichtung zusammengedrückt, wie es durch innen leere Pfeile in 8 angezeigt ist, sodass Windungen des Leitungsdrahts 51 in einer Dickerichtung eine Kunststoffdeformation erfahren können. Die Zwischenräume zwischen benachbarten Windungen des Leitungsdrahts 51 in der Spule 233 sind dadurch reduziert, sodass der Raumfaktor der Spule 233 verbessert ist.
Als Nächstes werden die Spulen 233 an den jeweiligen Isolatoren 232 angebracht (Schritt S3). Hier wird jede Spule 233, die in der Ringform angeordnet ist, von dem Spulenkörper 50 entfernt, und der Isolator 232 wird in die Spule 233 eingefügt. Als Folge hält der Isolator 232 die Spule 233.
Als Nächstes werden die Isolatoren 232, die die jeweiligen Spulen 233 halten, an den jeweiligen Zähnen 42 angebracht (Schritt S4). Hier werden die Isolatoren 232 an den jeweiligen Zähnen 42 des geraden Kerns 4 in dem ausgedehnten Zustand angebracht, wie es in 4 dargestellt ist. Ein Spitzenabschnitt jedes Zahns 42 ist nicht angeordnet, um sich in der Umfangsrichtung auszubreiten. Daher ist es leicht, den Zahn 42 in die Spule 233 und den Isolator 232 einzufügen.
In Schritt S4 werden die Isolatoren 232 und die Spulen 233 an alle Zähne 42 des geraden Kerns 4 angebracht. Danach wird jeder Verbindungsabschnitt 43 deformiert, um die Kernrückseite 41 in die Ringform zu biegen (Schritt S5). Als Folge wird die Statoreinheit 23, die in der Ringform angeordnet ist, erhalten.
3. Beispielhafte Modifikationen
Obwohl bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung oben beschrieben wurden, ist es klar, dass die vorliegende Erfindung nicht auf die oben beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele beschränkt ist.
Eine Anbringung der Spule an dem Isolator kann entweder vor oder nach der Anbringung des Isolators an dem Zahn durchgeführt werden. Beispielsweise kann die Spule an dem Isolator angebracht werden, nachdem der Isolator an dem Zahn angebracht wurde.
Jeder der vorstehenden Abschnitte kann entweder angeordnet sein, um eine konvexe Form zu haben, die radial nach innen vorsteht, wie bei dem oben beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiel, oder um eine andere Form zu haben. Beispielsweise kann die Oberfläche jedes vorstehenden Abschnitts eine gekrümmte Oberfläche sein mit einer konkaven Form mit einem Krümmungsradius, der größer ist als derjenige der anderen Abschnitte der Innenumfangsoberfläche der Kernrückseite, oder kann eine flache Oberfläche sein, solange der lokale Anstieg der radialen Abmessung der Kernrückseite durch die Form der Oberfläche des vorstehenden Abschnitts erreicht wird.
Die Endoberflächen der benachbarten Kernstücke können entweder angeordnet sein, um an dem Schnitt miteinander in Kontakt zu sein, oder um gegenüberliegend angeordnet zu sein mit einem kleinen Zwischenraum zwischen denselben an dem Schnitt. Außerdem kann das Durchgangsloch, das an dem radial äußeren Endabschnitt jedes Schnitts angeordnet ist, entweder durch gekrümmte Oberflächen definiert sein, von denen jeder in der Form eines kreisförmigen Bogens ist, wie bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel, oder kann angeordnet sein, um eine andere Form zu haben. Beispielsweise kann das Durchgangsloch angeordnet sein, um in einer Draufsicht die Form einer Ellipse oder eines Rhombus zu haben.
Außerdem kann die Umfangsbreite jedes Zahns entweder angeordnet sein, um im Wesentlichen entlang seiner gesamten Länge konstant zu sein, wie bei dem oben beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiel, oder kann angeordnet sein, um sich in dem radial inneren Endabschnitt des Zahns zu verringern. Das heißt, die Umfangsbreite des radial inneren Endabschnitts des Zahns kann angeordnet sein, um kleiner zu sein als die Umfangsbreite des verbleibenden Abschnitts des Zahns.
Außerdem kann die äußere Umfangsoberfläche der Kernrückseite, die in die Ringform gebogen ist, angeordnet sein, um in einer Draufsicht entweder eine Kreisform oder eine Polygonalform zu haben. Außerdem kann der Isolator, der an jedem Zahn angebracht ist, entweder durch ein einzelnes Bauglied oder durch zwei oder mehr Bauglieder definiert sein.
Es ist anzumerken, dass die detaillierte Form jedes Bauglieds sich von der Form desselben unterscheiden kann, wie sie in den beiliegenden Zeichnungen der vorliegenden Anmeldung dargestellt ist. Es ist außerdem anzumerken, dass Merkmale der oben beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele und Modifikationen derselben auf geeignete Weise kombiniert werden können, solange kein Konflikt entsteht.
Industrielle Anwendbarkeit
Die vorliegende Erfindung ist auf Motoren und Verfahren zum Herstellen der Motoren anwendbar.
Bezugszeichenliste

1, 1A: Motor
2, 2A: stationärer Abschnitt
3, 3A: Drehabschnitt
4: gerader Kern
9, 9A: Mittelachse
21: Gehäuse
22: Deckelabschnitt
23: Statoreinheit
24: unterer Lagerabschnitt
25: oberer Lagerabschnitt
31: Welle
32: Rotorkern
33: Magnet
40: Kernstück
41, 41A: Kernrückseite
42, 42A: Zahn
43: Verbindungsabschnitt
44: Endoberfläche
45, 45A: Schnitt
46, 46A: Durchgangsloch
47, 47A: vorstehender Abschnitt
48: kreisförmiger Bogenabschnitt
50: Spulenkörper
51: Leitungsdraht
231, 231A: Statorkern
232, 232A: Isolator
233, 233A: Spule
461: erste gekrümmte Oberfläche
462: zweite gekrümmte Oberfläche

Claims

Ein Motor, der folgende Merkmale aufweist: einen stationären Abschnitt; und einen Drehabschnitt, der getragen wird, um bezüglich des stationären Abschnitts um eine Mittelachse drehbar zu sein; wobei der stationäre Abschnitt folgende Merkmale umfasst: einen Statorkern, der eine Kernrückseite umfasst, die in eine Ringform gebogen ist, und eine Mehrzahl von Zähnen, die angeordnet sind, um sich von der Kernrückseite radial nach innen zu erstrecken; Isolatoren, von denen jeder an einem getrennten der Zähne angebracht ist; und Spulen, von denen jede durch einen Leitungsdraht definiert ist, der um einen getrennten der Isolatoren gewickelt ist; ein radial innerer Endabschnitt jedes Zahns angeordnet ist, um eine Umfangsbreite zu haben, die im Wesentlichen gleich wie oder kleiner als eine Umfangsbreite eines verbleibenden Abschnitts des Zahns ist; die Kernrückseite zwischen benachbarten der Zähne folgende Merkmale umfasst: einen vorstehenden Abschnitt, der angeordnet ist, um radial nach innen vorzustehen; einen Schnitt, der angeordnet ist, um sich von dem vorstehenden Abschnitt radial nach außen zu erstrecken; und ein Durchgangsloch, das angeordnet ist, um sich in einer Axialrichtung durch die Kernrückseite zu erstrecken, und an einem radial äußeren Endabschnitt des Schnitts definiert ist; und der vorstehende Abschnitt angeordnet ist, um eine radiale Abmessung der Kernrückseite lokal zu erhöhen.
Der Motor gemäß Anspruch 1, bei dem die Kernrückseite kreisförmige Bogenabschnitte umfasst, von denen jeder zwischen dem vorstehenden Abschnitt und einem getrennten der Zähne benachbart zu dem vorstehenden Abschnitt angeordnet ist; und ein Abschnitt der Kernrückseite, der in einer Radialrichtung gesehen mit dem Durchgangsloch zusammenfällt, angeordnet ist, um eine gesamte radiale Abmessung zu haben, die gleich wie oder größer als eine radiale Abmessung des kreisförmigen Bogenabschnitts ist, wobei die gesamte radiale Abmessung keine radiale Abmessung des Durchgangslochs umfasst.
Der Motor gemäß Anspruch 1, bei dem die Kernrückseite kreisförmige Bogenabschnitte umfasst, von denen jeder zwischen dem vorstehenden Abschnitt und einem getrennten der Zähne benachbart zu dem vorstehenden Abschnitt angeordnet ist; eine Innenumfangsoberfläche des Durchgangslochs folgende Merkmale umfasst: eine erste gekrümmte Oberfläche, die angeordnet ist, um eine Krümmungsmitte in dem Durchgangsloch aufzuweisen; und eine zweite gekrümmte Oberfläche, die radial nach innen von der ersten gekrümmten Oberfläche angeordnet ist, und angeordnet ist, um eine Krümmungsmitte außerhalb des Durchgangslochs aufzuweisen; und Dc ≤ Da ≤ Db/2 wobei Da eine radiale Abmessung des vorstehenden Abschnitts ist, Db eine radiale Abmessung des kreisförmigen Bogenabschnitts ist und Dc eine radiale Abmessung der ersten gekrümmten Oberfläche ist.
Der Motor gemäß Anspruch 3, bei dem die Kernrückseite einen kreisförmig fortlaufenden Verbindungsabschnitt umfasst, der auf einer radial äußeren Seite des Durchgangslochs angeordnet ist; und Dc + Dd ≤ Da ≤ Db/2 wobei Dd eine radiale Abmessung des Verbindungsabschnitts ist.
Der Motor gemäß Anspruch 4, bei dem Dc + Dd + De ≤ Da ≤ Db/2 wobei De eine radiale Abmessung der zweiten gekrümmten Oberfläche ist.
Der Motor gemäß Anspruch 1, bei dem der vorstehende Abschnitt angeordnet ist, um eine konvexe Form zu haben; ein Abschnitt des vorstehenden Abschnitts angeordnet ist, um in einer Radialrichtung gesehen mit zumindest einem Abschnitt von jeder der Spulen benachbart zu dem vorstehenden Abschnitt zusammenfallen; und der vorstehende Abschnitt angeordnet ist, um in einer Umfangsrichtung gesehen mit zumindest einem Abschnitt von jeder der Spulen benachbart zu dem vorstehenden Abschnitt zusammenzufallen.
Der Motor gemäß Anspruch 2, bei dem der vorstehende Abschnitt angeordnet ist, um eine konvexe Form zu haben; ein Abschnitt des vorstehenden Abschnitts angeordnet ist, um in einer Radialrichtung gesehen mit zumindest einem Abschnitt von jeder der Spulen benachbart zu dem vorstehenden Abschnitt zusammenfallen; und der vorstehende Abschnitt angeordnet ist, um in einer Umfangsrichtung gesehen mit zumindest einem Abschnitt von jeder der Spulen benachbart zu dem vorstehenden Abschnitt zusammenzufallen.
Der Motor gemäß Anspruch 3, bei dem der vorstehende Abschnitt angeordnet ist, um eine konvexe Form zu haben; ein Abschnitt des vorstehenden Abschnitts angeordnet ist, um in einer Radialrichtung gesehen mit zumindest einem Abschnitt von jeder der Spulen benachbart zu dem vorstehenden Abschnitt zusammenfallen; und der vorstehende Abschnitt angeordnet ist, um in einer Umfangsrichtung gesehen mit zumindest einem Abschnitt von jeder der Spulen benachbart zu dem vorstehenden Abschnitt zusammenzufallen.
Der Motor gemäß Anspruch 4, bei dem der vorstehende Abschnitt angeordnet ist, um eine konvexe Form zu haben; ein Abschnitt des vorstehenden Abschnitts angeordnet ist, um in einer Radialrichtung gesehen mit zumindest einem Abschnitt von jeder der Spulen benachbart zu dem vorstehenden Abschnitt zusammenfallen; und der vorstehende Abschnitt angeordnet ist, um in einer Umfangsrichtung gesehen mit zumindest einem Abschnitt von jeder der Spulen benachbart zu dem vorstehenden Abschnitt zusammenzufallen.
Der Motor gemäß Anspruch 5, bei dem der vorstehende Abschnitt angeordnet ist, um eine konvexe Form zu haben; ein Abschnitt des vorstehenden Abschnitts angeordnet ist, um in einer Radialrichtung gesehen mit zumindest einem Abschnitt von jeder der Spulen benachbart zu dem vorstehenden Abschnitt zusammenfallen; und der vorstehende Abschnitt angeordnet ist, um in einer Umfangsrichtung gesehen mit zumindest einem Abschnitt von jeder der Spulen benachbart zu dem vorstehenden Abschnitt zusammenzufallen.
Der Motor gemäß Anspruch 6, bei dem eine Umfangsbreite eines Abschnitts von jeder der Spulen, der radial nach innen von dem vorstehenden Abschnitt gelegen ist, angeordnet ist, um sich mit sich verringerndem Abstand von der Mittelachse allmählich zu verringern; und eine Umfangsbreite eines Abschnitts von jeder der Spulen, der in der Umfangsrichtung gesehen mit dem vorstehenden Abschnitt zusammenfällt, angeordnet ist, um sich mit zunehmenden Abstand von der Mittelachse allmählich zu verringern.
Der Motor gemäß Anspruch 7, bei dem eine Umfangsbreite eines Abschnitts von jeder der Spulen, der radial nach innen von dem vorstehenden Abschnitt gelegen ist, angeordnet ist, um sich mit sich verringerndem Abstand von der Mittelachse allmählich zu verringern; und eine Umfangsbreite eines Abschnitts von jeder der Spulen, der in der Umfangsrichtung gesehen mit dem vorstehenden Abschnitt zusammenfällt, angeordnet ist, um sich mit zunehmenden Abstand von der Mittelachse allmählich zu verringern.
Der Motor gemäß Anspruch 8, bei dem eine Umfangsbreite eines Abschnitts von jeder der Spulen, der radial nach innen von dem vorstehenden Abschnitt gelegen ist, angeordnet ist, um sich mit sich verringerndem Abstand von der Mittelachse allmählich zu verringern; und eine Umfangsbreite eines Abschnitts von jeder der Spulen, der in der Umfangsrichtung gesehen mit dem vorstehenden Abschnitt zusammenfällt, angeordnet ist, um sich mit zunehmenden Abstand von der Mittelachse allmählich zu verringern.
Der Motor gemäß Anspruch 9, bei dem eine Umfangsbreite eines Abschnitts von jeder der Spulen, der radial nach innen von dem vorstehenden Abschnitt gelegen ist, angeordnet ist, um sich mit sich verringerndem Abstand von der Mittelachse allmählich zu verringern; und eine Umfangsbreite eines Abschnitts von jeder der Spulen, der in der Umfangsrichtung gesehen mit dem vorstehenden Abschnitt zusammenfällt, angeordnet ist, um sich mit zunehmenden Abstand von der Mittelachse allmählich zu verringern.
Der Motor gemäß Anspruch 10, bei dem eine Umfangsbreite eines Abschnitts von jeder der Spulen, der radial nach innen von dem vorstehenden Abschnitt gelegen ist, angeordnet ist, um sich mit sich verringerndem Abstand von der Mittelachse allmählich zu verringern; und eine Umfangsbreite eines Abschnitts von jeder der Spulen, der in der Umfangsrichtung gesehen mit dem vorstehenden Abschnitt zusammenfällt, angeordnet ist, um sich mit zunehmenden Abstand von der Mittelachse allmählich zu verringern.
Der Motor gemäß Anspruch 15, bei dem eine Oberfläche des vorstehenden Abschnitts eine gekrümmte Oberfläche ist.
Der Motor gemäß Anspruch 1, bei dem zumindest einige Windungen des Leitungsdrahts angeordnet sind, um auf Umfangsseiten von jedem der Zähne hexagonale Querschnitte aufzuweisen.
Der Motor gemäß Anspruch 16, bei dem zumindest einige Windungen des Leitungsdrahts angeordnet sind, um auf Umfangsseiten von jedem der Zähne hexagonale Querschnitte aufzuweisen.
Ein Verfahren zum Herstellen des Motors gemäß Anspruch 1, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: a) Wickeln des Leitungsdrahts um einen Spulenkörper, um jede Spule zu definieren; b) Anbringen jeder Spule und jedes Isolators an einem entsprechenden der Zähne; und c) Biegen der Kernrückseite in die Kreisform.
Ein Verfahren zum Herstellen des Motors gemäß Anspruch 18, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: a) Wickeln des Leitungsdrahts um einen Spulenkörper, um jede Spule zu definieren; b) Anbringen jeder Spule und jedes Isolators an einem entsprechenden der Zähne; und c) Biegen der Kernrückseite in die Ringform; wobei in Schritt a) der Leitungsdraht um den Spulenkörper gewickelt wird, um eine Form einer Spule anzunehmen, wobei der Spulenkörper aus einem Metall hergestellt ist, und danach der Leitungsdraht in der Form der Spule in der Umfangsrichtung zusammengedrückt wird, um in einer Dickerichtung Kunststoffdeformation zu erfahren, um jede Spule zu erhalten.